范文一:陶瓷釉料配方试验
开放实验
实验十一 陶瓷釉料配方实验
一、目的意义
1(掌握釉料配方实验方案的制定方法、配料操作规程和计算方法。
2(针对生产工艺上出现的问题提出釉料配方的修改措施。
3(釉料配方如何去适应坯料配方,坯釉不适应会出现什么缺陷,采取什么措施使之相适应呢,
二、基本原理
坯料的化学性质和烧成温度、对釉料的性能要求和釉料所用原料的化学成分工艺性能等是釉料配方的依据。釉层是附着在坯体上的,釉层的酸碱性质、膨胀系数和成熟温度必须与坯体的酸碱性质、膨胀系数和烧成温度相适应。
参考测温锥的标准成分进行釉料配方,按照陶瓷坯体的烧成温度(测温锥标定的温度)配制釉料,可以选择低于坯体烧成温度4~5号测温锥的成分作为釉料配方参考。例如SK10号测温锥所标示的温度为1300?,也就是某种坯体在SK10号测温锥倒底时烧成,而要找到
成熟的釉料,那么这种釉料的釉式应当是SK。(1160?)。 一种在SK10号或1300?4a
借助于成功的经验进行配料,例如釉料成熟温度在1250~1350?之间的釉料配方中的
当量比值控制在7~10范围内,当量比值控制在4,6范围内。 SiO/AlOSiO/RO,RO22322
三、仪器设备
普通天平(台式)或小磅秤;
铜烧杯、玻璃棒;
砂浴皿、水浴锅、电炉、钳子;
搪瓷汤盆、瓢匙;
固定成分的坯料制的小坩埚(经过素烧的,用以检验坯釉的适应性);
标准成分的坯料制的生坯试片(8×50×50毫米);
小球磨罐及磨球若干套:
高岭土、长石、石英、方解石、ZnO等釉用原料各若干公斤。
四、实验步骤
1(按照下列釉式配制本实验所用的釉料:
0.3KO,20.7~1.0AlO|6~10SiO,2320.7CaO,
2(计算生料配合公式量。
3(制备釉料(可以一组做一号配方或二组共做一号配方),每号干料须有0.5~1公斤,按每号之生料配合公式配料,加人适量水及球(料:球=1:1.5)入小球磨罐内,磨至符合
要求细度后,取出釉浆,通过100号筛后静置3小时,调整至适当比重(按施釉方法而定),然后搅拌均匀待用。
4(每组制好釉料后即可用浸釉法(或浇釉法或喷釉法),将已好的标准成分坯料的试片上釉,每块试片施釉一号(施于试片之正面)。
试片上之釉号须预先记明,并于施釉后核对记号。
五、记录与计算
1(原料化学成分
原料名称 灼 减 化 学 式 釉 式 AlOSiOFeO CaO MgO RO 232232
2(图17-1中四角釉料配方的计算结果
釉 料 号 生釉料配合公式量 配料单(所用原料的重量百分数%)
#1
#2
#3
#4
3(图17—1中除四角以外的中间诸釉料的配制
备注 釉 号 及 干 重 需用四角釉式的重量百分数% (说明配制每号需用他种釉料的干重)
4(烧成后的结果
烧成温度: ? 坯式:
釉 号 化 学 式 釉面特征 原因分析
5(结论与讨论
六、注意事项
1(测定1、5、16、20四角号釉浆的干因素时,必须尽量防止误差,在取浆定干因素时做到准确迅速;
2(配制中间诸号釉料时,注意其计算方法;
范文二:陶瓷坯料配方实训配方报告
陶瓷坯料配方实训报告
姓名:郭文然 班级:陶工(2)班 学号:201110160212 一、 实验目的
1·熟悉并掌握陶瓷坯料配方的操作步骤和技能;
2·通过对比试验了解影响陶瓷坯料配方的因素并提出改进方案;
3·通过教学过程培养学生的动手能力、分析和解决问题的能力和创新能力等。 二、 基本理论
陶瓷及其他硅酸盐制品所用原料大部分是天然矿物或岩石,其中多为硅酸盐矿 物。这些原料种类繁多,资源蕴藏丰富,在地壳中分布广泛这为陶瓷工业的发展提 供了有利条件。
早期的陶瓷制品,均是用单一的黏土矿物原料制作的,后来,随着陶瓷工艺技 术的发展及对制品性能要求的提高,人们逐渐地在坯料中加入了其他矿物原料,即 除用黏土作为可塑性原料以外,还适当添入石英作为瘠性料,添入长石以及其他含 碱金属及碱土金属的矿物作为熔剂原料。
目前,陶瓷原料的分类尚无统一的方法,一般按原料的工艺特性划分为可塑性 原料、瘠性原料、熔剂性原料和功能性原料四大类。
可塑性原料 的矿物成分主要是黏土矿物,它们均属层状结构的硅酸盐,其颗粒 一般属显微粒度以下(<10μm),并具有一定可塑性的矿物。如高岭土、多水高 岭土、膨润土、瓷土等。可塑性原料在生产中主要起塑化和结合作用,它赋予坯料="" 可塑性能和注浆成型性能,保证干坯强度及烧后的各种使用性能如机械强度、热稳="">10μm),并具有一定可塑性的矿物。如高岭土、多水高>
瘠性原料 的矿物成分主要是非可塑性的硅、铝的氧化物及含氧盐。如石英、 蛋白石、叶腊石、黏土煅烧后的熟料、废瓷粉等。瘠性原料在生产中起减黏作用, 可降低坯料的粘性,烧成后部分石英溶解在长石玻璃中,提高液相黏度,防止高温 变形,冷却后再瓷坯中起骨架作用。
溶剂性原料 的矿物成分主要是碱金属、碱土金属的氧化物及含氧盐。如长石、 石灰石、白云石、滑石、锂云石、伟晶石花岗岩等。它们在生产中起助熔作用,高 温熔融后可以溶解一部分石英及高岭土分解产物,熔融后的高黏度玻璃可以起到高 温胶结作用。常温时也起减黏作用。
功能性原料 是除上述三种原料以外的其他原料及辅助原料的统称。如氧化锌,
锆英石、色料、电解质等。它们在生产中不起主要作用,也不是成瓷的必要成分,
一般是少量加入就能显著提高制品某方面的性能,有时是为了改善坯釉料性能而不
影响到制品的性能,从而有利于生产工艺的实现。
在实训中配方中用到的主要原料有长石、石英、高岭土(苏州土)和少量其
他矿物。
长石 是分布在地壳中最广的造岩矿石, 被用在陶瓷配方中的主要是钾长石
(K 2O·Al 2O 3·6SiO 2) 和钠长石 (Na2O.Al 2O 3.6SiO 2). 长石在陶瓷原料中是作为熔剂使
用的,因而长石在陶瓷生产中的作用主要表现为它的熔融与溶解其他物质的特性。
石英 又称硅石,是所有天然二氧化硅矿物的统称。适应的化学式为 SiO 2,是
自然界中构成地壳的主要成分。石英的主要类型有脉石英、石英砂、硅质砂岩、石
英岩、隐晶质石英等。石英是作为瘠性料加入到陶瓷坯料中的,是陶瓷坯体重主要
组成之一,生成玻璃质,构成坯体骨架,可防止坯体变形,同时也能使瓷坯的透光
度和白度得到改善。
黏土 是一类含水的铝硅酸盐矿物。具有可塑性,颗粒微细,一般小于 10μm。
黏土不仅能保证陶瓷制品的成形,而且能决定制品烧后的性质。它是瓷坯化学组成
中 Al 2O 3的主要来源,也就是烧成时生成莫来石的主要来源,莫来石晶体的存在及
其数量决定着瓷器的许多使用性能。
滑石 是一种含水镁硅酸盐矿物,化学式为 3MgO ·4SiO 2·H 2O 。其主要作用是
扩大烧成温度的范围。
石灰石(方解石)化学式为 CaCO 3在坯料配方中起到高温助熔作用。
实验式中各氧化物的排列顺序如下:
aR 2O }cRO 3·dRO 2
b 2O
在配料过程中,计算各原料的量时的计算顺序和配料时加入料的顺序均是上
式,碱性氧化物、碱土金属氧化物, 然后是中性氧化物,最后是酸性氧化物。 a ,
b , c , d 分别为各氧化物的摩尔数,用来表示各氧化物之间的相互比例。
需用的计算公式:干燥(烧成)线收缩率 L=(L 前 -L 后 ) /L前 x100% 吸水率 W=(g 烧后 -g 吸水后 ) /g 烧成后 x100%
烧失率 M=(g 烧前 -g 烧后 ) /g 烧前 x100%
三、 仪器设备
万孔筛,石膏模(吸水用),电子天枰,自动高速球磨机,水浴坩埚,电炉, 铁钳,直尺,容器(碗),药匙, 250ml 量筒。
四、 实验步骤及操作
1·选取试验配方进行坯料配方计算。下面是以本小组的配方为例。
计算方法(一)
景德镇坯黏土的化学组成 %
解(1
16.9%, Al2O3 18.4%, SiO2 64.7%。该粘土 KNaO 的量为 4.34,故相当于钾长石的量 为:
4.34÷16.9=25.68%
25,68%的钾长石所含相应的 Al2O3和 SiO2的量分别为:
Al2O3 18.4×25.68%=4.73%
SiO2 64.7×25.68%=16.61%
(2)计算高岭土的量。因为长石中带入了一部分的 Al2O3量,所以剩余的 Al2O3量按高岭 土来计算。高岭土的理论组成是:Al2O3 39.53%, SiO246.51%,则相当于高岭土的量 是:
(17.21-4.73)÷39.53%=31.57%
31.57%的高岭土所含相应的 SiO2为:
SiO2 46.51×31.57%=14.68%
(3)计算滑石的量。滑石中含有 MgO 和 SiO2。滑石的理论组成是:MgO31.88%, SiO2 63.37%,故相当于滑石的量为:
0.2÷31.88%=0.63%
0.63%,的滑石所含相应的 SiO2为:
SiO2 63.37×0.63%=0.40%
(4)计算石英的量。用 SiO2的总量减去长石、高岭土、滑石中的 SiO2的量 ,, 剩余部分按 石英来计算,相当于石英的量为:
72.87%-16.61%-14.68%-0.40%=41.18%
计算方法(二)
原料配比计算表 (%)
由于量过少,可能导致烧制出来的瓷片差别对比不明显,我们将各个量扩大一倍,得到最 终实验数据为:
为讨论并研究陶瓷坯料中四种主要组成对成瓷后的影响,我们采用控制变量法,变量长 石、高岭土、滑石原料分别增加 8%,同时采用上面的计算方法,计算出另外三组对照实验 配方,假设命名原始配方为 0组,其它三组分别为 1、 2、 3组,最终实验原料配方如下 表:
注意 :计算时要耐心精确,不可马虎,否则影响整个实验结果
2. 称量原料
用电子天枰称重之前一定记得去皮,同时保证载物台干净,以免影响数据结果,数据记 录保留小数点后四位。取放物品时轻拿轻放,千万不要超出天枰可承受的测量范围,以 免损坏天枰。(我们所用的天枰测量范围是小于 200克。)
3.球磨
将称好的原料倒入球磨罐,料、球、水比例 =1:(1.5— 2) :(0.8— 1.2) ,球磨效率最 高。滴入两滴水玻璃作为电解质。球磨 20-30分钟即可。
4. 过滤
将球磨好的浆料经筛子过滤,除掉较大颗粒的杂质。
5. 吸水。
将过滤好的浆料倒入准备好的石高模具内吸水至可以塑捏。
6.成形
用模子印压出相同的圆饼,每种配方两个,并作出不同的标记,以便观察对比。
7. 烘干
记录干燥后长度 L 前 , g 烧前 。
8. 装窑、烧制
烧成温度分别是 1号 1280℃ ,2号 1300℃ .3组 3号是 1250℃ .
注意 :以上所有操作都不得使原料接触到铁等金属以免引入杂质 Fe 2O 3。
9. 测量并记录
开窑取出烧好的样品,测量并记录数据,同样要求精确。需测量的数据有 L 后 , g 烧后 。
10. 测吸水率
将烧好的瓷片放入水浴坩埚中煮两个小时后捞出,迅速测出吸水后 g 吸水后 。
11. 运用公式计算出干燥收缩率、烧成收缩率、烧失率、吸水率,统计数据作出表格和统 计图。如下:
已知成形时使用的模具直径 L=6.08cm
干燥后长度 L 前 cm 烧成后长度 L 后 cm
干燥收缩率 L1
%
烧成收缩率 L2
%
初步分析:从线图走势来看,温度为 1300℃的瓷片样品烧结收缩率均高于烧结温度为 1280℃的;但 3组的样品的烧结温度都在相应温度之下,或者说在 1280℃ —— 1300℃之间的某个温度上为最佳烧成温度。
干燥后重量 g
烧前
g 烧成后重量 g 烧后 g
吸水后重量 g
吸水后
g
烧失率 M % 吸水率 W %
初步分析:烧结温度在 1300℃的所有样品的吸水率均低于烧结温度为 1280℃的吸水 率, 3组的吸水率不变,说明两个温度下都已成瓷,两个温度都是最佳烧成温度。
初步分析
12. 综合数据、图表、现象分析作出结论
现象:3组 1号样坯在烧成温度为 1280℃时,瓷片表面鼓起,产生玻璃相,略有光泽,在 1250℃时也出现过烧现象,并出现裂缝。 结论:3组的变量是滑石,滑石的过量大 大降低了烧成温度范围。
现象:烧成温度为 1300℃时,所有组项的吸水率均低于 1280℃ 时的吸水率,烧失率却均 大于 1280℃时的烧失率。 规律:烧成温度越高玻璃相越多,吸水率越低。
加入长石量多的 1组,在两个烧成温度下,吸水率均最高,烧失率最高。加入滑石量多的 3组,少时率最低。
集体一起操作的坯料配方 :%吸水率 %
现象及结论:烧成温度在 1280℃时, 2出现了玻璃相,吸水率最低,烧结程度最高;
烧成温度在 1250℃ 时, 2瓷片颜色偏暗,吸水率最低,烧结程度最高;
3瓷片颜色发白,吸水率较高,烧结程度最差,需要更高的烧成温度。
自己操作的坯料配方:%
计算方法同小组配方,配方结果:
干燥收缩率:4.61%. 烧成收缩率 13。 79% 烧失率 6.66% 由于烧制过程中温度过高,没有确切的烧成温度,时间关系等,吸水率收缩率没有测。 五、 心得体会
陶瓷生产看似简单,可若是具体到各个生产细节上需要注意的问题,我们这些初学者却又 知之甚少。这次学习,使我对陶瓷的认识更深了。每当看着一件陶瓷的诞生,肃敬之情油 然而生,它使我明白:陶瓷不仅仅是一件商品,更是一个人劳动一生的写照。
一次又一次的亲手操作,老师一次又一次的细心讲解,让我从对坯料配方毫无知晓走 到了深入了解,并能动手配制、计算,心态也慢慢从一开始的毫无兴趣变为兴趣劲儿十 足。在为期 15天的坯料课程中,我学到了很多以前从未接触到的东西,更多的是从老师的 一言一行中懂得 :耐心,细心,信心,对于完成一件事是多麽重要。“原料是基础,烧成是 关键。”是老师上第一堂课时说的话,它印证在我们每一次的实验操作过程中,亦如我们 的生活,只有一步一个脚印的把地基踩实堆好,才能真正盖好生活这座大楼。而我也始终 相信,只要不断努力着,不断学习着,总有一天会走到那个最想要到达的地方!
六、参考文献
《陶瓷工艺学》李家驹主编、中国工业出版社出版、 2006年
《细陶瓷》素目洋一 著,顾磐伟、林正娥 译
范文三:配方计算
高浓度复混肥料配方计算
工艺文件编号:SCG004
一、设计配方为(12-20-8-2(H 2O ) )
1)原料肥料的基准化计算,按产品水分含量为 2%时的养分含量,列
2)配料计算
a 基准硫酸钾用量 : 2. 16495
. 08=份 b 基准磷酸二铵、基准氨化谱钙用量设定为 1:1,则其基准混合肥料 中 P 2O 5及 N 浓度为:
()1
1]22073. 1606. 1[)]2(204618[1+---+---?O H O H =[9.53-31.365-0-2(H 2O ) ] 基准混合磷肥用量为 76. 6331365
. 020=份 基 准 磷 酸 二 铵 用 量 为 63.76×2
1=31.88份 , 其 中 含 N 量 为 :31.88×18%=5.74份
基准氨化普钙用量:63.76×2
1=31.88份,其中含 N 量为: 12.93×1.06%=0.338份
c 基准尿素、基准硫铵用量
基准尿素与基准硫酸铵混合用量为:100-63.76-16.2=20.09份 基准混合氮肥中氮的浓度 =--09. 20338. 074. 51229.48% 设混合氮肥中,基准尿素、基准硫铵分别占 x,1-x
x*45.54%+(1-x)*20%=29.48% x=0.371 1-x=0.629
基准尿素:20.09*0.371=7.453份
基准硫酸铵:20.09*0.629=12.637份
D 再将各种基准肥用折成原料肥用量
30份基准硫酸钾 ---30份硫酸钾 [0-0-50-1(H 2O ) ]
31.88份基准磷酸二铵 -----30份磷酸二铵 [18-46-0-2(H2O)]
31.88份基准氨化普钙 -----35.33份氨化普钙 [0.96-15.09-11.6(H 2O ) ] 7.453份基准尿素 ------7.65份尿素 [46-0-0-1(H 2O ) ]
12.637份基准硫酸铵 ------12.637份硫酸铵
本肥料配方为:
30份硫酸钾 [0-0-50-1(H 2O ) ]
30份磷酸二铵 [18-46-0-2(H2O)]
35.33份氨化普钙 [0.96-15.09-11.6(H 2O ) ]
7.65份尿素 [46-0-0-1(H 2O ) ]
12.637份硫酸铵 [20-0-0-2(H 2O ) ]
专用型复混肥料配方
水稻专用肥配方
尿素 [46-0-0-1.5(H 2O ) ] 355kg/T
磷酸一铵 [10.5-49.7-0-0.5(H 2O ) ] 80kg/T
氯化钾 [0-0-60-1(H 2O ) ] 167kg/T
硫酸锌 [0-0-0-21(H 2O ) ] 20kg/T
填料 [0-0-0-1(H 2O ) ] 374kg/T 玉米专用肥配方
尿素 [46-0-0-1.5(H 2O ) ] 200kg/T 磷酸一铵 [10.5-49.7-0-0.5(H 2O ) ] 225kg/T
氯化钾 [0-0-60-1(H 2O ) ] 167kg/T 硫酸锌 [0-0-0-21(H 2O ) ] 20kg/T
氯化铵 [23.5-0-0-5(H 2O ) ] 106kg/T 硼砂 [0-0-0-11(B ) -2(H 2O ) ] 10kg/T
硝基腐殖酸 [2.5-0-0-60(腐殖酸 )-20(H 2O ) ] 10kg/T 填料 [0-0-0-1(H 2O ) ] 258kg/T 油菜专用肥配方
尿素 [46-0-0-1.5(H 2O ) ] 100kg/T 磷酸一铵 [10.5-49.7-0-0.5(H 2O ) ] 50kg/T
氯化钾 [0-0-60-1(H 2O ) ] 170kg/T 硫酸锌 [0-0-0-21(H 2O ) ] 20kg/T
氯化铵 [23.5-0-0-5(H 2O ) ] 380kg/T 硼砂 [0-0-0-11(B ) -2(H 2O ) ] 10kg/T
硝基腐殖酸 [2.5-0-0-60(腐殖酸 )-20(H 2O ) ] 10kg/T 填料 [0-0-0-1(H 2O ) ] 60kg/T
普钙 [0-14-0-13.5(H 2O ) ] 260kg/T
范文四:陶瓷原料与配方
基本资料
陶瓷原料与配方
作者: 杜海清等
出版社:
出版年: 1986年05月第1版
页数:
定价: 3.9
装帧:
ISAN:
书??目:
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超星
第一篇 陶瓷原料
第一章 陶瓷原料的矿物与岩石学基础
第二章 陶瓷原料概论
第三章 粘土矿物学
第四章 粘土的组成与性能
第五章 粘土-水系统
第六章 瘠性原料
第七章 熔剂性原料
第八章 辅助材料
第二篇 陶瓷的坯釉配方
第九章 坯料配方
第十章 釉料配方
第十一章 陶瓷工艺概要
第十二章 陶瓷坯体的显微结构与性能
附录
1.常用陶瓷原料的矿物式
2.氧化物的重量百分数与分子系数之间的换算...
3.标准温锥的锥号与温度对照表
4.各种筛子的规格
5.公制与国际单位制物理量单位的换算(图1~...
参考文献
1
范文五:陶瓷坯釉料配方实验
陶瓷坯料釉料配方实验
摘 要
本实验采用已配制好的坯体原料进行可塑成型、注浆成型、压制成型,讨论三种成型方法对吸水率的影响及原因。实验结果表明,注浆成型和压制成型的吸水率较低,注浆成型的吸水率只有0.207%,这种成型方法对陶瓷质量较好。实验还根据釉料配方配制了一系列釉料,涂抹在可塑成型的坯体上,烧成,然后对样品进行色度测定,研究氧化铜含量对釉颜色的影响及原因。实验结果显示,随着氧化铜用量的增加,样品的颜色加深。 关键词 陶瓷坯料;陶瓷釉料;吸水率;色度
1(前言
陶瓷吸水率是陶瓷制品特别是建筑陶瓷的重要质量指标之一。陶瓷吸水率反映陶瓷制品
[2]的烧结程度,它对制品的机械强度、电性能、化学稳定性以及热稳定性都有很大影响。陶瓷吸水率检测的是陶瓷浸水后吸收水分的多少,实际上反映的是陶瓷内部的孔隙情况,吸水率越大表明内部孔隙越多,结构越疏松,陶瓷砖的强度越低,反之表明内部孔隙越少,结构
[3]越致密,陶瓷砖的强度越高。陶瓷吸水率受到样品形状、取出方法、称量方法和揩布水份
[2]饱和度等的影响;本次实验选用了按一定配方制成的坯体原料,进行不同的成型,测定了不同的成型方法对吸水率的影响,从吸水率的角度出发,以寻求最好的陶坯成型方法。在釉料方面,影响色料质量的因素很多,色料的质量不仅与色料的配方、生产工艺及所用原料的质量有关,而且配料的准确计量、混料的均匀程度以及煅烧、研磨、等各道工序都会影响色
[4]料的质量。本次则在统一釉料配方的基础上,添加了不同量的氧化铜并测定其色差,以确定氧化铜对釉料的颜色和色差的影响。
2(实验部分
2(1 实验材料和仪器
主要原料和试剂:粘土;高岭土;长石;石英;烧滑石;石灰石;熔块;氧化铜。 主要仪器:
CSC101-1C电热鼓风干燥箱:重庆四达实验仪器厂;
SX系列箱式电炉:上海金泸电热仪器联营厂; 2
SC-80C全自动色差计:北京康光仪器有限公司;
石膏模;电子天平;陶坯压制机。
2(2 实验方法和步骤
1
2(2(1 陶坯的制备和吸水率的测定
按照配好的泥浆,采用注浆成型法:将泥浆液注入石膏模中成型;可塑成型法:把含水量较少的泥浆置于石膏板上,使之可塑成性;压制成型法:将泥浆置于烘干机中烘干,再加入5%左右的水,过20目筛,也可稍加研磨,然后取30g左右,利用压坯机压制成坯体。以上成型方法各制取一块陶坯,同时置于电炉中烧结,冷却后称其质量,然后将陶坯置于沸
[5]水中煮上30min,取出后等其表面水分晾干后,再测定其质量,计算即可求出吸水率。
2(2(2 釉料的制备
准确称取釉原料,按以下配方组成基础釉料:
原料名称 高岭土 长石 石英 烧滑石 石灰石 熔块 取用量(%) 7 30 18 3 27 15 分别称取四份釉料各10g,分别按其质量百分比加入0、0.01g、0.05g和0.1g的氧化铜,并分别编号为1、2、3和4,加入少量水充分研磨,备用。
2(2(3 陶瓷样品的制备和色差的测定
用可塑成型法制备四块相同大小的陶坯,置于烘干机中烘干,后将上述制备的釉料均匀、平整地涂于陶坯上,自然晾干30min后刮去其四周和背面多余的釉料,于电炉中烧结;最后用色差计分别测定四个样品的色差。
3(结果及讨论
3(1 不同成型方法对陶坯吸水率的影响
为了测定陶坯的吸水率,比较不同成型方法对其吸水率的影响,结果见表3-1。
表3-1 成型方法对陶坯吸水率影响
成型方法 注浆成型法 可塑成型法 压制成型 质量(g)
吸水前m17.2792 24.1944 16.7055 1
吸水后m 17.3150 24.7030 16.8154 2
吸水率W= (m- m)/ m 0.207% 2.102% 0.658% 211
从表3-1可以看出,采用注浆成型法和压制成型法的陶坯的吸水率较少;注浆成型法的陶坯的吸水率最小,而采用可塑成型法的陶坯的吸水率则最大,并且两者相差较大。吸水率通常是用来判定陶瓷制品的致密程度和产品的烧结程度,因为陶瓷的制备是组织结构是从粗松多孔趋向致密,烧结后的陶瓷产品,仍或多或少的残留一些气孔,气孔的形成,有的是坯
2
料中某些组分在高温中分解放出的气体所致有的是瓷坯在烧结过程中,气孔未能被液相完全填充所致。陶坯在烧结前,气孔率可高达34%-40%,但随着液相的增加,气孔逐渐被填没,使气孔率降低,致密度增加,同时制品的尺寸缩小,但有些气泡为其他物质所包围,有些气泡因高温液相有一定的粘度,无法完全排出,因此留下来形成闭口气孔,闭口气孔在坯体内
[6]部,与大气不连通。正因为陶坯中依然存在气孔,才导致的吸水的现象。注浆成型法由于其水的含量较多,使得其气孔减少,所以制得的陶坯的吸水率相对较小。
3(2 氧化铜含量对陶瓷外观色度和色差的影响
-2和表3-2。 为了测定氧化铜含量对陶瓷釉料外观和色差的影响,结果见图3
图3-2 实验制得陶瓷样品
本实验采用CLE L*a*b*色度系统来表示样品的颜色,L*表示明度指数;a*、b*表示色品指数。?L*、?a*、?b*是加入氧化铜样品与不加入氧化铜样品的坐标L*、a*、b*值之差。
表3-2 陶瓷色差的测定
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试样 CuO(0.00) CuO(0.01) CuO(0.05) CuO(0.10) 色品坐标 a* 13.67 -21.60 -21.81 1.03
b* -1.32 -8.10 3.06 3.75 明亮度 L* 61.91 -78.15 -82.93 -115.7
?L* -140.06 -144.84 -177.61 色差值 ?a* -35.27 -35.48 -12.64
?b* -6.78 4.38 5.07
颜色 灰白色 浅绿色 浅蓝绿色 翠绿色
图3-3 L* a* b*色度系统中色品图
在色品图上将试样的色品坐标值a*、b*标在图上,这个点称为试样色品点。从色品图中标出的色品点对应的颜色与实际试样的颜色有差别,这是由于样品表面的不均匀性以及仪器误差和操作误差造成的。
从图3-2可以看出,氧化铜是主要的颜色添加剂,1号样品釉料显灰白色;随着氧化铜含量的增加,颜色逐渐加深,可以说氧化铜对此次实验的釉料的颜色有着决定性影响。而从表3-2中可以看出,1号样品的L*值是正值,并且较大,其他两个的绝对值都较小,表示1号样品主要显白色;2号样品三个值都是负值,则表示偏向于黑、绿和蓝,且绝对值越大,其程度越大;3号样品与2号样品的不同在于b*的值变为正值,其他两个值与2号相差很小,表示3号主要比2号偏向黄色;4号样品的b*与3号样品相差不大,其余两个有了比较大的变化,表示4号样品比3号偏向于黑色和红色。可以说,随着氧化铜含量的增加,使得釉料
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的颜色从白色、红色和蓝色转向黑色,绿色和蓝色,但随着氧化铜量的增加黑色逐渐减弱,绿色逐渐减弱并偏向红色,蓝色也逐渐减弱并转向黄色。
4(结论及存在问题
4(1 结论
1(本项目实验方法所制得的陶坯,采用注浆成型法制得的陶坯的吸水率最小,也可以说其致密度最高,质量最好。
2(氧化铜作为釉料添加剂对釉料的颜色有着重大的影响,且随着添加量的不同而出现不同的颜色,而实际生产中要看具体需要来确定添加量,以制得需要的颜色效果。
4(2 尚存在问题
影响陶瓷吸水率的因素有很多,此次实验中其他因素并没有明确的规定,不排除存在较大误差的可能性,吸水率与原料的选用、掩模细度以及烧结温度等都有一定的影响,此次由于实验时间和条件的限制,尚待进一步的研究。而釉料方面,由于实验条件有限,只能采用人工研磨和涂层,所以烧结后其表面存在着不均匀和杂点,明亮度不好,这是由于原料研磨不够和涂层不够均匀所致,有关金属氧化物对陶瓷釉料颜色的影响还有很大的探究和探讨空间,需进一步的深入研究。
参考文献
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