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全地面起重机 SAC2200

SAC2200 ALL-TERRAIN CRANE220 TONS OF LIFTING CAPACITY

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三一重起系三一重工核心企业,主要从事高端、中大吨位汽车、履带、塔式、随车起重机系列产品的研发、制造和销售。目前,生产基地包括三一宁乡和三一湖州两大产业园。

三一重起系列产品自投放市场以来,以其先进技术、制作精良、实用可靠和行业服务第一品牌赢得了广大用户的信赖。在汽车起重机领域,2010年3月3日,亚洲首台千吨级全地面起重机SAC12000在三一宁乡产业园正式下线,标志着中国超大吨位轮式起重机的研发和制造水平取得了重大突破,已经进入世界先进行列。随着产品线的进一步完善,特别是系列中大吨位产品在市场上取得的骄人业绩,三一汽车起重机逐步奠定国内中大吨位汽车起重机第一品牌地位。

在履带起重机领域,从神州第一吊SCC4000到亚洲第一吊SCC9000,再到全球第一吊SCC36000A,三一是行业内第一家成功实现履带起重机超起功能的制造企业,特别在智利矿难救援中,三一履带起重机誉满全球。作为国内履带起重机第一品牌, 三一不断引领行业科技进步和产品升级换代。

在塔式起重机领域,以卓越技术立品牌,用国际标准创经典,2012年,整合后的三一重起正式进军塔式起重机制造领域。同年,三一重起携手全球随车起重机第一品牌——帕尔菲格,建立合资公司,生产直臂式和折臂式随车起重机,借力帕尔菲格全球渠道优势,全速推进三一重起的国际化,以全球起重机械制造专家的定位,向第一品牌发起冲击。

世界级研发制造基地

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● 车辆最高车速81km/h,最大爬坡度54%,带轮间差速锁、轴间差速锁,动力强劲,满足多种路况行驶需求。 ● 创新5桥底盘设计,全桥转向,一、二、四、五桥驱动,1、2桥采用杆系反馈的液压助力转向系统,三、四、五桥采用电液控制转向,可进行速度控制的辅助及可选择的特殊转向模式,转向轻便,操控灵活; 具备多种制动模式,使制动性能更可靠、更稳定。

● 采用国际领先的电液辅助转向技术,整车转弯半径小,转向安全;同时,多种转向模式能适应各种复杂工况,使转向性能更灵活。

● 采用国际领先的油气悬挂技术,悬挂高度可大范围自动、主动调节,能适应各种恶劣路况,使通过性能更卓越,驾驶更舒适。

● 具有防倾翻预警技术,极大地提高整车作业稳定性,安全性更高。

● 拥有国际领先的起重机路试跑道,通过各类强化路面测试,确保底盘行驶性能更可靠。

底盘

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● 主臂采用高强钢板,基本臂最大起重力矩达7271 kN.m,起吊能力强;全面优化的U型大圆弧截面主臂,使吊臂受力更均匀,重量更轻,提高安全性

● 基本臂长13.5m,全伸臂长62m,带副臂总长105m;起吊高度超过100m,行业第一。 ● 采用分析力学设计,建立了力矩限制器实时计算系统,有效提高安全性。

● 采用液压缸实现副臂0~40度无级自动变幅,充分发挥副臂作业性能,满足客户对复杂工况的需求,副臂各工况切换方便,操作灵活,大幅提高作业效率。

● 整车采用Proe三维设计,通过有限元、运动仿真、多学科联合仿真,最大限度优化结构件强度和刚度,有效改善应力分布,提高安全性。

● 操作室采用耐腐蚀钢板,配置全覆盖软化内饰、全景式天窗、可调式座椅等人性化设计,操作更舒适、轻松。

上车

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● 主油泵、回转泵、主阀、卷扬马达、平衡阀等关键液压件,均采用高品质元件,系统可靠性高;通过精确的参数匹配,操控性能更优越。

● 采用电比例变量柱塞泵,通过电控手柄开度的变化,能实时调节油泵排量,实现高精度流量控制,作业时无能量损耗。

● 采用自主研发的双泵合/分流主阀,单动作双泵合流效率更高,组合动作双泵分流操控性更好。

● 主卷扬采用电比例变量马达,卷扬微动性、平稳性好,能实现无级变速。 ● 采用独创的闭式回转缓冲系统,回转启动、制动过程中更为平稳,微动性更卓越。 ● 采用自重落幅补偿液压系统,落幅微动性、平稳性更优越。

● 采用先进的单缸插销伸缩臂技术,缸臂销互锁结合机械、电气及液压三重保护,可靠性更高。

液压系统

电气系统

● 控制系统

控制器件均采用国际顶尖配置,完全达到欧美行业安全标准,确保操作安全、稳定、高效。

● 个性化设置界面

通过国内首创的人机交互界面,客户可根据个人操作习惯和不同使用条件自行设置整车操控性,充分满足客户的个性化需求。

● 整车数据显示系统

配置丰富的传感器件,及时反馈数据信息,实现实时监控,确保随时掌控整车工作状态。

● 数据通信网络

采用国际先进的分布式集成总线数据通信网络,数据量大、速度快、稳定性高。

● 力矩限制器

采用高精度、高稳定性、高智能化的力矩限制器系统,全方位保护吊载作业。

三一重起广泛开展先进制造工艺技术研究,实现下料精细化、成型数控化、焊接自动化、机加专机化、装配省人化、调试智能化,引进“新工艺、新设备、新材料”,确保每一道工序精益求精,每一件产品至臻完美,有效保证了产品的卓越性能。

下料:全面应用激光割和精细等割,辅以圆弧变速、网络编程等先进技术,下料精细化水平行业领先。

表面处理:采用先进的自动喷淋清洗工艺,极大地提高油漆附着力和耐腐蚀性能。成型:拥有亚洲首台带激光在线检测、全程多点智能补偿系统、自适应大尺寸折弯件托扶机构的3000T折弯机,“一次成型”技术全面得到并广泛应用。

装配:配备了数字拧紧机、工位MES机等大量先进设备,确保装配质量稳定可靠。

世界先进水平的制造工艺技术

焊接:大量应用焊前模拟仿真、焊接试验、网络一体化控制系统等技术,使焊接工艺更优化,焊接质量更稳定。

调试:引进全球最先进的独创车轮车桥定位检测仪,拥有国内一流水平的整车底盘检测线,可实现全方位、多角度的检测调试。机加:引进世界先进数控设备、加工中心和加工专机,实现精准加工,保证零件的精密性。

涂装:采用行业领先的静电喷涂工艺、电泳工艺及边角处预喷涂装

工艺,极大地提升防腐性能。 >

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配重组合表格

吊钩负载能力,滑轮数及吊钩质量

注:*选装件

主要技术参数表

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SAC2200 ALL-TERRAIN CRANE

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主臂起重性能表主臂起重性能表

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主臂起重性能表

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主臂起重性能表

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副臂起重性能表

支腿全伸,副臂安装角为0,副臂长度为43m(36+7),78t配重

SAC2200 ALL-TERRAIN CRANE220 TONS OF LIFTING CAPACITY

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23 PAGE24副臂起重性能表

副臂起重性能表　

支腿全伸,副臂安装角为20,副臂长度为43m(36+7),78t配重支腿全伸,副臂安装角为40,副臂长度为43m(36+7),78t配重

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注释

起升钢丝绳倍率

最大起重量

起重模式标志,左边方框表示主臂的工作模式,比如“T”表示伸缩

臂;右边方框表示副臂的工作模式,“--”表示副臂没有工作

副臂起重工况,如“K”表示可折叠臂,“12.2m”表示副臂长度,

“0°”表示副臂安装角

“V”表示有主臂延伸臂的情况

“HK”表示液压控制安装角可调副臂模式

“V”表示有主臂延伸臂的情况,“HK”表示液压控制安装角可调副

臂模式

服务

服务口号

品质改变世界

服务创造价值

服务理念

一切为了客户,创造客户价值

服务战略

秉承ANYONE无论您是谁,ANYWHERE无论何地,ANYTIME

无论何时的服务理念,三一重起推出360°全方位服务保障体系,

由 “服务第一品牌”升级为“全价值链第一品牌”,全方位推进行

业价值革新。

服务资源

1.机构:

目前三一在全球200多个国家与地区设有分公司,各事业部在国内各省

市均设有分公司,在二级城市设有办事处。

择,充分保证用户对配件的需求。

响应速度

1、接到服务信息后5分钟内联系客户,第一时间出发或电话向客户说明

处理措施。

2、从接到服务信息起至到达故障现场的时间(国内):市区内不超过

2小时,跨地区不超过8小时 (西北地区跨地区不超过16小时)。

3、24小时待命制。

4、24小时完工制。

配件供应

1、当地仓库有货,市区内2小时,省内500公里以内最迟8小时,500-1000公里最迟12小时,1000公里以上最迟24小时;跨省24小时(慢流件除外); 2、当地仓库无货而公司有货,最迟24小时到达(慢流件除外)。

服务热线

全球统一售后服务热线4008878318

Notes

Q u A l i T y C h A n g E S T h E W o r l d

品质改变世界

地址:中国湖南长沙金洲开发区金洲大道168号

邮编:410600

电话:(86)731-87873131

传真:(86)731-84031999-196

售后服务热线:4008878318

咨询投诉电话:4008879318

网址:www.sanygroup.com

邮箱:qzjyx@sany.com.cn

*由于技术不断更新, 技术参数如有更改, 恕不另行通知。图片上的机器可能包括附加设备。本画册仅供参考, 以实物为准。

版权为三一重工所有, 未经三一重工书面许可, 本目录任何部分的内容不得被复制或抄袭用于任何目的。

年 3

月版

代理商信息

温馨提示:

为了使您的柴油机安全可靠的运行,国Ⅳ机型请添加符合国家标准的国Ⅳ柴油及尿素溶液,具体参见使用说明书及相关标准。

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QAY350汽车吊资料

中联牌 ZLJ6730JQAY350全地面起重机技术规格书 QAY350H533/27

长沙中联重工科技发展股份有限公司

QAY350H533全地面起重机

技术规格书

QAY350/27

1. 产品特点

QAY350H533全地面起重机是我公司为适应市场需求, 运用多年设计制造移动式起重机的技术结晶并结合国际先进技术设计开发的高性能、高可靠性起重机。该产品是机电液系统高度集中的高科技产品。它将以其卓越的操纵性能、极佳的微动性能、巨大的起重能力和超常的起升高度而活跃于我国经济建设的各个领域。该产品适用于化工、矿山、油田、港口码头、建筑工地等场所的起重作业和安装工程。该产品不适合于电磁波较强的地区。

该产品是一种全回转、伸缩动臂式、电液比例控制的全地面起重机。采用本公司自制的全驾七桥专用全地面底盘,四桥驱动,全轮多模式转向,支腿跨四桥,采用进口 KESSER 桥,液压动力转向,轻便灵活,视野宽广,装饰豪华舒适。

采用了最新的带负载反馈电液比例换向阀及多联柱塞变量泵, 开式、闭式结合的变量系统, 使得各执行机构的工作能力充分发挥, 双摇杆操纵, 能实现主副起升、变幅、回转、伸缩诸机构之间的组合动作,极大地提高了起重机的工作效率。具有操作轻便、灵活,工作平稳可靠, 无级调速等特点。在液压系统中,设有溢流阀、平衡阀、液压锁、制动阀等安全装置,以防油路过载及避免由于油管破裂而引起的意外事故发生。

配备了力矩限制器等多种安全装置和齐全的照明系统,可保证操作安全可靠,并便于夜间作业。

2. 整机规格

2.1产品型号

汽车行业型号:ZLJ6730JQAY350H

工程行业型号:QAY350

2.2 主要技术参数

产品主要配置

备注:必须在基本臂上加装辅助滑轮。

2.4 行驶状态外形尺寸图 (尺寸单位:mm)

3. 上车部分主要部件规格

3.1主臂及伸缩机构

主臂采用准椭圆形箱形截面,由一节基本臂和 4节伸缩臂组成,吊臂筒体由上下盖板组成,下盖板为近似半圆弧形截面。上盖板为梯形截面。材质采用 δs=960MPa 的高强度结构钢。起重性能强大。

单缸插销程序自动控制式伸缩机构, 由插销机构和伸缩油缸组成, 具有顺序伸缩、机械互锁功能,控制简单,操作安全可靠。

主臂长 : 15.6m~61m

最大倍率:22

3.2副臂

桁架式副臂共 5节,可组合使用,共有八种组合方式。满足不同起重量和起升高度的要求,五节副臂都可以与系列化中的其它产品的副臂互换,其中三个标准用户可根据需要选用。

3.3转台

底部和尾部采用矩形箱加内隔板的结构形式,主墙采用由箱形截面梁组成的三角架的结构形式,材质采用 δs=960MPa 的高强度结构钢。结构刚度大,承载能力强。 3.4 臂端单滑轮

在用主臂起吊较轻载荷的情况下使用臂端单滑轮能加快起升速度,提高作业效率。使用时安装在主臂头部,行使时不随车带。

3. 5 变幅机构

采用双变幅油缸,平行布置在吊臂两侧。使吊臂仰角可在 -0.5°~82°之间变化。油缸上装有平衡阀,起落平稳。

3.6回转机构

采用液压马达驱动行星减速机的双机构结构形式。三排滚柱式回转支承。双机构驱动使机构紧凑、输出扭矩大、传动平稳、重量轻,对大吨位起重机而言,采用多机构形式优越性更明显。回转液压系统采用闭式控制回路。

3.7 起升机构

采用液压马达驱动行星减速机的结构形式。折线绳槽。配有主、两个卷扬,主卷扬马达选用变量马达,满足重载输出扭矩大、轻载快速的要求;副卷扬马达选用

定量马达。主、副卷扬上都装有钢丝绳三圈过放保护装置。行驶时副卷扬机构不随车,使用时通过销固定在转台配重架上。

3.8 主、副吊钩

3.9 操纵室

摆动俯仰式操纵室,全钢薄壁结构,侧前方带走台板,便于操作者上下,摆动油缸作为摆动动力,行驶时操作室摆到转台后面,避免行驶时超宽。作业时转至转台左侧方,便于操作者观察起重作业情况,摆动范围; 0~180°。俯仰油缸作为俯仰动力, 可调节操作室俯仰角度, 调节范围:0~21°, 便于操作者观察起重作业情况。 3.10 支腿

“ H ”型式,固定支腿与活动支腿均采用方箱结构,低合金高强度钢板制作,承载能力强。两级水平活动支腿, 同步伸缩机构, 支腿跨距大, 支腿跨距 (纵 X 横 ) 为:9mX9m , 保证了很好的整机稳定性。支脚板安装在垂直油缸头部,可横向移动,全伸和全缩时有锁定销。支腿动作采用电气按钮控制,能从底盘左右两侧对各支腿同时操作或单独操作,具有自动调平功能。各垂直油缸上均装有双向液压锁。作业平稳、可靠。 3.11 液压系统

上车操纵方式为电液比例操纵, 计算机集成控制。操作舒适,微动性好, 可实现复合动作。液压系统为开式、闭式结合的变量系统。液压损失小,工作效率高, 动作精度高,运转平稳可靠,可无级调速。除能控制伸缩(含插拔销)、起升、变幅、回转、操纵室摆转俯仰、配重装卸、支腿收展及自调平、悬挂、转向等。各回路设有平衡阀或液压锁,具有较好的起制动平稳性,系统运行安全、可靠。

3.12 电气系统

电气系统运用数据总线技术,提高系统的可靠性,便于维护。高性能的电液比例阀组控制、驱动各机构,控制精度高、节能、响应速度快;独特的电液比例组合油路,通过控制连续的流量、压力变化及多级安全保护,很好地满足了单缸插销伸缩控制的要求,其特点是:位置控制精确、加减速过程平滑、控制重复精度高、工作循环时间短、安全可靠;

机电液三级多重插销机构互锁技术,确保机构绝对安全。精确定位高效协调的配重举升系统,确保工作准备时间短。

电脑随时有效地监测并显示有关作业状态参数,以便分析和处理。另外通过电脑还可以进行故障诊断。电控油门,操纵轻便。

安装了 GPS/GPRS,

3.13 安全装置

本起重机配备全自动力矩限制器,显示及报警装置安装在操纵室内。当起重力矩达到额定力矩的 90%时,警报灯亮,蜂鸣器发出警告声。在接近额定力矩时,能自动停止起重机所有向危险方向的动作。数字式液晶显示板上可根据需要显示:力矩比、主臂仰角、主臂长度、工作幅度、实际起吊载荷、允许起重载荷、最大允许起升高度数据。本起重机还配备有以下安全装置,全面保证作业安全。

1) 转台锁定装置

2) 悬吊式高度限位器

3) 吊钩防脱钩装置

4) 钢丝绳过放保护装置

5) 故障自诊断系统

6) 支腿压力监控装置

7) 双向液压锁

8) 平衡阀

9) 溢流阀

3.14上车发动机

B 奔驰 OM 926 LA 柴油发动机, 达国 II 环保要求, 额定最大功率 240kw/2200rpm, 最大输出扭矩 1300N.m/1200~1600rpm 。

3.15空调系统

驾驶室、操纵室都装有汽车专用空调。

3.16组合式活动配重及配重自装卸机构

配重总重 107T ,有 6块标准配重块和配重底架组成,每块标准配重块为 15t 配重底架为 17t 。行驶时不带配重。配重可自动装卸。

配重组合重量:107T ; 92T ; 77T ; 62T ; 47T ; 32T ; 17T 。

3.17集中润滑:

采用递进式集中润滑系统,对主要相对运动点自动递进注油,延长整机使用 4. 起重机专用底盘规格

起重机专用底盘规格详见底盘技术规格书。

物资进场报验资料

工程设备、电缆等进场报验需提供资料:(1) 产品合格证(2) 产品质量检测报告(3) 3C 认证(4) 产品报关单(进口产品)(5) 厂家资质(企业营业执照，厂家生产合格证，税务登记证，组织机构代码)钣金机箱机柜结构件适用范围本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。 2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。 3.机柜 3.1 外形尺寸公差 3.2 形位公差钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。框架立柱与底座垂直度为小于 1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。顶框与底座平行度为小于 1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过 2.5mm 来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至 1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。上、下围框的对角线之差的绝对值小于 1.5mm。立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于 0.5mm。 3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为 1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过 0.6mm。 3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于 2mm。局部 100mmX100mm 之内不得超过 0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过 1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于 2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值?1mm;旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值?1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度?90?，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入并开启 30?左右位置，测量远离转轴的一边到框架前平面的垂直距离，其最大值与最小值之差应?10mm。 4.机箱及插框 4.1 箱体底面及其他侧面平面度为 1mm。 4.2 箱体前后或左右立面相对底面地垂直度为 1mm。 4.3 面板的顶面和底面平行度为 0.5mm，侧面和底面垂直度为 0.5mm。 4.4 面板装入箱体后，应垂直端正，其侧面与箱体底面垂直度为 0.5mm，底面和箱体底面的平行度为 0.5mm。 4.5 安装电路板或机箱的插框，需用工装模拟电路板或机箱进行装配，工装装入、拔出插箱时应顺畅，装入插箱后，应妥贴稳固，无漂浮、松动现象。硬连接的接插件应对位准确，插入、拔出无异常阻滞。 5.零部件 5.1 材质应符合图样要求，薄钢板除特别指定外，一律采用优质 20冷轧钢板，不允许使用热轧钢板，材料代用必须取得技术人员同意。 5.2 未注折弯角角度公差为?1?。 5.3 未注形状和位置公差的零件，直线度、平面度按 GB1184-80 所规定的 C级精度检验(包括所有轮廓线及平面)。 5.4 加工过程中引起的变形，成形后应调校平直。 5.5 零件按图纸正确加工。所有棱边、棱角均应倒钝，毛刺、飞边的高度不得超过 0.2mm，原则上以不划手为准则。 5.6 压(涨)铆螺母及螺钉须压(涨)铆牢固，按要求的螺钉螺母紧固力矩标准检验，不能有松脱现象。零件在喷涂过程中应保护螺纹，对于镀涂过程中引起的堵塞，应重新攻丝整复。螺纹孔应无滑丝、断扣现象，

螺钉应能顺利旋入且松紧适度。 5.7 紧固件实物应符合选用的标准或图样。螺钉、螺栓、螺母、平垫、弹垫表面处理应与图纸要求相符。螺钉、螺栓应无滑丝、断扣现象，应能顺利旋入螺孔且松紧适度。 5.8 门锁开关灵活，把柄与锁体不能有碰伤现象。 5.9 所有导电件一律采用 GB5585-85 规定的铜母排系列或纯铜板制成，表面镀涂按图纸要求制作。需折弯的，折弯前应作退火处理，且折弯圆角半径应大于板料厚度，以免损伤内部组织及开裂。紧固连接部位的接触表面要求校平。 5.10 绝缘件按图纸选用的绝缘材料，环氧板或环氧棒应作浸绝缘漆，烘干处理。装配后的机柜正负级铜排对机架的电阻绝缘值?100 MΩ(在环境温度为25??2 ?，相对湿度为 90,，电压为直流 500V 时)。 5.11 零件有喷涂保护要求的地方不能有油漆或粉末覆盖，保证零件间的接地连续性，其接触电阻小于 0.1 欧姆电流 25-30A。 6.焊接 6.1 焊接应牢固可靠，零部件外表面焊料应到位填满，不留缝隙。 6.2 焊缝应整齐均匀，不允许有裂缝、咬边、豁口、烧穿等缺陷。夹渣、气孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表面应没有，内表面应不明显。 6.3 焊接操作中不允许焊渣、电弧损伤零部件其他非焊接部位，特别是外部可见处。焊后的焊渣应被清除，包括清除焊料飞溅粘附在零部件表面上的各种颗粒。 6.4 零部件表面焊后应磨平、打磨，表面粗糙度数值为 12.5。对于一些焊接表面在同一平面内的，表面在处理后不应有肉眼可见的凸起和凹陷。 6.5 焊接操作应制订工艺，尽量消除焊接应力。焊接时要有工装，不允许零部件因焊接而产生各种变形，必要时焊后应对工件进行校正。 7.装配 7.1 按图纸要求装配，不允许有漏装、错装或位置不正确的现象。 7.2 所有紧固件连接可靠，符合相关的扭力要求。不允许出现松动、滑丝等不良现象。 7.3 机柜机箱正面可视及需要拆卸下来装器件的螺钉头不允许损伤。 7.4 所有成品应无灰尘、油污、手印，机械杂质及其余无关的紧固件等。7.5 一般螺钉螺栓拧紧后至少需露出 2 颗螺纹牙。线缆验收标准:一、电线进场验收标准 1.验收依据: 1.1《建筑电气施工质量验收规范》GB50303-2002; 1.2《北京市建筑工程资料管理规程》DBJ01-51-2003; 2.产品质量证明文件要求: 2.1 电线应有出厂质量证明文件: 包括:合格证(合格证有生产许可证编号和“CCC”认证标识)、检测报告、“CCC’认证证书; 2.2 电线质量证明文件应为原件，如果是复印件，复印件和原件内容一致，并加盖原件存放单位公章，注明原件存放处，并有经办人签字和时间; 2.3 生产厂家要有企业法人营业执照。 3.验收标准: 3.1 电线绝缘皮标识清楚，标识间距不大于 1 米，要标明生产厂名、规格型号、额定电压和“CCC”认证标识;标识要字迹清晰，用浸有汽油或酒精的棉布以 1m/s 的速度匀速连续擦拭五次，字迹仍清晰可辩; 3.2 检测电线线径和绝缘皮厚度(用卡尺或千分尺)，参考数据见附表 1; 3.3 测量线皮绝缘电阻值，用将电线浸在水中 24 小时， 750V 绝缘摇表摇测，阻值大于 0.5MΩ; 3.4 线芯不能松动; 3.5 检测电线长度，将电线展开拉直用皮尺量，将实际长度和标识长度对比; 3.6 称重，抽检整盘线的重量，参考数据见附表 1。二、电缆进场验收标准 1.验收依据: 1.1《建筑电气施工质量验收规范》GB50303-2002; 1.2《北京市建筑工程资料管理规程》DBJ01-51-2003; 2.产品质量证明文件要求: 2.1 电缆应有出厂质量证明文件: 包括:合格证、厂家检测报告; 2.2 电缆质量证明文件应为原件，如果是复印件，复印件和原件内容一致，并加盖原件存放单位公章，注明原件存放处，并有经办人签字和时间; 2.3 生产厂家要有企业法人营业执照、生产许可证。 3.验收标准: 3.1 电缆绝缘皮标识清楚，标识间距不大于 1 米，要

标明生产厂名、规格型号和米数;标识要字迹清晰，用浸有汽油或酒精的棉布以 1m/s 的速度匀速连续擦拭五次，字迹仍清晰可辩; 3.2 检查线芯股数和单股线芯的直径; 3.3 预分支电缆验收时要注意分支电缆的长度、分支之间的长度、吊钩到第一个分支的长度及预分支电缆的分支方向(上分支或下分支)，且每根预分支电缆均要附图。 3.4 测量电缆绝缘皮的绝缘阻值，用 1000V 绝缘摇表摇测，阻值大于 10MΩ; 3.5 电缆型号含义见附表 2、附表 3。例如:YJLV22-3×120-10-300 表示铝芯、交联聚乙烯绝缘、聚氯乙烯内护套、双钢带铠装、聚氯乙烯外护套、三芯、120mm2、电压为 10KV、长度为 300m的电力电缆。附表 1: BV 线的线径、参考重量及绝缘层厚度导线截面根数/线最大外径参考重量绝缘层厚 m ? 径(mm) (mm) kg/km 度(mm) 1.5 1/1.38 3.3 19.9 0.7 1.5 7/0.51 3.5 21.0 2.5 1/1.78 3.9 31.4

2.5 7/0.68 4.2 33.1 4 1/2.25 4.4 46.3 0.8 4 7/0.85 4.8 49.0 6 1/2.76 4.9 66.0 6 7/1.04 5.4

69.4 10 7/1.35 7.0 116 1.0 16 7/1.70 8.0 175 25 7/2.14 10.0 275 1.2 35 7/2.52 11.5 372

50 19/1.78 13.0 496 1.4 70 19/2.14 15.0 701 95 19/2.52 17.5 969 1.6 120 37/2.03 19.0

1202 150 37/2.25 21.0 1472 1.8 185 37/2.52 23.5 1853 2.0 240 61/2.25 29.5 3024 2.2 附表 2: 电缆型号含义导内护类别绝缘特征体套电力电缆 T:铜 Z:油浸纸 Q:铅套 D:不滴油(省略不表示) 线(可省) X:天然橡 L:铝套 F:分相 K:控制电缆 L:铝胶 H:橡套 CY:充油 P:信号电缆线 (X):D (H)

YT:电梯电丁基橡胶非燃性 C:虑尘用缆 X:E 乙丙 HF:氯丁或P: P:屏蔽

重型 U:矿用电缆基橡胶胶 G:高压 Y:移动式软 V:聚氯乙 V:聚氯乙缆烯烯护套 ?:室内电 Y:聚乙烯 Y:聚乙烯缆 YJ:交联聚护套 ?Z:电钻电乙烯 VF:复合缆 E:乙丙胶物 DC:电气化 HD:耐寒车辆用电缆橡胶附表 3: 外护层代号含义第一个数字第二个数字代号铠装层类型代号外被层类型 0 无 0 无 1 - 1 纤维线包聚氯乙烯护 2 双钢带 2 套 3 细圆钢丝 3 聚乙烯护套 4 粗圆钢丝 4三、线缆线路施工验收规范 1.楼内电缆五类线的施工楼内客户端的电缆五类线布放按客户的建议布放做到整洁规范的操作. 井道内的电缆五类线尽量走桥架若无条件的话则在井道内垂直布放用扎线捆扎牢固. 若大楼无井道需要在楼外沿墙面布线时必须按规范操作用线卡固定一米用 3 个线卡并且要做到外观整洁不影响大楼的立体美观. 客户端和交换机的五类线上必须作上标签注明单位用户名称及业务类型.并用五类线测试仪测试保证线路的通畅. 楼道 hub 箱内线路整理清楚人走箱锁绝不允许出现拉线后未及时锁箱的情况. 2.线缆的外线施工室外的线缆布放参照光缆的布放标准. 客户端的线缆布放按客户的建议布放作到整洁规范的操作. 在客户楼外沿墙面布线时必须按规范操作用线卡固定一米用 3 个线卡并且要作到外观整洁不影响客户单位的立面美观. 客户端和上联信息楼幢的线缆上必须作上标签注明单位名称及上联楼幢的信息.并用线缆测试仪测试保证线路的通畅. 外线施工必须由客户在施工确认单上签字予以确认1 验收程序 1.1 合格入库 1.1.1 电线电缆进厂，由进货人员通知质量部进货质检员按本规范规定项目逐项检验，结果记录于《电线电缆进厂检验记录》上。 1.1.2 检验合格后，质检员在《电线电缆进厂检验记录》上签字，库管员凭质检员签后入库。 1.1.3 《电线电缆进厂检验记录》由质量部保存。 1.2 不合格处理质检员检验不合格，立即将签字后的《电线电缆进厂检验记录》、随同不合格品一起返回给进货人，由进货人负责与供方联系处理事宜。2 检验规则 2.1 检验方式:抽检。 2.2 抽检办法:批数量在 10 捆(每捆 100

米)及以下时抽检 1 捆，批数量在 10 捆以上时抽检 2 捆，从被抽中的每捆电线中至少相隔 1m 的 3 处各取 1 段电线作为试样。 2.3 接收质量限:批数量在 10 捆以上时允许有一段不合格。3 检验项目及要求 3.1 检查产品的型号、规格、数量，应与采购单要求相符; 3.2 检查外观质量:绝缘层应无气泡、裂痕等缺陷，色泽应采购单要求; 3.3 用精度为 0.02mm 的卡尺测量绝缘厚度规定值、导线外径(含绝缘层)，应符合其验收标准规定。 3.4 标志耐擦试验:用浸过水的一块棉布轻轻地擦拭印刷标志，共擦 10次，标志应耐擦。4 附表:常用电线电缆验收标准汇总序号产品名称标准额定电压型号标称截面mm2 1 单芯硬导体无护套电缆 GB5023.3-1997 450/750V 227IEC01BV 1.5,400 2 单芯软导体无护套电缆 GB5023.3-1997 450/750V 227IEC02RV 1.5,240 3 70?单芯实心导体无护套电缆 GB5023.3-1997 300/500V 227IEC05BV 0.5,1.0 4 70?单芯导体无护套电缆 GB5023.3-1997 300/500V 227IEC06RV 0.5,1.0 5 90?单芯实心导体无护套电缆 GB5023.3-1997 300/500V 227IEC07RV-90 0.5,2.5 6 90?单芯软实体无护套电缆

2.5 7 轻型聚氯乙烯护套电缆 GB5023.3-1997 300/500V 227IEC08RV-90 0.5,

GB5023.4-1997 300/500V 227IEC10BVV 2×1.5,5×35 8 扁型无护套软线 GB5023.5-1997 300/300V 227IEC42RVB 2×0.5,2×0.75 9 轻型聚氯乙烯护套软线 GB5023.5-1997 300/300V 227IEC52RVV 2×0.5,3×0.25 10 普通聚氯乙烯护套软线 GB5023.5-1997 300/500V 227IEC53RVV 2×0.75,5×2.5 11 70?PVC 绝缘电线

1.0 12 70?PVC 绝缘电线 JB8734.2-1998 JB8734.2-1998 300/500V BVBV 0.75,

450/750V BVRBVR 2.5,70 13 圆型 PVC 绝缘电线 JB8734.2-1998 300/500V

BVVBVV 0.75,10 14 扁型 PVC 绝缘电线 JB8734.2-1998 300/500V BVVBBVVB

2×0.75,3×105、标准紧固件进厂规范概述标准紧固件包括螺栓、螺钉、螺柱、螺母、机螺钉、自攻螺钉、垫圈、销、铆钉、挡圈十大类。是被各个方面广泛使用的基础零件，其功能是起联接紧固作用。联接形式可分为可拆卸联接利用螺栓、螺母等螺纹紧固件联接和永久性联接利用铆钉联接。 5.1 验收程序 5.1.1 合格入库 5.1.1.1 紧固件进厂，由进货人员通知质量部进货质检员按本规范规定项目逐项检验，结果记录于《紧固件进厂检验记录》上。 5.1.1.2 检验合格后，质检员在《紧固件进厂检验记录》上签字，库管员凭质检员签字后验数入库。 5.1.1.3 《电线电缆进厂检验记录》由质量部保存。 5.1.2 不合格处理质检员检验不合格，立即将签字后的《紧固件进厂检验记录》、随同不合格品一起返回给进货人，由进货人负责与供方联系处理事宜。 5.2 检验规则 5.2.1 检验方式:抽检。 5.2.2 抽检办法:批数量在 1000 件及以下时抽检 10 件，批数量在 1000件以上时抽检 20 件。 5.2.3 接收质量限:抽检 20 件时允许其中有 1 件不合格 5.3 检验项目及要求 5.3.1 紧固件应有质量证书; 5.3.2 检查产品的型号、规格、数量，应与采购单要求相符; 5.3.3 检查外观质量:对六角螺母规定为螺纹通规、螺纹止规、螺纹小径、对边宽度、对角尺寸、螺母高度、螺母支承面与螺纹轴线的垂直度;而对平垫圈规定为内径、外径、厚度、外圆对内孔的同轴以及平面度等。 5.3.4 紧固件表面缺陷:不允许有裂缝淬火裂缝锻造裂缝剪切爆裂原材料的裂纹凹痕皱纹损伤。 5.3.5 标志:在产品上的标志应与产品的性能等级的标记一致 5.3.6 标准紧固件的包装应牢固，防潮不同批号的不能混装。包装箱外应有制造厂名，产品名称，标准号，批号，规格，数量，毛重等明显标记。

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液压传动概论

液体传动是以液体(一般用液压油)作为传递能量的介质，按液体传递能量的形式不同，液体传动又分为液压传动和液力传动两种。

第一节液压传动的基本原理和组成

以液压千斤顶为例进行说明：

在液压传动中，动力主要是依靠封闭容器中液体压力能的变化传递的，液体压力能的大小决定于液体的体积和液体内部静压力的大小，所以影响液压传动各性能参数的主要因素是流动液体的体积和静压力。

从液压千斤顶原理可知，要完成能量传递的液压系统一般由四部分组成。

1、液压泵：其职能是将机械能转换为流体的压力能。

2、执行元件：其职能是将液体的压力能转换为机械能。

液压泵与执行元件统称为液压动力元件，或能转换装置，它们在液压系统中起能量转换的作用。

3、控制调节装置：在液压系统中各种阀用以控制和调节各部分液体的压力、流量和方向。

4、辅助装置：包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封件、冷却器、蓄能器等。液压系统就是按机械工作要求，用管路将上述各液压元件合理组合在一起，形成一个能够使之完成一定工作循环的整机。

第二节液压传动的优缺点

一、与机械传动相比，有许多优点：

1、能方便地实现无级调速，调速范围大，可达到100:1甚至2000:1。

2、体积小，重量轻，惯性小，结构紧凑，能传递较大的力和力矩。

3、工作平稳，反应快，冲击小，能适应高速启动和频繁换向。

4、控制、调节比较简单，操作方便，省力，易于实现复杂的自动工作循环。

5、液压传动易于实现过载保护，能自行润滑，使用寿命长。

6、易于实现系列化、标准化和通用化。

二、主要缺点：

1、系统中的泄漏和液体的可压缩性，使液压传动无法保证严格的传动比。

1、对温度变化比较敏感，不宜在低、高温条件下使用。

2、由于液体的压力损失和泄漏损失，传动效率较低，不宜远距离传动。

3、加工质量要求高，成本较高。

4、不可避免地受到污染，而油液污染是产生故障的主要原因之一。

第二章液体传动基础知识

第一节液压油的性质和选用

液压油分为抗燃性油和可燃性油两大类型，一般工程机械液压系统中都采用可燃性矿物油，即石油基液压油。

一、液压油的物理性质：

1、密度：是指单位体积液体的质量。

ρ=M/V(kg/m), V体积(m)， M质量(kg),

常用液压油的密度ρ=890~920 kg/m333。

2、重量：是指单位体积所具有的重力。

R=w/v, w=mq q:重力加速度。

3、粘度：液体在外力作用下流动时，由于分子间的内聚力，会阻碍分子间的相对运动，而产生一种内磨擦力，这一特性称为液体的粘性。液体粘性的大小，用粘度来表示。

①、动力粘度η：是指液体抵抗液层之间发生剪切变形的能力。

η= z

du/dy

②、运动粘度ν：运动粘度是动力粘度η与液体密度ρ之比。

ν=η/ρ

4、压缩系数：是指在恒温条件下，单位体积的液体所受的压力每增加一单位增量时，液体体积的缩小量。

一般认为液压油是不可压缩的。

二、液压油的选择：

1、首先从品种上选，先专后代。

2、从粘度方面选择。

①、环境温度高，应选择粘度高的液压油，反之，选择粘度低的。

②、对吸油能力强的泵(柱塞泵)应选粘度较高的液压油。

③、系统压力较高时，油的粘度应大，压力低时粘度应小。

④、执行元件运动速度高时，应选择粘度较低的液压油，反之，应选择粘度较高的液压油。

第二节液体静力学常识

一、液体的静压力及其特性

物理学中，把单位面积上所受垂直作用力叫压强，以P表示。

P=△F/△A(Pa)

△A：微小面积 △F：微小作用力。

液压行业把P称为静压力，当△A趋于0时，P为一点的静压力，由此可知，某点的静压力即过该点单位面积上的作用力。

静压力有如下特性：

①、在封闭容器中，平衡液体内任一点的静压力如有变化，这个变化将等值传递到液体中的所有各点。(帕斯卡原理)

②、静压力P与承受力的表面垂直，其方向应与该表面的法线方向一致，因为若不垂直，液体将沿切向方向流动，违背静止的条件。

③、静止液体内任一点的静压力各个方向相等，否则，同样也违背静止的条件。

二、系统中压力的形成

压力是在外负载的作用下，使液体在封闭的容器中受到“前阻后推”的作用

而形成的。

图示是一个简单的液压传动系统，电动机带动液压泵转动，液压泵连续向液压缸供油，使活塞匀速向右移动。

若活塞受到的外载荷(含磨擦阻力)为F，液压油作用于活塞平面A对活塞产生的推力为F，则F=F，′液压缸内油的压力即为：

P=F/A= F/A。

由上式可知，P与P成正比，所以系统压力的高低取决于外载荷的大小。

三、静压作用力的计算：

在实际工程计算中，由于液体自重所产生的静压力与液压系统的压力相比很小，所以一般常将这部分压力忽略不计，在元件内静压力分布是均匀的，且垂直于承压表面，若承压表面为平面，产生的作用F等于静压力P与承压表面面积A的乘积，即：

F=P?A=P?π/4?D

式中：A为活塞有效作用面积；

D为活塞的直径；

P为作用于活塞平面的静压力。

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第三章工程机械液压随动系统

液压随动系统是一种使执行元件在一定准确度之下随控制元件移动的放大机构。

一、基本概念

其工作原理如图所示，该机构有输入动作信号的输入端1，随动阀2，直接驱动负载的液压缸3以及由液压缸与阀体构成的反馈装置，还有向随动系统供给能量的压力源4。

在图示位置时，，液压泵提供的液压油通过δ1、δ2、δ3、δ4缝隙回油箱，随动阀芯处于平衡状态，液压缸静止不动。若输入运动将滑阀向右推动某一个距离，使缝隙δ2减小，δ3增大，于是液压缸右腔的油压增升，破坏了原来的平衡，造成液压缸体向右运动，由于阀体与缸体是固连在一起的，所以缸体向右移动多少距离，阀体也向右移动了同样的距离。

但当阀体随缸体一起向右移动的距离与阀芯移动的距离相等时，就使缝隙δ2和δ3恢复原来的大小，液压缸便停止在这个新位置上。若连续使平衡状态受到破坏，缸体就连续跟随阀芯向右运动，液压缸缸体总是跟随阀芯的移动而运动，故称随动。

工作原理：当给一输入信号后，输入环节位置的改变，引起系统中输入环节和输出环节间的失调，这样的失调称为系统的误差，

这一误差使执行机构产生动

作，由于执行机构的动作而消除这一误差。因此，随动系统是靠误差信号来进行工作，这个误差随着输入信号而产生，同时又由于输出环节的随动动作而使误差自动消除。

工作原理方框图

二、液压随动系统的特点：

1阀芯的位移是输入信号，缸体的移动是输出信号，所以输出量能自动地跟随输入信号动作，阀芯移动多少，缸移动多少，阀芯向那个方向移动，缸体也向那个方向移动，阀芯移动多快，缸体基本上也移动多快，阀芯不动，缸体也不动。所以又称为伺服系统、跟踪系统或跟随系统。

2、液压随动系统是一个力的放大装置，移动阀芯所需的力却很小，甚至用一个小手指头就能推动，所以输出推力可比输入力量大几百倍甚至几千倍。

3、为使液压缸能克服阻力并以一定速度移动，芯阀必须先有一定的开口度，也就是说液压缸体的移动必须落后于阀芯位移一定距离，或者说输出始终要落后于输入信号一定距离，这个微小的距离称为系统的误差。没有这个误差执行机构便不能动作，因此随动系统总是由不平衡(存在误差)到平衡(消除误差)，再由平衡到不平衡，如此周而复始才能连续工作。

4、在这个随动机构中，随动阀不仅起到控制液压泵进入液压缸的流量、压力以及液压缸运动方向的作用，而且还起到将系统的输出和输入信号加以比较以定出它们之间误差的测量元件的作用。把系统的输出回送到测量元件或随动阀，使输出与输入信号进行比较的作用称为反馈。

三、随动阀的特性：

滑阀式随动阀，按其阀芯处于中间位置时台肩与阀套沉割槽的重叠情况，如该种形

式常用于工

程机械的液

压转向系统。正开口或负迭加阀的结构形式。

果台肩的宽度小于槽宽，叫做正开口的或负重迭的阀。

四、液压随动系统的应用

1、轮式车辆上采

用的连杆式助力器。助

力器由随动阀和助力

液压缸两部分组成，液

压缸的缸筒2是可移

动的，活塞杆3铰接在

机架上，随动阀与一般

三位四通类似。阀体4

与缸筒2做成一体，通

过连杆与梯形转向板连接。阀上的四条槽P、A、B、O分别与液压泵(进油口)、液压缸左、右腔和油箱(回油口)相通。

2、当阀芯1处于中位时，由于阀芯台肩宽度小于槽宽(正开口)，进油口、液压缸左、右腔均与回油口相通，阀体与阀芯相对不动。

转向时转动方向盘，拉杆5推动阀芯1，如果向左移动，则液压缸左腔进油，右腔回油，缸筒连同阀体4向左移动，通过转向梯形使车轮偏转，直到阀体4赶上阀芯1重新处于平衡位置为止。

因此，不断地转动方向盘，车轮便能跟随不断地偏转。而转动方向盘的力仅

是移动阀芯所需要的力，所以操纵很轻便。

第四章液压系统原理

一、液压元件符号：(GB786-76)

二、液压元件的结构和工作原理。

1、阻尼塞：它是保护油压表免于受压力油直接冲击的一个装置。为了防止操作过程中产生急剧变化的压力油进入油压表时，引起指针剧烈摆动。为此在油压表的管接头中装有阻尼塞，其外径是螺纹，压力油经过螺纹间隙受阻尼后，进入油压表的压力油就变得平稳缓和，指针能平稳地指示压力。

阻尼塞装置

有三一吊车图纸吗？我用中联徐工的换万分感谢 395959629

1、O形圈 2、阻尼塞 3、油压表接头

4、O形圈 5、油压表

2、单向阻尼阀

接制动器油缸

1、阀体 2、阀芯 3、弹簧 4、挡圈 5、O形圈 6、接头工作原理：单向阻尼阀装置在起升机构的控制油路中，进入制动器油缸油路中。该阀在液压系统中，使油流在一个方向顺利通过，而反向时则受到阻尼作用。当重物停留在空中作再次起升时，压力油在进入油马达的同时，控制油路压力油从单向阻尼阀A油口进入，经阀芯2从B油口经管道进入制动器油缸，使制动器逐渐松开的同时，油马达即带动减速器工作，使重物再次上升，以防止油马达反转而产生的滑降。

当操纵阀关闭不进油时，油马达停止转动，同时，制动器油缸弹簧将活塞杆压下，油液从单向阻尼阀B口进入克服单向阀弹簧压力，使单向阀开启，大量油液从A口流泄，使制动器及时将制动轮抱紧起到及时制动作用。

3、溢流阀：

溢流阀的主要功能是维持液压系统的压力近于恒定。采用的液流阀主要是防止系统压力过载、限制系统最高压力和调节液压系统压力。

该溢流阀为YF-S型平衡活塞式，这种溢流阀是一种先导型溢流阀，它分为导阀和主阀二部分，它把调压弹簧和主弹簧分开，以提高阀的性能。

导阀是一锥阀式直动型溢流阀，它调定主阀部分的溢流压力。

主阀是一个锥阀，它控制溢流流量，以保持系统压力恒定。

为使主阀关闭时能有足够的密封力，主阀芯左端环形承压面积A，略大于右端环形承压面积a。

压力油由进油腔P进入主阀下腔(主阀芯右边)，再经主阀芯上7阻尼孔和阀盖10上的通油道进入主阀上腔和导阀部分的前腔，然后通过锥座11中间的阻尼小孔作用锥阀上。

当系统压力小于调压弹簧4预调压力，即P1a1

此时，P1A+F>P2a 式中：F为主阀弹簧力。

因此，主阀处于关闭位置，将P腔和O腔隔开，溢流阀不起作用，当系统压

力等于或大于调压弹簧预调压力时，即：p1a1≥f，锥阀打开，部份压力油径锥

座11的阻尼孔和导阀口，从主阀芯中间的通道经溢油口流回油箱，油液通过阻

尼孔时受到阻力(压力)衰减，便在阻尼孔的两端，即主阀左右腔产生压力差，使

p1<><>

于是，主阀芯向左移动，主阀杆与5的阀口被打开，将多余的油从溢油腔O

溢回油箱。

主阀溢流量的多少，由主阀芯开口大小确定，主阀芯开口量的大小由主阀芯

左、右腔的油液压力差所决定，而阻尼孔两端产生的压力差随着流经阻尼孔的流

量的变化而变化，流经阻尼孔的流量即为流出导阀的流量，一般为公称流量的

0.5~1%。

改变调压弹簧的压紧力，即能改变进油腔压力P，从而得到不同的调压范围。

4、双向液压锁：

双向液压锁其作用：1、当支腿伸出后，工作腔油液不能从单向阀中渗漏，

以保证在作业时支腿不会逐渐自行收缩；2、避免在油路中发生软管破裂等意外

情况下支腿突然失去作用而造成事故；3、防止起重机行驶或停放时支腿自动下

落。

工作原理：当压力油由A口进油时，打开右边的单向阀，油液经A1到a

口进入油缸的大腔(无杆腔)，使A腔和a腔互相沟通，在A口进油的同时，推动

中间柱塞4向左移动，将右边的单向阀5顶开，使B腔与b腔(支腿油缸有杆腔)

互相沟通，将原来封闭在支腿油缸b腔里油液经B1通过B腔回油至油箱。这时

活塞杆伸出。

当压力油由B口进油时，油液传动情况则相反，活塞杆缩回。

5、平衡阀：

在液压系统工作时，当油缸活塞上(或油马达轴上)的阻力急剧减少，甚至阻

力变成负值，平衡阀使回油路上建立背压，防止油缸(或油马达)在负载作用下运

动。也可以防止因油管破裂或制动失灵而使重物自由落下所造成的严重事故，在

起升机构油路中设置平衡阀主要是为了保证载荷的提升或下放时平衡匀速。其工

作原理以起升机构为例来加以说明。

当提升载荷时，压力油从油口A进入平衡阀，推开单向阀(6)经油口B进入

油马达，进行起升作业。实际上平衡阀没起作用。

当下降载荷时，压力油就改为B口进油，A口就接回油，这时由于平衡阀的

主阀芯(4)在弹簧(9)(10)的作用下，关闭了其回油路，回油被锁住，建立背压，

这是在进入油马达的同时，另一方面经控制油路进入平衡阀油口C，使活塞(3)

在压力油的作用克服弹簧压力(9)(10)将主阀(4)打开，使回油由B口经主阀而从

A口排出，载荷就下降。由于油马达输出轴的运动方向和重物的作用力方向一致，

因此在重力的作用下，油马达将会超速运转。这时进油路上压力就会下降，主阀

芯(4)在弹簧(9)(10)的作用下向左移动，开口关小，回油的节流阻力增加从而限

制了油马达的转速和下降速率。与此同时，进入C油口的压力又迅速升高，柱塞

(3)又推动主阀芯(4)向右移动，因此在实际工作时，主阀芯(4)始终处于动平衡

状态，左右振动，这样就会引起整个系统产生液压冲击，载荷下降时产生爬行现

象。

为了保证平衡阀工作的平稳，使主阀芯振动加快衰减，提高动态稳定性，为

此在平稳阀的活塞(3)上钻有阻尼孔d ，并适当加长主阀芯(4)的行程，主阀芯

的前后腔用小孔e连通，并在端部设有节流阀座(8)，以增加阻尼减缓对压力波

动的反应，使平稳阀工作匀速而又平稳。

6、双向缓冲阀该阀是安

装在回转机构

的液压马达进

出口处，其作

用是防止摆线

针轮减速器过

载的一种安全

卸压缓冲装

置。该阀的开启压力为： 10Mpa

其工作原理：当系统压力未超过该阀的开启压力时，压力油从A口直接进入

油马达带动摆线针轮减速机工作，使转台相对于底架回转，液压马达排出的油液

有三一吊车图纸吗？我用中联徐工的换

万分感谢 395959629经B口回油。

当转台回转的外阻力急剧增大或瞬时关闭主操纵阀而产生过大的液压冲击

时，回转油路系统的压力将急剧增加，当压力超过双向缓冲阀开启压力时，那么

单向阀C就打开，压力油就由A经C与回油路相通从而起安全缓冲作用。

增减垫圈的数量，调整了弹簧的刚度，也就调整了缓冲阀的开启压力。

7、中心回转接头：

其作用主要是沟通下车液压元件与上车液压元件之间的压力油路、回油路、

压力表油路及马达泄漏油路、电源和控制发动机油门的静压油路。这些油路和电

源线经中心回转接头连接后，可不受转台和底架的相对运动所影响。

其结构由三部份组成：1、主中心回转接头：包括套筒(7)、固定体(10)、档

圈(6)、O形圈(8)、垫环(9)所组成。

2、小回转接头：包括中心轴(4)、O形圈(5)、压盖(3)4所组成。

3、导电棒(1)和导电环总成。

中心回转接头的工作原理：固定体(10)上有A、B、C、D液压系统进出油口，

中间有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四道环形油槽，各油槽上下由O形密封圈封闭各油槽间不

可串通。固定体中间通孔上部装有中心轴(4)和O形圈(5)，上有压盖(3)压住中

心轴上部的O形圈，压盖上部装有导电环(2)，有上下绝缘螺栓套固定在固定体

上，电源线经固定体与导电盘连接。

固定体外部的套筒(7)表面分别有A1、B1、C1和D1四个进出油管接头孔，

并与固定体的各环形油槽相对应，A1与Ⅲ相通，B1与Ⅱ相通，C1与Ⅰ相通，D1

与Ⅳ相通。套筒上部的压盖上装有导电棒，中间的方孔卡住中心轴，与罩壳联接

固定在套筒上，套筒中部装有拨板与转台固定。转台回转时，通过拨板使中心回

转接头的套筒(7)、小回转接头中心轴及导电棒跟随转台同时转动。中心回转的

油路通道，结合液压系统图可知。

A接下部操纵阀，A1接主阀(上部操纵阀)。B接油泵，B1接压力表。C接回

油箱，C1接回转机构和起升机构二台液压马达的泄漏油管。D接回油箱，D1接

主操纵阀的回油管。

例如，固定体的A口是接来自油泵通过下部操纵阀的压力油，经过第三条环

形油槽，由套筒(7)上的一油口A1接至主操纵阀。在操纵室内的油门操纵主泵，

在工作时静压经中心轴(4)通过固定体下部管接头至发动机调速器上的分泵。

8、XM-F-40型液压马达

它是一种柱塞缸旋转式，带滑块、斜盘的轴向柱塞马达，即可当马达用，又

可当泵用。

①、作油泵使用

当机械传动使油泵外轴旋转时，通过内轴(5)使柱塞缸(10)带动柱塞(11)绕中

心轴线旋转，柱塞绕着柱塞缸旋转的时候，滑靴(18)沿着斜盘(19)斜面作滑动，

形成复合运动，即绕中心轴线运动(旋转)和平行与中心轴线的轴向往复运动。

配油盘(9)上的两轴半园形的油槽，分别与泵体的进出油口相通，当柱塞运动

时，经配油盘的油槽往柱塞缸内吸油，在压油过程时，经配油盘的排油槽经泵体

排油口排出压力油，七个柱塞依次重复，完成液压泵的吸油和排油。

②、作液压马达使用

来自液压泵的压力油(取决于液压马达负载)经壳体进油口，配油盘向柱塞缸

处于高压腔的三个或四个柱塞孔进油，柱塞受高压油的作用，沿着斜盘斜面产生

经向分为驱使柱塞缸体旋转，通过内轴带动外轴驱使工作装置运转，又因配油盘

两油槽是对称布置的，因此改变油进口方向即能改变液压马达的旋转方向。

9、液压油缸液压油缸作为实现直线往复运动的液压机构，结构简单，工作可靠，是液压

系统

中应用极广泛的主要液压执行元件。

①、液压油缸的主要参数：

A、压力：作用在单位面积上的力。即：P= F/A (Pa)

式中：F = 作用在活塞上的负载力(N)；

2A = 活塞的有效作用面积(m)；

按国际标准化组织(ISO)推荐的压力单位为：巴(bar)，但按我国法定

计量单位，应采用帕(Pa)即N/m。其换算关系为：

25621bar = 1.01972kgf/cm，1bar = 10Pa， 1Mpa = 10Pa。

a、额定压力Pn：也称公称压力，是液压缸能长期工作的压力。国家标准GB7938-87

规定了液压缸的公称压力系列，从0.63 – 40.0Mpa。 b、最高公称压力Pmax：是液压缸在瞬间所能承受的极限压力，通常规定为≤

1.5Pn（Mpa）。

C、耐压试验压力Pt：是液压缸在检查质量时需承受的试验压力，在此压力下不

出现变形或破裂，通常规定为=1.5Pn（Mpa）。

B、运动线速度υ和平均线速度υm：单位时间内流体进入液压缸，推动活塞移动

的距离即液压缸的运动线速度。现以双作用单杆活塞为例计算活塞杆推出速度

υ：

2υ=Q/A=4Q/πD2 式中：Q－流量（m3/s） A－活塞无杆腔有效面积（m）

D－活塞直径（m）

C、面积比：面积比是指单活塞杆液压缸，对应于缸内径D和活塞杆径d的两腔

有效面积的标准比值。

②、液压缸的分类：

A、活塞式液压缸：活塞式液压缸有单活塞杆和双活塞杆两

种。

a、单杆双作用式活塞液压缸：这种液压缸是一种最简

单的结构型式，通常油液进入活塞一侧的无杆腔作

为工作状态，油液进入有杆腔作为返回状态。由于

无杆腔的有效工作面积大于有杆腔的有效工作面

积，故当缸两腔同时接通压力油管时，活塞仍能移

动，这种联接方式称为差动连接。

b、双杆活塞液压缸：其结构与单杆双作用活塞液压缸

相仿，所以两个方向上输出的推力和运动速度是相

等的。

B、柱塞式液压缸：它是一种加工精度要求不高的单作用缸，

一般都成对使用。

C、伸缩式液压缸：又叫多级缸，它有单作用和双作用两种

形式。伸缩式液压缸由两个或多个活塞套装而成，前级

活塞缸的活塞是后级活塞缸的缸筒。

D、此外还有可旋转式液压缸、摆动式液压缸、组合式液压

缸和电液步进液压缸等。 ③、液压缸的结构：一般由缸筒、缸底、缸盖所组成的缸体组

件以及由活塞、活塞杆等组成的活塞组件这两大部份构成。

活塞与活塞杆的连接利用卡键连接，缸底、缸盖与缸筒之

间及活塞与活塞杆之间用O型密封圈进行静密封，缸筒与

活塞之间及缸盖与活塞杆之间用Yx形密封圈进行动密封。

为了保证活塞杆移动时不偏离中轴线，在缸盖内设置了导

向套，并用防尘圈防尘。此外，为减小活塞行至终了时产

生对缸盖的撞击，采用了缓冲套进行缓冲。 ④、液压缸的密封装置：密封件通常分为静密封件和动密封件

两大类。液压缸中常用的主要密封件多为自封式中的唇形

密封和压紧形密封。

A、静密封一般采用O型橡胶圈和组合密封垫圈。

B、动密封采用两种形式，一种是非接触式密封，如迷宫密

封、间隙密封等。另一种是接触式密封，这种密封又可

分为唇形密封和压紧形密封。而唇形密封多采用V型、U

型、Y型（含Yx型、KY型）、组合密封和复合型密封等。

压紧型密封又可分为斯特封、格来圈、双特槽密封和异

形密封圈等等。

C、密封件常用材料：液压油缸常用密封件的材料见下表：

液压泵和液压马达

液压泵和液压马达都是能量转换装置，起转换能量的作用，液压泵是把机械能转换成液体的压力能，液压马达则相反，是把液体的压力能转换成机械能，理论上它们是可逆的。

一、液压泵和液压马达的工作原理

以下是简单的单柱塞泵，说明液压泵的工作原理。

柱塞1是装在泵2中，其底部与吸油单向阀3和压油单向阀4构成一个密闭的工作腔V，在弹簧5的作用下，柱塞的一端紧靠在凸轮6上，当原动机带动凸轮旋转时，柱塞便作往复运动。

随着柱塞向右移动，容积V由小逐渐增大，形成部份真空，单向阀4关闭，油箱内的油液在大气压力作用下经吸油管路顶开单向阀3进入泵腔内，从而完成吸油过程。

当柱塞向左移动时，密闭工作腔的容积V便由大变小，使油液受到压缩而产生一定的压力，从而使单向阀3关闭，封住吸油管路，此时油液只能顶开单向阀4而被排入压油管路，这就是压油过程，如此不断循环，便可实现连续、交替的吸油和排油。

从以上的例子，从中可以归纳出容积式液压泵工作的几个基本特点：①、

容

积式液泵都具有密闭的工作油腔，泵的吸油和压油过程完全是由密闭工作腔的容积变化引起的。泵的流量是和这个密闭容积可变化部分的大小及其单位时间内变化的次数成正比的。②、单向阀3和4的作用，在吸油时是保证泵的工作油腔与油箱连通，同时切断压油管路。在压油时使工作油腔与油箱切断，所以这里的单向阀又可称为配油装置。③、液压泵输入的是凸轮回转的机械能，输出的是液体的压力能，所以液压泵实质上就是将机械能转换成液压能的能量转换装置。

“工作压力取决于负载”“流量决定速度”这是分析液压系统工作原理，诊断故障的重要指南。

二、液压泵和液压马达的基本参数

液压泵的主要性能参数是压力P和输出流量Q，液压马达主要性能参数是排量Q，输出扭矩M和转速N。

1、压力P：额定压力和最大压力

额定压力：是用容积效率和寿命等经济性条件所限定的连续运转所许用的工作压力。

最大压力：指泵在短期内超载所允许地极限压力，主要是由泵的零件强度和寿命所限定。

实际工作压力：是由负载决定的，随负载大小而变化。

低压：0-25kgf/cm, 高压：>160-320 kgf/cm22

2、流量Q：是指泵在单位时间内输出液体的体积，由于容积式液压泵的瞬时流量是脉动的，一般以平均流量表示其规格。泵输出的理论流量Q等于排量q与n的乘积。

Q=q·n×10V/min

式中：q—泵的排量 ml/r

n—泵的转数 r/min

泵的排量是指泵每转一周所排出液体的体积。 -3

3、能量转换和基本关系式：

对于泵来讲：输入能量的形式为扭矩M和转速n，输出的能量形式为压力P

和流量Q。

对马达来讲：输入能量的形式为压力P和流量Q，输出能量的形式为扭矩M和转

速n。

功率：N = PQ/612 千瓦

= PQ/450 马力

N = MN/975 千瓦

= MN/716.2 马力

液压泵和马达的理论扭矩MT

MT = 1.59 PQ×10-3 kgf·m

在液压传动中，通常把泄漏损失称为容积损失，而把压力损失和磨擦损失合

称为机械损失。

由于存在容积损失，实际输出的流量Q1要比理论流量Q1T小，

即：Q1 = Q1T - ΔQ1 l/min

ΔQ1:泵的容积损失。

通常：把实际流量和理论流量的比值称为容积效率ηV。

ηV = Q1/ Q1T =1-ΔQ1/ Q1T

同理，对于液压马达来说，其实际输入的流量Q2比理论流量Q2T大，

即：Q2 = Q2T +ΔQ2 l/min

由于存在机械损失，所以也有实际和理论扭矩之分，泵的实际输入扭矩M1为：

M1 = M1T +ΔM1 kgf·

式中：M1T —― 泵的理论扭矩

ΔM1 —― 泵的机械损失

理论扭矩和实际扭矩的比值称为机械效率ηm，即

η1m = M1T / M1 =1-ΔM1/ M1

对马达来说，实际输出扭矩M2

M2 = M2T - ΔM2 kgf·m

式中：M2T —― 马达的理论扭矩

ΔM2 —― 马达的机械损失

马达的机械效率为：

η2m = M2 / M2T = 1-ΔM2/ M2T

液压泵的总效率：η1 = η

液压马达的总效率：η1r·η1m 即为：容积效率和机械效率的乘积 2m = η2r ·η2m 即为：容积效率和机械效率的乘积

齿轮泵

齿轮泵的主要工作零件是一对啮合的圆柱直齿轮(有相同齿数和渐开线)，在

齿轮泵中，其封闭的容积是两个齿轮与泵壳体以及上、下盖板所形成的两个互不

相通的封闭空间。

两个齿轮的轮齿进入啮合的空间，便是压油腔；两个齿轮的轮齿脱离啮合的

空间，便是吸油腔。

齿轮泵的困油现象及其卸荷措施

为保证齿轮泵运转平衡、有较高的容积效率及便于齿轮加工制作，通常齿轮

的重迭系数ε都大于1，也就是在第一对牙齿尚未脱开之前，后面一对牙齿就进

入啮合。当牙齿同时进入啮合的一小段时间内，啮合齿就会形成一个与吸、压油

腔均不相通的闭死容积。

随着齿轮的旋转，闭死容积是变化的，先由大变小(图a)直到两个啮合点A、

B处于节点两侧的对称位置时(图b)，容积最小，然后再由小变大(图c)

由于液体的可压缩性很小，当闭死容积缩小时，必然造成闭死容积内的压力

急剧上升，被困的油只好从零件的缝隙中强行挤出，使齿轮和轴承受到很大的附

加载荷，造成油液发热，加大了功率损失，而当封闭容积扩大时，又会产生部份

真空，甚至造成汽蚀，同时引起振动和噪音，降低泵的容积效率，这种现象叫困

油现象。

为消除困油现象，在两侧端盖上开有卸荷槽，使这一闭死容积由大变小时与

压油腔相通，闭死容积由小变大时与吸油腔相通，当闭死容积处于最小位置时与

吸、油油腔均不相通，就能消除困油现象。

中高压齿轮泵的结构特点

要提高齿轮泵的工作压力，主要措施是减少间隙泄漏量，齿轮泵中油液泄漏

的主要途径是轴间间隙，其泄漏量占总泄漏量的75-80%，因为要达到高的容积

效率和机械效率，严格控制轴间间隙的大小是关键的，目前在高压泵的结构中，

一般采用浮动侧板或浮动轴套的方法，使端面间隙能自动补偿。

端面间隙自动补偿的原理是将压力油引到浮动轴套或弹性侧板的背面，以造

成压紧力，使弹性侧板或轴套帖紧在齿轮端面，

达到自动补偿端面磨损和控制端

面间隙的目的。

轴向柱塞泵和轴向柱塞马达

柱塞泵依靠柱塞在缸体中作往复运动来造成密闭空间的容积变化，以实现吸

油和压油过程。

由于柱塞和缸孔的配合表面为圆柱面，制造精度高，泄漏量小，容积效率高，

柱塞和缸体的受力状况好，能达到很高的压力，容易实现变量，故柱塞泵和马达

多用在高压场合，柱塞泵、马达按其排列方式的不同可以分为轴向柱塞泵和径向

柱塞泵，按其传动方式不同可分为斜盘式和斜轴式两大类。

斜盘式轴向柱塞马达

图中斜盘1的平面与垂直平面之间的夹角为r角，在工作过程中，斜盘和配

油盘4相对固定，传动轴与缸体2连接并一起旋转。

当输入压力油时，位于压油区位置的柱塞在底面油压力的作用下压向斜盘，

头部受到法向反作用力N的作用。N可分解为两个分力；一个是沿着柱塞轴线的

轴向力P，它和柱塞底面的油压作用力平衡，一个是垂直于轴线的径向力T，它

对缸体中心线产生扭矩T·r，驱动缸体旋转。

凡是处于压油区的柱塞都产生径向力T，它们对缸体产生的扭矩分别为

T·r1、T·r2??所有柱塞产生的扭矩之和即为马达输出的总扭矩。

轴向柱塞马达的扭矩

1、瞬时扭矩：作用在柱塞上的径向力T可由下式求得

T = Ptgv=πd/4Ptgυ 2

式中：P—轴向分力 Kgf

P—输入马达的油压力 Kgf/cm 2

d—柱塞直径 cm

υ—斜盘夹角

径向力T使缸体旋转的扭矩与柱塞在压油区所处的位置有关，设柱塞对进油区起

始位置的转角为φ，力T对缸体旋转中心的作用半径为r，则一个柱塞所产生的

扭矩m1为：

m1 = T·υ = T·Rsinφ = (π/4)dptgυRsinΦ 2

式中：R = 柱塞在缸体中分布园半径

Φ = 柱塞的瞬时位置，转角

从上式可以看出，随着Φ角的变化，扭矩也跟着变化，在某一瞬时，马达输出的

总扭矩等于所有处于压油区的柱塞产生的扭矩之和：

Mi= Σmi = (π/4)dptgυRsinΦ

2、平均扭矩：通常计算的是马达的平均扭矩，为此可先求出一个柱塞在0-2

π(一周内)的平均扭矩，然后再求所有Z个柱塞的平均扭矩之和，一个

22柱塞产生的平均扭矩为：M1 = p/2π(π/4)d2Rtgυ

Z个柱塞所产生的平均扭矩为：M = p/2π(π/4)d2Rtgυ·Z = 0.159pqμm

式中：q = (π/4)d2Rtgυ·Z 是马达的排量，ml/r

μm 是马达的机械效率

斜轴式柱塞马达

其工作原理也和斜盘式类似，所不同的是，斜轴式马达的驱动扭矩是由连

杆推力直接作用在主动轴的球窝上产生的，并不通过缸体传递。

如图所示，当压力油输入马达时，柱塞底面的油压力通过连杆作用在球窝22

盘上，

如不计连杆轴线相对柱塞轴线的偏斜角度(2-3o)，则连杆的推力就等于柱塞底面

的油压作用力P，该力可分解为平行于输出轴线的分力N和垂直一于输出轴轴线

的分力T，分力T对输出轴产生扭矩M。由图可知：

T = PSinυ

所以，一个连杆的推力所产生的扭矩M1为： M1 = TRSinΦ = (π/4)dpRSinΦSinυ 马达输出的总扭矩等于所有处于压油区的柱塞和连杆对输出轴产生的扭矩之和。轴向柱塞泵的压力补偿变量机构

手动变量机构结构简单，工作可靠，但是操作力大，只能在空负荷状态下

进行调节。常用的变量机构还有伺服变量机构和压力补偿变量机构等，压力补偿

变量也叫恒功率变量，其变量方式是使泵的流量随出口油压力的变化而自动作相

应的变化，使其压力和流量特性曲线近似按双曲线规律变化，即泵的输出功率基2

本上保持不变，即压力和流量的乘积近似为一常数：

P·Q = 常数斜盘斜角在差动活塞的作用下，由小变大，由大变小，因此流量随油压力

的增大而减小，随油压力的减小而增大。

多路换向阀

换向阀是借于阀芯(又称阀杆)与阀体之间的相对运动(相对位置关系)来改

变油液流动方向的方向控制阀。

按阀芯

运动的方式，换向阀可分为转阀式和滑阀式两种，按不同的操纵方

式，换向阀又可分为手动，机动、电动、液动、气动、电液动和电气动等形式，

按不同的工作位置数和通路数，换向阀有二位、三位和多位，二通、三通、四通

和多通之分。

对换向阀的基本要求是：液流通过换向阀的压力损失要小；液流在各阀口间

的缝隙泄漏量要小；换向动作灵敏、可靠；换向时过渡平稳无冲击。

1、滑阀式换向阀滑阀式换向阀是一种具有多个台肩的园柱体(称阀芯和阀杆)和与之相配合的若

干个沉割的阀体组成。

①、滑阀式换向阀的图形符号换向阀的功能主要由它控制的通路数和工作位置数来决定，下图所示换

向阀有三个工作位置和四条通路(P、A、B、T)，称为三位四通阀。一个

换向阀完整的图形符号还应表示出操纵方式、复位方式和定位方式等。

②、滑阀机能

换向阀在常态位置时各油口的连通方式就是这个阀的滑阀机能。滑阀机

能的不同，会影响到阀在常态位时执行元件的工作状态：如停止还是运

动，前进还是后退，快速还是慢速，卸荷还是保压等等。常用的有：O

型机能(各油口全部封闭，系统不卸荷)，H型机能(各油口全部连通，系

统卸荷)，P型机能(压力油P与执行元件连通，回油口封闭)，Y型机能

(执行元件两腔通回油，进油被切断，油泵不卸荷)，K型机能(油泵卸荷，

执行元件一腔封闭，一腔接回油)，M型机能(油泵卸荷，执行元件两腔

被封闭)，X型机能(各油口半开启接通，P口保持一定的压力)。 ③、换向操纵方式

⑴、手动换向阀。 ⑵、机动换向：又称行程换向，它是利用行程挡

块或凸轮推动阀芯实现换向，多用于机床液压系统。 ⑶、电磁换向阀：用电磁铁操纵阀芯换向的叫电磁换向阀。电磁阀用电

磁铁有交流和直流、干式和湿式之分。直流电磁铁的电压常用24V，并

具有恒电流特性，电磁铁线圈不易烧毁，工作可靠，寿命长，换向冲击

小，换向频率高(120-240次/分)。干式电磁铁的铁芯不能进油，湿式电

磁铁的线圈是干的，阀内设有运动用密封圈，使套内的油液对衔铁的运

动具有阻尼和润滑作用，减缓衔铁的撞击，使阀动作平稳，噪声小。 ⑷、液动换向阀：液动换向阀是利用控制油路的压力油来推动阀芯换向，

它适用于流量较大的换向阀。 ⑸、电液动换向阀：采用小规格的电磁换向阀与液压换向阀组合安装在

一起，实现以小容量和电磁换向阀来控制大流量液动换向阀。 ⑹、减压阀式先导阀操纵换向阀：多用于工程机械多路换向阀的操纵。

采用这种先导控制理想地解决了减小操纵力的问题，使主阀在主机上的

布置得到了更大的自由，大大改善了换向阀的调节性能。

液压传动基本回路

一、压力控制回路

压力控制回路主要是借助各种压力控制元件来控制液压系统中各条油路的

工作压力。

1、调压回路：调压回路的作用就是限定液压系统的最高工作压力，使系统

压力不超过压力控制阀的调定值。

2、减压回路：工程机械的液压传动大多选取高压系统，但在系统中，往往

有部分油路也像控制油路、润滑油路、夹紧油路、离合器油路和制动器油路等一些辅助油路，却要求使用低压，这时可采用减压回路来满足要求。

减压回路的作用就是利用减压阀从系统的调压主油路引出一条并联的低压

油路作为辅助油路。

3、增压油路

是实现液压放大的回路，它能使系统的局部油路或某个执行元件获得压力比

液压泵工作压力高若干倍(2~7倍)的高压油。此回路中实现压力放大的主要元件是增压器(又称增压泵或增压缸)。单作用增压器是由串接在一起的大小两个液压缸组成，利用大小活塞的作用面积来产生压力差，当向大缸输入低压油时，即能从小缸获得高压油。

从力的平衡关系可知： P1·S1 = P2·S2 P2 = S1/S2·P1 = K·P1 增压比K即压力放大的倍数，它等于增压器大小活塞作用面积之比。

4、卸荷回路：

卸荷回路的作用即在不停熄发动机的情况下，使液压泵卸荷。所谓卸荷是指

液压泵以最小输出功率运转，也就是液压泵输出的油液以最低压力(克服管路阻力所需之压力)流回油箱或以最小流量(补偿系统泄漏所需之流量)输出压力油。

①、利用滑阀机能卸荷是工程机械最常用的卸荷方法，滑阀机能必须是M，

H或K型。

②、多路阀的卸荷回路，当滑阀处于中间位置时，液压泵输出的油液通过换

向阀的流道直接流回油箱，实现液压泵卸荷。

③、双泵系统利用卸荷阀，使其中低压泵在进入高压工况时自动卸荷的回路。

图中高压小流量泵1和低压大流量泵2系由同一台发动机驱动，系统最大工作压力由溢流阀3调定，当工作负载较小时，泵2输出的油经单向阀5与泵1合流，共同向系统供油，实现轻载快速运动。当工作负载增大，系统压力超过卸荷阀4的调定压力时，控制油路自动打开卸荷阀4，使泵2卸荷，这时单向阀关闭，由泵1单独向系统供油，实现重载低速运动。

④、利用蓄能器保压的卸荷回路。

⑤、利用限压式变量泵保压卸荷回路。

5、缓冲补油回路：

执行机构在骤然制动或换向时，会给系统带来很大的液压冲击，另外，由于系统在负压下容易吸入空气或从油液中分离出空气，产生噪声、振动和爬行。

常把缓冲和补油同时来考虑，并有专门的液压元件----缓冲补油阀。工程机械采用缓冲补油阀的回油大致有三种形式。

①、第一种形式采用一对过载阀，以相反方向连接液压马达两边的油路。 ②、第二种形式是用四个单向阀和一个过载阀，将液压马达两边油路和油箱

或系统的回油路连接。

这种回路缓冲补油阀比较充分，结构也比较简单，由于两边油路共用一个过载阀，只能调定一种压力，故适用于液压马达两边油路过载压力调定值相同的场合，如起重机的回转机构液压回路等。

③、第三种形式是用两个过载阀和两个补油阀

当一边油路过载而另一边油路产生负压时，相应的过载阀立即打开形成短路，使液压马达的进油和回油自行循环，从而过载油路获得缓冲，而负压油路又同时得到补油。

用两个过载阀和两个补油单向阀分别为液压马达两边油路缓冲补油，右边油路由过载阀1和单向阀3保证缓冲补油，左边则由阀2和阀4保证。这种回路能根据马达两边油路各自的负载情况分别调定过载压力值，适应性效好，应用比较普遍。

二、速度控制回路

1、调速回路：在液压泵转速不变的情况下，改变输入执行元件工作腔的流量，以及改变液压泵或液压马达的排量均可实现调速。

①、有级调速回路：该回路是靠合流阀来改变泵组联接的有级调速系统。合流阀3处于左位时，泵1和泵2单独向各自分管的执行元件油路，此时，为低速状态；若有一执行元件不工作，则可将合流阀3移至右位工作，使泵1、泵2共同向一个执行元件供油，此时为高速状态。调速范围视两泵的流量而定。

②、无级调速回路：只要调节进入执行元件的流量，或调节泵和马达的工作

容积，即能实现无级调速，因此具体应用的方法大致可归纳为两类：节流调速和有三一吊车图纸吗？我用中联徐工的换万分感谢 395959629容积调速。

节流调速回路：适用于由定量泵和定量执行元件所组成的液压系统。它是利用节流方法来调整主油路(接执行元件)和旁油路(通油箱)两条并联油路的相对流阻，使一部分压力油从旁油路回油箱，从而变化进入执行元件的流量，实现无级调速。

节流阀调速按回路中节流阀位置的不同，节流调速具有三种基本形式： a、进油节流调速：将节流阀设置在液压缸的进油路上，泵输出的油沿主油路通过节流阀进入液压缸。能使液压缸从全速到接近零速之间实现无级调速，这种形式调速范围较宽，调速比可达100以上。速度调节的稳定性差，液压缸回油无背压，不能承受负值载荷，易产生前冲和爬行现象，工作不够平稳，一般须加背压阀。

b、回油节流调速：节流阀设置在执行元件的回油路上，泵输出的油沿主油路直接供入液压缸，缸的回油则通过节流阀流回油箱。

特点：节流阻尼所产生的回油背压可使液压缸的工作比较平稳，可在负值载荷的作用下进行调速，节流产生的热油回至油箱及时获得冷却。

C、旁路节流调速：节流阀位置在回路的旁油路上，泵输出的油分成两路，工作油沿主油路供入液压缸，而节流余油则从旁油路径节流阀排回油箱，

回路中

的溢流阀只作过载保护用。

换向阀调速：工程机械很少使用专门的节流阀来调速，而是靠控制手动换向阀的阀口开度来实现节流调速，按控制方式的不同，换向阀调速可分为手动控制、先导控制和伺服控制三种。

目前在大型工程机械中，已越来越广泛地应用节流式先导控制或减压阀式先导控制的多路换向阀来进行换向和调速。

容积调速回路：容积调速回路是靠改变液压泵或液压马达的排量来实现无级调速的，它不需要节流和溢流，所以能量利用比较合理，效率高而发热少，在大功率工程机械的液压系统中获得越来越多的应用。

有三种形式：a、变量泵----定量马达(或缸)容积调速回路；

b、定量泵----变量马达容积调速回路；

c、变量泵----变量马达容积调速回路。

二、限速回路：有些工程机械上的执行元件，如起重机的卷扬马达等。在其下降动作中，由于载荷及自重的作用往往会造成超速现象，即下降速度越来越快，所以应考虑限速措施。

起重机起升机构所用的限速回路，在其吊钩下降的回油路上，装了一个由内泄油的单向顺序阀构成的限速液压锁(亦称平衡阀)。

吊钩下降的回油路在负载作用下具有相当高的压力，这时限速液压锁起锁紧作用，以防重物产生过大的下沉量。

这种回路下降速度相对比较稳定，它不受载荷大小的影响，故在起重机的起升、变幅和伸缩臂等机构中获得普遍应用。

三、制动回路：起重机起升机构所采用的常闭式液压式制动回路，起升卷筒在不工作时，是靠制动器弹簧的顶推力来制动，液压力仅是用来压缩弹簧松阐，故可直接引用主油路中的高压油，卷筒需要回转工作时，可操纵换向阀换向，这时由泵来的油进入马达建立压力，压力油同时通过控制油路进入制动器的弹簧液压缸，压缩弹簧松阐，于是马达驱动卷筒旋转。当换向阀回至中位时，主油路卸荷，制动器在弹簧的作用下又恢复制动工况。

四、同步回路：作用是实现多缸或多马达的同步运动，即不论外负载如何，保持相同的位移(位移同步)或相同的速度(速度同步)。

五、方向控制回路：换向回路的作用主要是变换执行机构的运动方向。

1、换向回路：

①、用换向阀换向回路：在开式液压系统中，执行元件的换向主要是借助各种换向阀来实现，工程机械采用的换向滑阀大多为手动操纵的多路换阀，简称为多路阀。

②、利用双向变量泵换向回路：在闭式系统中，可利用双向变量泵来操纵执行元件换向，适用于运动惯性大而换向精度要求不高的液压系统中，如起重机的回转机构等。

2、顺序回路：在多液压缸的系统中，有时需要规定某些液压缸必须按指定的顺序动作，通常是采用压力控制或行程控制的方法来控制油液流动方向的先后顺序，从而实现多缸顺序动作。

①、用顺序阀实现顺序动作：如图要求的动作是：放支腿时，先伸前腿再伸后

腿；收腿时，先缩后腿再缩前腿，按图示1，2，3，4顺序动作。

当换向阀接左边位置时，缸B的进油路被单向阀C阻挡，油液只能先流向缸A的左腔，驱动前支腿外伸，待其行程终了时，油压上升到超过顺序阀的调定压力，于是打开阀C流向缸B，驱动后支腿外伸，当换向阀改接右边位置时，情

况刚好相反。

顺序阀的调定压力必须大于前一行程所需之压力，否则就会产生误动作。 ②、用换向阀实现顺序动作：液压起重机多节式伸缩臂利用电液换向阀(或行程换向阀)实现顺序动作的回路。

3、锁紧回路：执行机构往往需要在某个中间位置停留一段时间保持不动，如起重机将重物举在半空等待就位，这时必须将执行元件的进回油路闭锁，防止其沉降。

①、用换向阀锁紧：

②、用液压锁锁紧：采用液压锁可以很好地使执行元件在任意位置停留并锁紧，图示为液压支腿所用的锁紧回路。

伸腿时，压力油进入缸的上腔并通过控制油路打开下腔的单向阀使下腔回油。同样在缩腿时，压力油进入下腔并打开上腔单向阀使上腔回油。当换向阀处于中位时，上下腔油路均被锁紧。

③、用平衡阀锁紧：有自控式和远控式两种回路形式。图示是自控式平衡阀锁紧回路，它在重物下降回路上装一个自控平衡阀，当举重物时，压力油可经单向阀进入液压缸的下腔，当换向阀居中位时，缸下腔油路被平衡阀锁紧。需重物

下降时，可将压力油引入缸的上腔并建立一定压力，促使下腔背压超过平衡阀的调定压力，然后打开平衡阀使重物按控制速度下降。由此可知，平衡阀的调定压力必须大于下腔中由于负载和活塞自重所产生的背压。

4、浮动回路：浮动回路的作用是把执行元件的进出油口直接连通自行循环，或同时接通油箱，使之处于无约束的浮动状态。

①、有时需借助重力快速运动，而不受任何速度控制的约束。如起重机空钩能借自重快速自由下降。图示利用二位二通阀实现抛钩的回路，二位阀于图示位置时，回路正常工作，抛钩时，使二位阀换向，于是主油路短路，马达进出油口自行循环，吊钩在自重作用下快速下降，马达如有泄漏，可从回路中的补油阀得到补油不致产生真空。

工程机械液压系统分析

一、系统的型式：

(一)、按油液循环方式的不同，液压系统可分为开式系统和闭式系统。

1、开式系统：开式系统是指液压泵1从油箱5吸油，通过换向阀2给液压

缸3(或液压马达)供油以驱动工作机构，液压缸3(或液压马达)的回油再经换向阀回油箱。在泵出口处装溢流阀4。

这种系统结构简单，可发挥油箱的散热、沉淀杂质的作用，仍为大多数工程机械所采用。

开式系统中，采用的液压泵为定量或单向变量泵。

2、闭式系统：液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相联，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。

工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现，避免了在开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失，但闭式系统较开式系统复杂，散热和过滤条件较开式差。

一般情况下，闭式系统中的执行若采用单活塞杆液压缸时，由于大小腔流量不等，所以闭式系统中的执行元件一般为液压马达。如液压起重机中的回转系统。

另一优点是在起动和制动时，其最大起动力矩或制动力矩值相等。

(二)、按系统中液压泵的数目，系统可分为单泵系统、双泵系统和多泵系统

1、单泵系统：由一个液压泵向一个或一组执行元件供油的液压系统，即为单泵液压系统。对某些液压起重机的工作循环，既需要实现复合动作，又需要对这些动作能够进行单独调节，采用单泵系统显然是不够理想的，所以要采用双泵或多泵系统。

2、双泵系统：实际上是两个单泵系统的组合，每台泵可以分别向各自回路中的执行元件供油，这样可以保证进行复合动作，当系统中只需要进行单个动作而又要充分利用发动机功率时，可采用合流供油方式，两台泵的流量同时供给一个执行元件，可使运动速度加快一倍。

3、多泵系统：在大型液压起重机中，采用三泵系统，这种三泵液压系统的特点是回转机构采用独立的闭式系统，而其它二个回路为开式系统。

三泵液压系统原理图

(三)、按所用液压泵型式的不同，系统可分为定量和变量系统。

1、定量系统：采用定量泵的液压系统为定量系统。

2、变量系统：所用液压泵为恒功率控制的轴向柱塞泵，功率调节器中控制活塞右面有压力油作用，左面有弹簧力的作用，弹簧装置未被压缩，液压泵的摆角处于最大角度，此时泵的排量也为最大，随着液压泵出口压力的增高，弹簧被压缩，液压泵的摆角也就随着减小，排量也就随之减少。液压泵在出口压力和弹簧装置预压紧力相平衡时的位置，称为调节起始位置。调节起始位置时，作用在功率调节器中控制活塞上的液压力称为起调压力，当液压泵的出口压力大于起调压力时，由于调节器中弹簧压缩力与其行程有近似于双曲线的变化关系，因而在转

有三一吊

车图纸吗？我用中联徐工的换万分感谢 395959629 速恒定时，液压泵出口压力与流量也呈近似于双曲线的变化。

因此，可使工作机构的速度随外载荷的增大而减小，或随外载荷的减小而增大，使发动机功率在液压泵调节范围之内得到充分的利用。

相应于起调压力时的摆角为最大，相应于调节终了时的摆角为最小。

(四)、按向执行元件供油方式的不同，可分为串联系统和并联系统

1、串联系统：在系统中，当一台液压泵向一组执行元件供油时，上一个执

行元件的回油路即为下一个执行元件进油的液压系统称为串联系统。

φ1≠φ2，φ1、φ2与液压缸活塞的有效面积S1、S2成正比，

即：φ2= φ1S2/S1。第一个执行元件中的工作压力P1取决于克服该执行元

件上载荷所需的压力P1和第二个执行元件的工作压力P2，即：P1=P+P2，在串联系统中，每通过一个执行元件工作压力就要降低一次。

当主泵向多路阀控制的各执行元件供油时，只要液压泵出口压力足够，便可实现各执行元件的运动的复合。

2、并联系统：是指在系统中，当一台液压泵同时向一组执行元件供油时，进入各执行元件的流量只是液压泵输出流量的一部分。并联系统的特点是：当主泵向多路阀所控制的各执行元件供油时，流量的分配是随各执行元件上外载荷的不同而变化，首先进入外载荷较小的执行元件，只有当各执行元件上外载荷相等时，才能实现同时动作。

液压泵的出口压力

取决于外载荷小的执行

元件上的压力与该油路

上的压力损失之和。

并联系统在工作过

程中只要克服一次外载

荷，因此克服外载荷的能

力较大。 1

二、液压系统的评价：应从液压系统的效率、功率利用、调速范围和微调特性、振动和噪声等几个方面加以分析对比。

(一)、液压系统的效率：效率的高低反映了液压系统中能量损失的多少，这种能量损失最终是以热的形式出现，使温度升高的因素有以下几方面：

1、换向阀在换向制动过程中出现的能量损失

2、元件本身的能量损失，包括液压泵、液压马达、液压缸和执行元件等的能量损失，其中以泵和液压马达的损失为最大。管路和控制元件的结构，同样也可以影响能量损失的大小。

3、溢流损失：工作压力超过溢流阀(安全阀或过载阀)的开启压力时，溢流阀开启，液压泵输出的流量全部或部分地通过溢流阀溢流。

4、背压损失：为保证工作机构运动的平稳性，常在执行元件的回油路上设

置背压阀。背压越大，能量损失亦越大。一般讲液压马达的背压要比液压缸大；低速液压马达的背压要比高速马达大。

(二)、功率利用：一般讲采用恒功率变量泵的变量系统其功率利用要比定量系统高。在双泵系统中，除采用变量系统外，还可采用合流供油。

(三)、调速范围和微调特性：调速范围大小可以用速比ⅰ衡量：

液压马达：im=nmmax/nmmin nmmax 最大转速

nmmin 最小转速

液压缸： iG=VGmax/Vgmin VGmax最大运动速度，VG min最小运动速度

(四)、振动和噪声：减少液压泵的流量脉动和压力脉动以及减少液压油在管路中的冲击。

变量液压马达变量过程简述

A：下降进油口； B：起升进油口； T：泄漏油口

起始位置为最小摆角 αmin=13.2?，αman=25?

A6V变量马达的工作过程：

当系统压力低于80bar时，阀芯3在如图示位置，变量油缸4无杆腔的油与泄漏油口T接通，变量机构不起作用，马达处于高速运转状态。当起吊重物(大于5吨)，压力大于80bar时，压力油经单向阀2推动阀芯3向右运动，移到左边的工作位置，压力油经单向节流阀5进入变量油缸4的无杆腔，使活塞杆左移，有三一吊车图纸吗？我用中联徐工的换

万分感谢 395959629

柱塞摆角增大(即马达扭矩增大，转速降低)起到变量作用。

当重物起升到空中某位置停住后，卷扬制动器起作用将减速机制动，系统压力消除，阀芯3 在弹簧的作用下左移到原始位置，这时，变量油缸4大腔的油与泄漏口接通，由于单向阻尼阀5的作用，无杆腔的油不会立即泄完，但会慢慢泄漏一部分，而导致活塞杆右移，使摆角减小(即扭矩减小，转速增大)。变量马达可根据吊重的大小来变化速度，轻载高速，重载低速，排量小，则转速高，扭矩小；排量大，则转速低，扭矩大。

液压图形符号(GB786-76)

一、压力控制阀

1、溢流阀：

K：控制腔 O：回油腔

2、二、方向控制阀

1、二位三通阀：

2、

3、 4、单向阀：

5、液控单向阀：

6、梭阀：三、辅助元件

1、非隔离式气体蓄能器：

2、隔离式气体蓄能器：

3、加热器：

4、冷却器：

5、过滤器（粗）：

6、过滤器（精）：

7、压力继电器：

8、压力表：

1牛顿 = 0.102kgf 1kgf = 9.807N

1Pa = 1N/m2 1马力 = 735.49875w

有三一吊车图纸吗？我用中联万分感谢 395959629

徐工的换

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液压传动概论

液体传动是以液体(一般用液压油)作为传递能量的介质，按液体传递能量的形式不同，液体传动又分为液压传动和液力传动两种。

第一节液压传动的基本原理和组成

以液压千斤顶为例进行说明:

从液压千斤顶原理可知，要完成能量传递的液压系统一般由四部分组成。

1、液压泵:其职能是将机械能转换为流体的压力能。

2、执行元件:其职能是将液体的压力能转换为机械能。

液压泵与执行元件统称为液压动力元件，或能转换装置，它们在液压系统中起能量转换的作用。

3、控制调节装置:在液压系统中各种阀用以控制和调节各部分液体的压力、流量和方向。

4、辅助装置:包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封件、冷却器、蓄能器等。液压系统就是按机械工作要求，用管路将上述各液压元件合理组合在一起，形成一个能够使之完成一定工作循环的整机。

第二节液压传动的优缺点

一、与机械传动相比，有许多优点:

1、能方便地实现无级调速，调速范围大，可达到100:1甚至2000:1。

2、体积小，重量轻，惯性小，结构紧凑，能传递较大的力和力矩。

3、工作平稳，反应快，冲击小，能适应高速启动和频繁换向。

4、控制、调节比较简单，操作方便，省力，易于实现复杂的自动工作循环。

5、液压传动易于实现过载保护，能自行润滑，使用寿命长。 6、易于实现系列化、标准化和通用化。

二、主要缺点:

1、系统中的泄漏和液体的可压缩性，使液压传动无法保证严格的传动比。 1、对温度变化比较敏感，不宜在低、高温条件下使用。

2、由于液体的压力损失和泄漏损失，传动效率较低，不宜远距离传动。 3、加工质量要求高，成本较高。

4、不可避免地受到污染，而油液污染是产生故障的主要原因之一。

第二章液体传动基础知识

第一节液压油的性质和选用

液压油分为抗燃性油和可燃性油两大类型，一般工程机械液压系统中都采用

可燃性矿物油，即石油基液压油。

一、液压油的物理性质:

、密度:是指单位体积液体的质量。 1

33ρ=M/V(kg/m), V体积(m)， M质量(kg),

3 常用液压油的密度ρ=890~920 kg/m。

2、重量:是指单位体积所具有的重力。

R=w/v, w=mq q:重力加速度。

3、粘度:液体在外力作用下流动时，由于分子间的内聚力，会阻碍分子间

的相对运动，而产生一种内磨擦力，这一特性称为液体的粘性。液体粘性的大小，

用粘度来表示。

?、动力粘度η:是指液体抵抗液层之间发生剪切变形的能力。

η= z

du/dy

?、运动粘度ν:运动粘度是动力粘度η与液体密度ρ之比。

ν=η/ρ

4、压缩系数:是指在恒温条件下，单位体积的液体所受的压力每增加一单

位增量时，液体体积的缩小量。

一般认为液压油是不可压缩的。

二、液压油的选择:

1、首先从品种上选，先专后代。

2、从粘度方面选择。

?、环境温度高，应选择粘度高的液压油，反之，选择粘度低的。

?、对吸油能力强的泵(柱塞泵)应选粘度较高的液压油。

?、系统压力较高时，油的粘度应大，压力低时粘度应小。

?、执行元件运动速度高时，应选择粘度较低的液压油，反之，应选择粘度较高的液压油。

第二节液体静力学常识

一、液体的静压力及其特性

物理学中，把单位面积上所受垂直作用力叫压强，以P表示。

P=?F/?A(Pa)

?A:微小面积 ?F:微小作用力。

液压行业把P称为静压力，当?A趋于0时，P为一点的静压力，由此可知，某点的静压力即过该点单位面积上的作用力。

静压力有如下特性:

?、在封闭容器中，平衡液体内任一点的静压力如有变化，这个变化将等值传递到液体中的所有各点。(帕斯卡原理)

?、静压力P与承受力的表面垂直，其方向应与该表面的法线方向一致，因为若不垂直，液体将沿切向方向流动，违背静止的条件。

?、静止液体内任一点的静压力各个方向相等，否则，同样也违背静止的条件。

二、系统中压力的形成

压力是在外负载的作用下，使液体在封闭的容器中受到“前阻后推”的作用而形成的。

图示是一个简单的液压传动系统，电动机带动液压泵转动，液压泵连续向液

压缸供油，使活塞匀速向右移动。

1若活塞受到的外载荷(含磨擦阻力)为F，液压油作用于活塞平面A对活塞产生的推力为F，则F=F，′液压缸内油的压力即为:

1P=F/A= F/A。

1由上式可知，P与P成正比，所以系统压力的高低取决于外载荷的大小。

三、静压作用力的计算:

在实际工程计算中，由于液体自重所产生的静压力与液压系统的压力相比很

小，所以一般常将这部分压力忽略不计，在元件内静压力分布是均匀的，且

垂直于承压表面，若承压表面为平面，产生的作用F等于静压力P与承压表

面面积A的乘积，即:

2F=P?A=P?π/4?D

式中:A为活塞有效作用面积;

D为活塞的直径;

P为作用于活塞平面的静压力。

第三章工程机械液压随动系统

液压随动系统是一种使执行元件在一定准确度之下随控制元件移动的放

大机构。

一、基本概念

工作原理:当给一输入信号后，输入环节位置的改变，引起系统中输入环节和输出环节间的失调，这样的失调称为系统的误差，这一误差使执行机构产生动作，由于执行机构的动作而消除这一误差。因此，随动系统是靠误差信号来进行工作，这个误差随着输入信号而产生，同时又由于输出环节的随动动作而使误

差自动消除。

工作原理方框图

二、液压随动系统的特点:

2、液压随动系统是一个力的放大装置，移动阀芯所需的力却很小，甚至用一个小手指头就能推动，所以输出推力可比输入力量大几百倍甚至几千倍。

、为使液压缸能克服阻力并以一定速度移动，芯阀必须先有一定的开口度，3

也就是说液压缸体的移动必须落后于阀芯位移一定距离，或者说输出始终要落后于输入信号一定距离，这个微小的距离称为系统的误差。没有这个误差执行机构便不能动作，因此随动系统总是由不平衡(存在误差)到平衡(消除误差)，再由平衡到不平衡，如此周而复始才能连续工作。

三、随动阀的特性:

滑阀式随动阀，按其阀芯处于中间位置时台肩与阀套沉割槽的重叠情况，如

正开口该种形

或负迭加阀式常用于工

的结构形式。程机械的液

压转向系统。

果台肩的宽度小于槽宽，叫做正开口的或负重迭的阀。

四、液压随动系统的应用

1、轮式车辆上采

用的连杆式助力器。助

转向原理图力器由随动阀和助力

液压缸两部分组成，液

压缸的缸筒2是可移

动的，活塞杆3铰接在

机架上，随动阀与一般

三位四通类似。阀体4

与缸筒2做成一体，通

过连杆与梯形转向板连接。阀上的四条槽P、A、B、O分别与液压泵(进油口)、液压缸左、右腔和油箱(回油口)相通。

2、当阀芯1处于中位时，由于阀芯台肩宽度小于槽宽(正开口)，进油口、液压缸左、右腔均与回油口相通，阀体与阀芯相对不动。

因此，不断地转动方向盘，车轮便能跟随不断地偏转。而转动方向盘的力仅

是移动阀芯所需要的力，所以操纵很轻便。

第四章液压系统原理

一、液压元件符号:(GB786-76)

二、液压元件的结构和工作原理。

1、阻尼塞:它是保护油压表免于受压力油直接冲击的一个装置。为了防止操作过程中产生急剧变化的压力油进入油压表时，引起指针剧烈摆动。为此在油

压表的管接头中装有阻尼塞，其外径是螺纹，压力油经过螺纹间隙受阻尼后，进入油压表的压力油就变得平稳缓和，指针能平稳地指示压力。

进油

阻尼塞装置

有三一吊车图纸吗, 我用中联徐工的换万分感谢 395959629

1、O形圈 2、阻尼塞 3、油压表接头

4、O形圈 5、油压表

2、单向阻尼阀

接制动器油缸

1、阀体 2、阀芯 3、弹簧 4、挡圈 5、O形圈 6、接头

工作原理:单向阻尼阀装置在起升机构的控制油路中，进入制动器油缸油路中。该阀在液压系统中，使油流在一个方向顺利通过，而反向时则受到阻尼作用。

当重物停留在空中作再次起升时，压力油在进入油马达的同时，控制油路压力油从单向阻尼阀A油口进入，经阀芯2从B油口经管道进入制动器油缸，使制动器逐渐松开的同时，油马达即带动减速器工作，使重物再次上升，以防止油马达反转而产生的滑降。

3、溢流阀:

溢流阀的主要功能是维持液压系统的压力近于恒定。采用的液流阀主要是防止系统压力过载、限制系统最高压力和调节液压系统压力。

该溢流阀为YF-S型平衡活塞式，这种溢流阀是一种先导型溢流阀，它分为导阀和主阀二部分，它把调压弹簧和主弹簧分开，以提高阀的性能。

导阀是一锥阀式直动型溢流阀，它调定主阀部分的溢流压力。

主阀是一个锥阀，它控制溢流流量，以保持系统压力恒定。

1、手轮(调压) 2、螺母

2、调压阀杆 4、调压弹簧

5、主阀杆 6、主阀弹簧

7、主阀杆 8、锥阀

9、调节螺杆 10、阀盖

11、锥阀座 12、主阀座

支腿溢流阀的压力应调整为:

2 20Mpa(200kg/cm)

主溢流阀的压力应调整为:

2 26Mpa((260kg/cm))

为使主阀关闭时能有足够的密封力，主阀芯左端环形承压面积A，略大于右端环形承压面积a。

当系统压力小于调压弹簧4预调压力，即Pa<>

锥阀在调压弹簧力f的作用下，处于关闭状态，阀内各点油液压力相等，即主阀左、右腔油液压力相等，P1= P2

此时，P1A+F>P2a 式中:F为主阀弹簧力。

因此，主阀处于关闭位置，将P腔和O腔隔开，溢流阀不起作用，当系统压力等于或大于调压弹簧预调压力时，即:pa?f，锥阀打开，部份压力油径锥11

座11的阻尼孔和导阀口，从主阀芯中间的通道经溢油口流回油箱，油液通过阻尼孔时受到阻力(压力)衰减，便在阻尼孔的两端，即主阀左右腔产生压力差，使p<>< p2a。="">

于是，主阀芯向左移动，主阀杆与5的阀口被打开，将多余的油从溢油腔O溢回油箱。

主阀溢流量的多少，由主阀芯开口大小确定，主阀芯开口量的大小由主阀芯左、右腔的油液压力差所决定，而阻尼孔两端产生的压力差随着流经阻尼孔的流量的变化而变化，流经阻尼孔的流量即为流出导阀的流量，一般为公称流量的0.5~1%。

改变调压弹簧的压紧力，即能改变进油腔压力P，从而得到不同的调压范围。

4、双向液压锁:

双向液压锁其作用:1、当支腿伸出后，工作腔油液不能从单向阀中渗漏，以保证在作业时支腿不会逐渐自行收缩;2、避免在油路中发生软管破裂等意外情况下支腿突然失去作用而造成事故;3、防止起重机行驶或停放时支腿自动下

落。

工作原理:当压力油由A口进油时，打开右边的单向阀，油液经A1到a口进入油缸的大腔(无杆腔)，使A腔和a腔互相沟通，在A口进油的同时，推动中间柱塞4向左移动，将右边的单向阀5顶开，使B腔与b腔(支腿油缸有杆腔)互相沟通，将原来封闭在支腿油缸b腔里油液经B1通过B腔回油至油箱。这时活塞杆伸出。

当压力油由B口进油时，油液传动情况则相反，活塞杆缩回。

5、平衡阀:

在液压系统工作时，当油缸活塞上(或油马达轴上)的阻力急剧减少，甚至阻力变成负值，平衡阀使回油路上建立背压，防止油缸(或油马达)在负载作用下运动。也可以防止因油管破裂或制动失灵而使重物自由落下所造成的严重事故，在起升机构油路中设置平衡阀主要是为了保证载荷的提升或下放时平衡匀速。其工作原理以起升机构为例来加以说明。

当提升载荷时，压力油从油口A进入平衡阀，推开单向阀(6)经油口B进入油马达，进行起升作业。实际上平衡阀没起作用。

当下降载荷时，压力油就改为B口进油，A口就接回油，这时由于平衡阀的主阀芯(4)在弹簧(9)(10)的作用下，关闭了其回油路，回油被锁住，建立背压，这是在进入油马达的同时，另一方面经控制油路进入平衡阀油口C，使活塞(3)在压力油的作用克服弹簧压力(9)(10)将主阀(4)打开，使回油由B口经主阀而从A口排出，载荷就下降。由于油马达输出轴的运动方向和重物的作用力方向一致，因此在重力的作用下，油马达将会超速运转。这时进油路上压力就会下降，主阀芯(4)在弹簧(9)(10)的作用下向左移动，开口关小，回油的节流阻力增加从而限制了油马达的转速和下降速率。与此同时，进入C油口的压力又迅速升高，柱塞(3)又推动主阀芯(4)向右移动，因此在实际工作时，主阀芯(4)始终处于动平衡状态，左右振动，这样就会引起整个系统产生液压冲击，载荷下降时产生爬行现象。

为了保证平衡阀工作的平稳，使主阀芯振动加快衰减，提高动态稳定性，为此在平稳阀的活塞(3)上钻有阻尼孔d ，并适当加长主阀芯(4)的行程，主阀芯的前后腔用小孔e连通，并在端部设有节流阀座(8)，以增加阻尼减缓对压力波动的反应，使平稳阀工作匀速而又平稳。

6、双向缓冲阀

该阀是安

装在回转机构该阀的开启压力为: 的液压马达进10Mpa 出口处，其作

用是防止摆线

针轮减速器过

载的一种安全

卸压缓冲装

置。

其工作原理:当系统压力未超过该阀的开启压力时，压力油从A口直接进入油马达带动摆线针轮减速机工作，使转台相对于底架回转，液压马达排出的油液有三一吊车图纸吗, 我用中联徐工的换万分感谢 395959629经B口回油。

当转台回转的外阻力急剧增大或瞬时关闭主操纵阀而产生过大的液压冲击时，回转油路系统的压力将急剧增加，当压力超过双向缓冲阀开启压力时，那么单向阀C就打开，压力油就由A经C与回油路相通从而起安全缓冲作用。

增减垫圈的数量，调整了弹簧的刚度，也就调整了缓冲阀的开启压力。

7、中心回转接头:

其作用主要是沟通下车液压元件与上车液压元件之间的压力油路、回油路、压力表油路及马达泄漏油路、电源和控制发动机油门的静压油路。这些油路和电源线经中心回转接头连接后，可不受转台和底架的相对运动所影响。

其结构由三部份组成:1、主中心回转接头:包括套筒(7)、固定体(10)、档圈(6)、O形圈(8)、垫环(9)所组成。

2、小回转接头:包括中心轴(4)、O形圈(5)、压盖(3)4所组成。

3、导电棒(1)和导电环总成。

中心回转接头的工作原理:固定体(10)上有A、B、C、D液压系统进出油口，中间有?、?、?、?四道环形油槽，各油槽上下由O形密封圈封闭各油槽间不可串通。固定体中间通孔上部装有中心轴(4)和O形圈(5)，上有压盖(3)压住中心轴上部的O形圈，压盖上部装有导电环(2)，有上下绝缘螺栓套固定在固定体上，电源线经固定体与导电盘连接。

固定体外部的套筒(7)表面分别有A1、B1、C1和D1四个进出油管接头孔，并与固定体的各环形油槽相对应，A1与?相通，B1与?相通，C1与?相通，D1与?相通。套筒上部的压盖上装有导电棒，中间的方孔卡住中心轴，与罩壳联接固定在套筒上，套筒中部装有拨板与转台固定。转台回转时，通过拨板使中心回转接头的套筒(7)、小回转接头中心轴及导电棒跟随转台同时转动。中心回转的油路通道，结合液压系统图可知。

A接下部操纵阀，A1接主阀(上部操纵阀)。B接油泵，B1接压力表。C接回油箱，C1接回转机构和起升机构二台液压马达的泄漏油管。D接回油箱，D1接

主操纵阀的回油管。

例如，固定体的A口是接来自油泵通过下部操纵阀的压力油，经过第三条环形油槽，由套筒(7)上的一油口A1接至主操纵阀。在操纵室内的油门操纵主泵，在工作时静压经中心轴(4)通过固定体下部管接头至发动机调速器上的分泵。

8、XM-F-40型液压马达

它是一种柱塞缸旋转式，带滑块、斜盘的轴向柱塞马达，即可当马达用，又可当泵用。

?、作油泵使用

当机械传动使油泵外轴旋转时，通过内轴(5)使柱塞缸(10)带动柱塞(11)绕中心轴线旋转，柱塞绕着柱塞缸旋转的时候，滑靴(18)沿着斜盘(19)斜面作滑动，形成复合运动，即绕中心轴线运动(旋转)和平行与中心轴线的轴向往复运动。

配油盘(9)上的两轴半园形的油槽，分别与泵体的进出油口相通，当柱塞运动时，经配油盘的油槽往柱塞缸内吸油，在压油过程时，经配油盘的排油槽经泵体排油口排出压力油，七个柱塞依次重复，完成液压泵的吸油和排油。

?、作液压马达使用

来自液压泵的压力油(取决于液压马达负载)经壳体进油口，配油盘向柱塞缸

处于高压腔的三个或四个柱塞孔进油，柱塞受高压油的作用，沿着斜盘斜面产生

经向分为驱使柱塞缸体旋转，通过内轴带动外轴驱使工作装置运转，又因配油盘

两油槽是对称布置的，因此改变油进口方向即能改变液压马达的旋转方向。

9、液压油缸

液压油缸作为实现直线往复运动的液压机构，结构简单，工作可靠，是液压

系统

中应用极广泛的主要液压执行元件。

?、液压油缸的主要参数: A、压力:作用在单位面积上的力。即:P= F/A (Pa)

式中:F = 作用在活塞上的负载力(N);

2A = 活塞的有效作用面积(m);

按国际标准化组织(ISO)推荐的压力单位为:巴(bar)，但按我国法定

2计量单位，应采用帕(Pa)即N/m。其换算关系为:

6251bar = 1.01972kgf/cm，1bar = 10Pa， 1Mpa = 10Pa。 a、额定压力Pn:也称公称压力，是液压缸能长期工作的压力。国家标准GB7938-87

规定了液压缸的公称压力系列，从0.63 – 40.0Mpa。 b、最高公称压力Pmax:是液压缸在瞬间所能承受的极限压力，通常规定为?

1.5Pn(Mpa)。 C、耐压试验压力Pt:是液压缸在检查质量时需承受的试验压力，在此压力下不

出现变形或破裂，通常规定为=1.5Pn(Mpa)。 B、运动线速度υ和平均线速度υm:单位时间内流体进入液压缸，推动活塞移动

的距离即液压缸的运动线速度。现以双作用单杆活塞为例计算活塞杆推出速度

υ:

23υ=Q/A=4Q/πD 式中:Q,流量(m/s)

2 A,活塞无杆腔有效面积(m)

D,活塞直径(m) C、面积比:面积比是指单活塞杆液压缸，对应于缸内径D和活塞杆径d的两腔

有效面积的标准比值。

?、液压缸的分类:

A、活塞式液压缸:活塞式液压缸有单活塞杆和双活塞杆两

种。

a、单杆双作用式活塞液压缸:这种液压缸是一种最简

单的结构型式，通常油液进入活塞一侧的无杆腔作

为工作状态，油液进入有杆腔作为返回状态。由于

无杆腔的有效工作面积大于有杆腔的有效工作面

积，故当缸两腔同时接通压力油管时，活塞仍能移

动，这种联接方式称为差动连接。

b、双杆活塞液压缸:其结构与单杆双作用活塞液压缸

相仿，所以两个方向上输出的推力和运动速度是相

等的。

B、柱塞式液压缸:它是一种加工精度要求不高的单作用缸，

一般都成对使用。

C、伸缩式液压缸:又叫多级缸，它有单作用和双作用两种

形式。伸缩式液压缸由两个或多个活塞套装而成，前级

活塞缸的活塞是后级活塞缸的缸筒。

D、此外还有可旋转式液压缸、摆动式液压缸、组合式液压

缸和电液步进液压缸等。 ?、液压缸的结构:一般由缸筒、缸底、缸盖所组成的缸体组

件以及由活塞、活塞杆等组成的活塞组件这两大部份构成。

活塞与活塞杆的连接利用卡键连接，缸底、缸盖与缸筒之

间及活塞与活塞杆之间用O型密封圈进行静密封，缸筒与

活塞之间及缸盖与活塞杆之间用Yx形密封圈进行动密封。

为了保证活塞杆移动时不偏离中轴线，在缸盖内设置了导

向套，并用防尘圈防尘。此外，为减小活塞行至终了时产

生对缸盖的撞击，采用了缓冲套进行缓冲。

?、液压缸的密封装置:密封件通常分为静密封件和动密封件

两大类。液压缸中常用的主要密封件多为自封式中的唇形

密封和压紧形密封。

A、静密封一般采用O型橡胶圈和组合密封垫圈。

B、动密封采用两种形式，一种是非接触式密封，如迷宫密

封、间隙密封等。另一种是接触式密封，这种密封又可

分为唇形密封和压紧形密封。而唇形密封多采用V型、U

型、Y型(含Yx型、KY型)、组合密封和复合型密封等。

压紧型密封又可分为斯特封、格来圈、双特槽密封和异

形密封圈等等。

C、密封件常用材料:液压油缸常用密封件的材料见下表:

名称代号使用温度应用

丁睛橡胶 NBR ,40,100 适用于耐油密封元件，大量用

在O形圈、油封、唇形圈等。

聚氨脂橡胶 AU ,30,180 适用于制作往复运动用U形、V

形、Y形等唇形密封圈。

填充聚四氟PTEE ,260,适用于制作各种档圈、支承环、

乙烯(特氟260 压环等。

隆)

液压泵和液压马达

液压泵和液压马达都是能量转换装置，起转换能量的作用，液压泵是把机械能转换成液体的压力能，液压马达则相反，是把液体的压力能转换成机械能，理

论上它们是可逆的。

一、液压泵和液压马达的工作原理

以下是简单的单柱塞泵，说明液压泵的工作原理。

从以上的例子，从中可以归纳出容积式液压泵工作的几个基本特点:?、容

积式液泵都具有密闭的工作油腔，泵的吸油和压油过程完全是由密闭工作腔的容积变化引起的。泵的流量是和这个密闭容积可变化部分的大小及其单位时间内变化的次数成正比的。?、单向阀3和4的作用，在吸油时是保证泵的工作油腔与油箱连通，同时切断压油管路。在压油时使工作油腔与油箱切断，所以这里的单向阀又可称为配油装置。?、液压泵输入的是凸轮回转的机械能，输出的是液体的压力能，所以液压泵实质上就是将机械能转换成液压能的能量转换装置。

“工作压力取决于负载”“流量决定速度”这是分析液压系统工作原理，诊断故障的重要指南。

二、液压泵和液压马达的基本参数

液压泵的主要性能参数是压力P和输出流量Q，液压马达主要性能参数是排量Q，输出扭矩M和转速N。

1、压力P:额定压力和最大压力

额定压力:是用容积效率和寿命等经济性条件所限定的连续运转所许用的工作压力。

最大压力:指泵在短期内超载所允许地极限压力，主要是由泵的零件强度和寿命所限定。

实际工作压力:是由负载决定的，随负载大小而变化。

22 低压:0-25kgf/cm, 高压:>160-320 kgf/cm2、流量Q:是指泵在单位时间内输出液体的体积，由于容积式液压泵的瞬时流量是脉动的，一般以平均流量表示其规格。泵输出的理论流量Q等于排量q与n的乘积。

-3Q=q?n×10V/min

式中:q—泵的排量 ml/r

n—泵的转数 r/min

泵的排量是指泵每转一周所排出液体的体积。

3、能量转换和基本关系式:

对于泵来讲:输入能量的形式为扭矩M和转速n，输出的能量形式为压力P和流量Q。

对马达来讲:输入能量的形式为压力P和流量Q，输出能量的形式为扭矩M和转速n。

功率:N = PQ/612 千瓦

= PQ/450 马力

N = MN/975 千瓦

= MN/716.2 马力

液压泵和马达的理论扭矩MT

-3 M = 1.59 PQ×10kgf?m T

在液压传动中，通常把泄漏损失称为容积损失，而把压力损失和磨擦损失合称为机械损失。

由于存在容积损失，实际输出的流量Q要比理论流量Q小， 11T

即:Q= Q- ΔQl/min 1 1T 1

ΔQ:泵的容积损失。 1

通常:把实际流量和理论流量的比值称为容积效率η。 V

η = Q/ Q=1-ΔQ/ QV11T 11T

同理，对于液压马达来说，其实际输入的流量Q比理论流量Q大， 22T

即:Q= Q+ΔQ l/min2 2T 2

由于存在机械损失，所以也有实际和理论扭矩之分，泵的实际输入扭矩M为: 1

MM+ΔM kgf?m 1 = 1T 1

式中:M泵的理论扭矩 1T —―

ΔM泵的机械损失 1 —―

理论扭矩和实际扭矩的比值称为机械效率η，即 m

η =M / M =1-ΔM/ M 1m 1T111

对马达来说，实际输出扭矩M 2

M=M- ΔMkgf?m 2 2T 2

式中:M马达的理论扭矩 2T —―

ΔM马达的机械损失 2 —―

马达的机械效率为:

ηM/ M = 1-ΔM/ M 2m = 2 2T22T

液压泵的总效率:η = η?η即为:容积效率和机械效率的乘积 11r1m

液压马达的总效率:ηη?η即为:容积效率和机械效率的乘积 2m = 2r 2m

齿轮泵

齿轮泵的主要工作零件是一对啮合的圆柱直齿轮(有相同齿数和渐开线)，在齿轮泵中，其封闭的容积是两个齿轮与泵壳体以及上、下盖板所形成的两个互不相通的封闭空间。

两个齿轮的轮齿进入啮合的空间，便是压油腔;两个齿轮的轮齿脱离啮合的

空间，便是吸油腔。

齿轮泵的困油现象及其卸荷措施

为保证齿轮泵运转平衡、有较高的容积效率及便于齿轮加工制作，通常齿轮的重迭系数ε都大于1，也就是在第一对牙齿尚未脱开之前，后面一对牙齿就进入啮合。当牙齿同时进入啮合的一小段时间内，啮合齿就会形成一个与吸、压油

腔均不相通的闭死容积。

随着齿轮的旋转，闭死容积是变化的，先由大变小(图a)直到两个啮合点A、B处于节点两侧的对称位置时(图b)，容积最小，然后再由小变大(图c)

由于液体的可压缩性很小，当闭死容积缩小时，必然造成闭死容积内的压力急剧上升，被困的油只好从零件的缝隙中强行挤出，使齿轮和轴承受到很大的附加载荷，造成油液发热，加大了功率损失，而当封闭容积扩大时，又会产生部份真空，甚至造成汽蚀，同时引起振动和噪音，降低泵的容积效率，这种现象叫困油现象。

为消除困油现象，在两侧端盖上开有卸荷槽，使这一闭死容积由大变小时与压油腔相通，闭死容积由小变大时与吸油腔相通，当闭死容积处于最小位置时与吸、油油腔均不相通，就能消除困油现象。

中高压齿轮泵的结构特点

要提高齿轮泵的工作压力，主要措施是减少间隙泄漏量，齿轮泵中油液泄漏的主要途径是轴间间隙，其泄漏量占总泄漏量的75-80%，因为要达到高的容积效率和机械效率，严格控制轴间间隙的大小是关键的，目前在高压泵的结构中，一般采用浮动侧板或浮动轴套的方法，使端面间隙能自动补偿。

端面间隙自动补偿的原理是将压力油引到浮动轴套或弹性侧板的背面，以造成压紧力，使弹性侧板或轴套帖紧在齿轮端面，达到自动补偿端面磨损和控制端

面间隙的目的。

轴向柱塞泵和轴向柱塞马达

柱塞泵依靠柱塞在缸体中作往复运动来造成密闭空间的容积变化，以实现吸油和压油过程。

由于柱塞和缸孔的配合表面为圆柱面，制造精度高，泄漏量小，容积效率高，柱塞和缸体的受力状况好，能达到很高的压力，容易实现变量，故柱塞泵和马达多用在高压场合，柱塞泵、马达按其排列方式的不同可以分为轴向柱塞泵和径向柱塞泵，按其传动方式不同可分为斜盘式和斜轴式两大类。

斜盘式轴向柱塞马达

图中斜盘1的平面与垂直平面之间的夹角为r角，在工作过程中，斜盘和配油盘4相对固定，传动轴与缸体2连接并一起旋转。

当输入压力油时，位于压油区位置的柱塞在底面油压力的作用下压向斜盘，头部受到法向反作用力N的作用。N可分解为两个分力;一个是沿着柱塞轴线的轴向力P，它和柱塞底面的油压作用力平衡，一个是垂直于轴线的径向力T，它对缸体中心线产生扭矩T?r，驱动缸体旋转。

凡是处于压油区的柱塞都产生径向力T，它们对缸体产生的扭矩分别为

T?r1、T?r2??所有柱塞产生的扭矩之和即为马达输出的总扭矩。

轴向柱塞马达的扭矩

1、瞬时扭矩:作用在柱塞上的径向力T可由下式求得

2T = Ptgv=πd/4Ptgυ

式中:P—轴向分力 Kgf

2 P—输入马达的油压力 Kgf/cm

d—柱塞直径 cm

υ—斜盘夹角径向力T使缸体旋转的扭矩与柱塞在压油区所处的位置有关，设柱塞对进油区起

始位置的转角为φ，力T对缸体旋转中心的作用半径为r，则一个柱塞所产生的

扭矩m为: 1

2 m= T?υ = T?Rsinφ = (π/4)dptgυRsinΦ 1

式中:R = 柱塞在缸体中分布园半径

Φ = 柱塞的瞬时位置，转角

从上式可以看出，随着Φ角的变化，扭矩也跟着变化，在某一瞬时，马达输出的

总扭矩等于所有处于压油区的柱塞产生的扭矩之和:

2 Mi= Σmi = (π/4)dptgυRsinΦ

2、平均扭矩:通常计算的是马达的平均扭矩，为此可先求出一个柱塞在0-2

π(一周内)的平均扭矩，然后再求所有Z个柱塞的平均扭矩之和，一个

2柱塞产生的平均扭矩为:M p/2π(π/4)d2Rtgυ 1 =

2Z个柱塞所产生的平均扭矩为:M = p/2π(π/4)d2Rtgυ?Z = 0.159pqμm

2式中:q = (π/4)d2Rtgυ?Z 是马达的排量，ml/r

μm 是马达的机械效率

斜轴式柱塞马达

其工作原理也和斜盘式类似，所不同的是，斜轴式马达的驱动扭矩是由连

杆推力直接作用在主动轴的球窝上产生的，并不通过缸体传递。

如图所示，当压力油输入马达时，柱塞底面的油压力通过连杆作用在球窝

盘上，

如不计连杆轴线相对柱塞轴线的偏斜角度(2-3o)，则连杆的推力就等于柱塞底面

的油压作用力P，该力可分解为平行于输出轴线的分力N和垂直一于输出轴轴线

的分力T，分力T对输出轴产生扭矩M。由图可知:

T = PSinυ

所以，一个连杆的推力所产生的扭矩M为: 1

2 M = TRSinΦ = (π/4)dpRSinΦSinυ 1

马达输出的总扭矩等于所有处于压油区的柱塞和连杆对输出轴产生的扭矩之和。

轴向柱塞泵的压力补偿变量机构

手动变量机构结构简单，工作可靠，但是操作力大，只能在空负荷状态下

进行调节。常用的变量机构还有伺服变量机构和压力补偿变量机构等，压力补偿

变量也叫恒功率变量，其变量方式是使泵的流量随出口油压力的变化而自动作相

应的变化，使其压力和流量特性曲线近似按双曲线规律变化，即泵的输出功率基

本上保持不变，即压力和流量的乘积近似为一常数:

P?Q = 常数

斜盘斜角在差动活塞的作用下，由小变大，由大变小，因此流量随油压力

的增大而减小，随油压力的减小而增大。

多路换向阀

换向阀是借于阀芯(又称阀杆)与阀体之间的相对运动(相对位置关系)来改

变油液流动方向的方向控制阀。

按阀芯运动的方式，换向阀可分为转阀式和滑阀式两种，按不同的操纵方

式，换向阀又可分为手动，机动、电动、液动、气动、电液动和电气动等形式，

按不同的工作位置数和通路数，换向阀有二位、三位和多位，二通、三通、四通

和多通之分。

对换向阀的基本要求是:液流通过换向阀的压力损失要小;液流在各阀口间

的缝隙泄漏量要小;换向动作灵敏、可靠;换向时过渡平稳无冲击。

1、滑阀式换向阀滑阀式换向阀是一种具有多个台肩的园柱体(称阀芯和阀杆)和与之相配合的若

干个沉割的阀体组成。

?、滑阀式换向阀的图形符号

换向阀的功能主要由它控制的通路数和工作位置数来决定，下图所示换

向阀有三个工作位置和四条通路(P、A、B、T)，称为三位四通阀。一个

换向阀完整的图形符号还应表示出操纵方式、复位方式和定位方式等。

A B

P T

?、滑阀机能

换向阀在常态位置时各油口的连通方式就是这个阀的滑阀机能。滑阀机

能的不同，会影响到阀在常态位时执行元件的工作状态:如停止还是运

动，前进还是后退，快速还是慢速，卸荷还是保压等等。常用的有:O

型机能(各油口全部封闭，系统不卸荷)，H型机能(各油口全部连通，系

统卸荷)，P型机能(压力油P与执行元件连通，回油口封闭)，Y型机能

(执行元件两腔通回油，进油被切断，油泵不卸荷)，K型机能(油泵卸荷，

执行元件一腔封闭，一腔接回油)，M型机能(油泵卸荷，执行元件两腔

被封闭)，X型机能(各油口半开启接通，P口保持一定的压力)。

?、换向操纵方式

?、手动换向阀。 ?、机动换向:又称行程换向，它是利用行程挡

块或凸轮推动阀芯实现换向，多用于机床液压系统。

?、电磁换向阀:用电磁铁操纵阀芯换向的叫电磁换向阀。电磁阀用电

磁铁有交流和直流、干式和湿式之分。直流电磁铁的电压常用24V，并

具有恒电流特性，电磁铁线圈不易烧毁，工作可靠，寿命长，换向冲击

小，换向频率高(120-240次/分)。干式电磁铁的铁芯不能进油，湿式电

磁铁的线圈是干的，阀内设有运动用密封圈，使套内的油液对衔铁的运

动具有阻尼和润滑作用，减缓衔铁的撞击，使阀动作平稳，噪声小。

?、液动换向阀:液动换向阀是利用控制油路的压力油来推动阀芯换向，

它适用于流量较大的换向阀。

?、电液动换向阀:采用小规格的电磁换向阀与液压换向阀组合安装在

一起，实现以小容量和电磁换向阀来控制大流量液动换向阀。

?、减压阀式先导阀操纵换向阀:多用于工程机械多路换向阀的操纵。

采用这种先导控制理想地解决了减小操纵力的问题，使主阀在主机上的

布置得到了更大的自由，大大改善了换向阀的调节性能。

液压传动基本回路

一、压力控制回路

压力控制回路主要是借助各种压力控制元件来控制液压系统中各条油路的工作压力。

1、调压回路:调压回路的作用就是限定液压系统的最高工作压力，使系统压力不超过压力控制阀的调定值。

2、减压回路:工程机械的液压传动大多选取高压系统，但在系统中，往往有部分油路也像控制油路、润滑油路、夹紧油路、离合器油路和制动器油路等一些辅助油路，却要求使用低压，这时可采用减压回路来满足要求。

减压回路的作用就是利用减压阀从系统的调压主油路引出一条并联的低压油路作为辅助油路。

3、增压油路

是实现液压放大的回路，它能使系统的局部油路或某个执行元件获得压力比

从力的平衡关系可知: P1?S1 = P2?S2

P2 = S1/S2?P1 = K?P1

增压比K即压力放大的倍数，它等于增压器大小活塞作用面积之比。

4、卸荷回路:

卸荷回路的作用即在不停熄发动机的情况下，使液压泵卸荷。所谓卸荷是指液压泵以最小输出功率运转，也就是液压泵输出的油液以最低压力(克服管路阻力所需之压力)流回油箱或以最小流量(补偿系统泄漏所需之流量)输出压力油。

?、利用滑阀机能卸荷是工程机械最常用的卸荷方法，滑阀机能必须是M，H或K型。

?、多路阀的卸荷回路，当滑阀处于中间位置时，液压泵输出的油液通过换向阀的流道直接流回油箱，实现液压泵卸荷。

通主油路

?、双泵系统利用卸荷阀，使其中低压泵在进入高压工况时自动卸荷的回路。图中高压小流量泵1和低压大流量泵2系由同一台发动机驱动，系统最大工作压力由溢流阀3调定，当工作负载较小时，泵2输出的油经单向阀5与泵1合流，共同向系统供油，实现轻载快速运动。当工作负载增大，系统压力超过卸荷阀4的调定压力时，控制油路自动打开卸荷阀4，使泵2卸荷，这时单向阀关闭，由泵1单独向系统供油，实现重载低速运动。

?、利用蓄能器保压的卸荷回路。

?、利用限压式变量泵保压卸荷回路。

5、缓冲补油回路:

常把缓冲和补油同时来考虑，并有专门的液压元件----缓冲补油阀。工程机械采用缓冲补油阀的回油大致有三种形式。

?、第一种形式采用一对过载阀，以相反方向连接液压马达两边的油路。

?、第二种形式是用四个单向阀和一个过载阀，将液压马达两边油路和油箱

或系统的回油路连接。

?、第三种形式是用两个过载阀和两个补油阀

二、速度控制回路

1、调速回路:在液压泵转速不变的情况下，改变输入执行元件工作腔的流量，以及改变液压泵或液压马达的排量均可实现调速。

?、有级调速回路:该回路是靠合流阀来改变泵组联接的有级调速系统。合流阀3处于左位时，泵1和泵2单独向各自分管的执行元件油路，此时，为低速状态;若有一执行元件不工作，则可将合流阀3移至右位工作，使泵1、泵2共同向一个执行元件供油，此时为高速状态。调速范围视两泵的流量而定。

?、无级调速回路:只要调节进入执行元件的流量，或调节泵和马达的工作

容积，即能实现无级调速，因此具体应用的方法大致可归纳为两类:节流调速和有三一吊车图纸吗, 我用中联徐工的换万分感谢 395959629容积调速。

节流调速回路:适用于由定量泵和定量执行元件所组成的液压系统。它是利用节流方法来调整主油路(接执行元件)和旁油路(通油箱)两条并联油路的相对流阻，使一部分压力油从旁油路回油箱，从而变化进入执行元件的流量，实现无级调速。

节流阀调速按回路中节流阀位置的不同，节流调速具有三种基本形式:

a、进油节流调速:将节流阀设置在液压缸的进油路上，泵输出的油沿主油路通过节流阀进入液压缸。能使液压缸从全速到接近零速之间实现无级调速，这种形式调速范围较宽，调速比可达100以上。速度调节的稳定性差，液压缸回油无背压，不能承受负值载荷，易产生前冲和爬行现象，工作不够平稳，一般须加背压阀。

b、回油节流调速:节流阀设置在执行元件的回油路上，泵输出的油沿主油路直接供入液压缸，缸的回油则通过节流阀流回油箱。

特点:节流阻尼所产生的回油背压可使液压缸的工作比较平稳，可在负值载荷的作用下进行调速，节流产生的热油回至油箱及时获得冷却。

C、旁路节流调速:节流阀位置在回路的旁油路上，泵输出的油分成两路，工作油沿主油路供入液压缸，而节流余油则从旁油路径节流阀排回油箱，回路中

的溢流阀只作过载保护用。

换向阀调速:工程机械很少使用专门的节流阀来调速，而是靠控制手动换向阀的阀口开度来实现节流调速，按控制方式的不同，换向阀调速可分为手动控制、先导控制和伺服控制三种。

目前在大型工程机械中，已越来越广泛地应用节流式先导控制或减压阀式先导控制的多路换向阀来进行换向和调速。

容积调速回路:容积调速回路是靠改变液压泵或液压马达的排量来实现无级调速的，它不需要节流和溢流，所以能量利用比较合理，效率高而发热少，在大功率工程机械的液压系统中获得越来越多的应用。

有三种形式:a、变量泵----定量马达(或缸)容积调速回路;

b、定量泵----变量马达容积调速回路;

c、变量泵----变量马达容积调速回路。

二、限速回路:有些工程机械上的执行元件，如起重机的卷扬马达等。在其下降动作中，由于载荷及自重的作用往往会造成超速现象，即下降速度越来越快，所以应考虑限速措施。

起重机起升机构所用的限速回路，在其吊钩下降的回油路上，装了一个由内泄油的单向顺序阀构成的限速液压锁(亦称平衡阀)。

吊钩下降的回油路在负载作用下具有相当高的压力，这时限速液压锁起锁紧作用，以防重物产生过大的下沉量。

这种回路下降速度相对比较稳定，它不受载荷大小的影响，故在起重机的起升、变幅和伸缩臂等机构中获得普遍应用。

三、制动回路:起重机起升机构所采用的常闭式液压式制动回路，起升卷筒在不工作时，是靠制动器弹簧的顶推力来制动，液压力仅是用来压缩弹簧松阐，故可直接引用主油路中的高压油，卷筒需要回转工作时，可操纵换向阀换向，这时由泵来的油进入马达建立压力，压力油同时通过控制油路进入制动器的弹簧液压缸，压缩弹簧松阐，于是马达驱动卷筒旋转。当换向阀回至中位时，主油路卸荷，制动器在弹簧的作用下又恢复制动工况。

四、同步回路:作用是实现多缸或多马达的同步运动，即不论外负载如何，保持相同的位移(位移同步)或相同的速度(速度同步)。

五、方向控制回路:换向回路的作用主要是变换执行机构的运动方向。

1、换向回路:

?、用换向阀换向回路:在开式液压系统中，执行元件的换向主要是借助各种换向阀来实现，工程机械采用的换向滑阀大多为手动操纵的多路换阀，简称为多路阀。

?、利用双向变量泵换向回路:在闭式系统中，可利用双向变量泵来操纵执行元件换向，适用于运动惯性大而换向精度要求不高的液压系统中，如起重机的回转机构等。

2、顺序回路:在多液压缸的系统中，有时需要规定某些液压缸必须按指定的顺序动作，通常是采用压力控制或行程控制的方法来控制油液流动方向的先后顺序，从而实现多缸顺序动作。

?、用顺序阀实现顺序动作:如图要求的动作是:放支腿时，先伸前腿再伸后

腿;收腿时，先缩后腿再缩前腿，按图示1，2，3，4顺序动作。

况刚好相反。

顺序阀的调定压力必须大于前一行程所需之压力，否则就会产生误动作。

?、用换向阀实现顺序动作:液压起重机多节式伸缩臂利用电液换向阀(或行程换向阀)实现顺序动作的回路。

3、锁紧回路:执行机构往往需要在某个中间位置停留一段时间保持不动，如起重机将重物举在半空等待就位，这时必须将执行元件的进回油路闭锁，防止其沉降。

?、用换向阀锁紧:

?、用液压锁锁紧:采用液压锁可以很好地使执行元件在任意位置停留并锁紧，图示为液压支腿所用的锁紧回路。

?、用平衡阀锁紧:有自控式和远控式两种回路形式。图示是自控式平衡阀锁紧回路，它在重物下降回路上装一个自控平衡阀，当举重物时，压力油可经单向阀进入液压缸的下腔，当换向阀居中位时，缸下腔油路被平衡阀锁紧。需重物

4、浮动回路:浮动回路的作用是把执行元件的进出油口直接连通自行循环，或同时接通油箱，使之处于无约束的浮动状态。

?、有时需借助重力快速运动，而不受任何速度控制的约束。如起重机空钩能借自重快速自由下降。图示利用二位二通阀实现抛钩的回路，二位阀于图示位置时，回路正常工作，抛钩时，使二位阀换向，于是主油路短路，马达进出油口自行循环，吊钩在自重作用下快速下降，马达如有泄漏，可从回路中的补油阀得到补油不致产生真空。

工程机械液压系统分析

一、系统的型式:

(一)、按油液循环方式的不同，液压系统可分为开式系统和闭式系统。

1、开式系统:开式系统是指液压泵1从油箱5吸油，通过换向阀2给液压

缸3(或液压马达)供油以驱动工作机构，液压缸3(或液压马达)的回油再经换向阀回油箱。在泵出口处装溢流阀4。

这种系统结构简单，可发挥油箱的散热、沉淀杂质的作用，仍为大多数工程机械所采用。

开式系统中，采用的液压泵为定量或单向变量泵。

2、闭式系统:液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相联，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。

另一优点是在起动和制动时，其最大起动力矩或制动力矩值相等。

(二)、按系统中液压泵的数目，系统可分为单泵系统、双泵系统和多泵系统

1、单泵系统:由一个液压泵向一个或一组执行元件供油的液压系统，即为单泵液压系统。对某些液压起重机的工作循环，既需要实现复合动作，又需要对这些动作能够进行单独调节，采用单泵系统显然是不够理想的，所以要采用双泵或多泵系统。

2、双泵系统:实际上是两个单泵系统的组合，每台泵可以分别向各自回路中的执行元件供油，这样可以保证进行复合动作，当系统中只需要进行单个动作而又要充分利用发动机功率时，可采用合流供油方式，两台泵的流量同时供给一个执行元件，可使运动速度加快一倍。

3、多泵系统:在大型液压起重机中，采用三泵系统，这种三泵液压系统的特点是回转机构采用独立的闭式系统，而其它二个回路为开式系统。

三泵液压系统原理图

(三)、按所用液压泵型式的不同，系统可分为定量和变量系统。

1、定量系统:采用定量泵的液压系统为定量系统。

2、变量系统:所用液压泵为恒功率控制的轴向柱塞泵，功率调节器中控制活塞右面有压力油作用，左面有弹簧力的作用，弹簧装置未被压缩，液压泵的摆角处于最大角度，此时泵的排量也为最大，随着液压泵出口压力的增高，弹簧被压缩，液压泵的摆角也就随着减小，排量也就随之减少。液压泵在出口压力和弹簧装置预压紧力相平衡时的位置，称为调节起始位置。调节起始位置时，作用在功率调节器中控制活塞上的液压力称为起调压力，当液压泵的出口压力大于起调压力时，由于调节器中弹簧压缩力与其行程有近似于双曲线的变化关系，因而在转速恒定时，液压泵出口压力与流量也呈近似于双曲线的变化。有三一吊车图纸吗, 我用中联徐工的换万分感谢 395959629

因此，可使工作机构的速度随外载荷的增大而减小，或随外载荷的减小而增大，使发动机功率在液压泵调节范围之内得到充分的利用。

相应于起调压力时的摆角为最大，相应于调节终了时的摆角为最小。

(四)、按向执行元件供油方式的不同，可分为串联系统和并联系统

1、串联系统:在系统中，当一台液压泵向一组执行元件供油时，上一个执

行元件的回油路即为下一个执行元件进油的液压系统称为串联系统。

φ1?φ2，φ1、φ2与液压缸活塞的有效面积S1、S2成正比，

即:φ2= φ1S2/S1。第一个执行元件中的工作压力P1取决于克服该执行元

1件上载荷所需的压力P1和第二个执行元件的工作压力P2，即:P1=P+P2，在串联系统中，每通过一个执行元件工作压力就要降低一次。

当主泵向多路阀控制的各执行元件供油时，只要液压泵出口压力足够，便可实现各执行元件的运动的复合。

2、并联系统:是指在系统中，当一台液压泵同时向一组执行元件供油时，进入各执行元件的流量只是液压泵输出流量的一部分。并联系统的特点是:当主泵向多路阀所控制的各执行元件供油时，流量的分配是随各执行元件上外载荷的不同而变化，首先进入外载荷较小的执行元件，只有当各执行元件上外载荷相等时，才能实现同时动作。

液压泵的出口压力

取决于外载荷小的执行

元件上的压力与该油路

上的压力损失之和。

并联系统在工作过

程中只要克服一次外载

荷，因此克服外载荷的能

力较大。

二、液压系统的评价:应从液压系统的效率、功率利用、调速范围和微调特性、振动和噪声等几个方面加以分析对比。

(一)、液压系统的效率:效率的高低反映了液压系统中能量损失的多少，这种能量损失最终是以热的形式出现，使温度升高的因素有以下几方面:

1、换向阀在换向制动过程中出现的能量损失

3、溢流损失:工作压力超过溢流阀(安全阀或过载阀)的开启压力时，溢流阀开启，液压泵输出的流量全部或部分地通过溢流阀溢流。

4、背压损失:为保证工作机构运动的平稳性，常在执行元件的回油路上设

置背压阀。背压越大，能量损失亦越大。一般讲液压马达的背压要比液压缸大;低速液压马达的背压要比高速马达大。

(二)、功率利用:一般讲采用恒功率变量泵的变量系统其功率利用要比定量系统高。在双泵系统中，除采用变量系统外，还可采用合流供油。

(三)、调速范围和微调特性:调速范围大小可以用速比?衡量:

液压马达:im=nmmax/nmmin nmmax 最大转速

nmmin 最小转速

液压缸: iG=VGmax/Vgmin VGmax最大运动速度，VG min最小运动速度

(四)、振动和噪声:减少液压泵的流量脉动和压力脉动以及减少液压油在管路中的冲击。

变量液压马达变量过程简述

A:下降进油口; B:起升进油口; T:泄漏油口

起始位置为最小摆角 αmin=13.2?，αman=25?

A6V变量马达的工作过程:

万分感谢 395959629

柱塞摆角增大(即马达扭矩增大，转速降低)起到变量作用。

当重物起升到空中某位置停住后，卷扬制动器起作用将减速机制动，系统压力消除，阀芯3 在弹簧的作用下左移到原始位置，这时，变量油缸4大腔的油与泄漏口接通，由于单向阻尼阀5的作用，无杆腔的油不会立即泄完，但会慢慢泄漏一部分，而导致活塞杆右移，使摆角减小(即扭矩减小，转速增大)。

变量马达可根据吊重的大小来变化速度，轻载高速，重载低速，排量小，则转速高，扭矩小;排量大，则转速低，扭矩大。

液压图形符号(GB786-76) 一、压力控制阀

1、溢流阀: P:压力腔 K:控制腔 O:回油腔

2、外控溢流阀:

二、方向控制阀

1、二位三通阀:

2、二位四通阀:

3、三位四通阀:

4、单向阀:

5、液控单向阀:

6、梭阀:

三、辅助元件

1、非隔离式气体蓄能器:

2、隔离式气体蓄能器:

3、加热器:

4、冷却器:

5、过滤器(粗):

6、过滤器(精):

7、压力继电器:

8、压力表:

1牛顿 = 0.102kgf 1kgf = 9.807N

2 1Pa = 1N/m 1马力 = 735.49875w

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