范文一:六大通用硅酸盐水泥的区别和特性
硅酸盐水泥
主要成分为高碱性硅酸盐的水硬性水泥的总称。将石灰石和黏土按一定比例混合后,经1450°c高温煅烧,产生脱水、分解、固相间反应得到主要成分为硅酸钙的熟料,再加入适量石膏共同磨细而成。广泛用于土木建筑工程。
主要特性有:凝结硬化快、早期强度高;水化热大;抗冻性好;耐热性差;耐蚀性差;干缩性较小。
普通硅酸盐水泥
由硅酸盐水泥熟料5%--20%的混合材料及适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料,掺合材料时,最大掺量不得超过20%,其中允许用不超过水泥质量5%窑灰或不超过水泥质量8%的非活性混合材料来代替。
普通硅酸盐水泥掺入少量混合材料的主要作用是扩大强度等级范围,以利于合理选用。由于混合材料掺量较少,其矿物组成的比例仍在硅酸盐水泥的范围,所以其性能、应用范围与同强度等级的硅酸盐水泥相近。与硅酸盐水泥比较,早期强度略低,抗炭化性、耐磨性差,耐腐蚀性稍好,水化热略低。
矿渣硅酸盐水泥
由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为矿渣硅酸盐水泥。水泥中粒化高炉矿渣掺量按质量百分比计为20%--70%,按掺量不同分为A型和B型两种。A型矿渣水泥的矿渣掺量为20%--50%;B型矿渣水泥的矿渣掺量为50%--70%。允许用石灰石、窑灰、粉煤灰和火山灰混合材料中的一种材料代替矿渣,代替数量不得超过水泥质量的8%,替代后水泥中粒化高炉不得少于20%。
主要特性有:具有较强的抗溶出性侵蚀及抗硫酸盐侵蚀能力;水化热低;早期强度低,后期强度增长率大;环境温度对凝结硬化影响较大;保水性较差,泌水性较大;干缩性较大;抗冻性较差、耐磨性较差;碳化速度较快、深度较大;耐热性较强。
火山灰硅酸盐水泥
由硅酸盐水泥熟料和火山灰混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为火山灰硅酸盐水泥。水泥中火山灰混合材料掺量按质量百分比计为20%--40%。
火山灰水泥的许多性能,如抗侵蚀性、水化热、强度及其增进率、环境温度对凝结硬化的影响、碳化速度等等都与矿渣水泥有相同之处。火山灰水泥的标准稠度用水量比一般水泥都大,泌水性较小。此外,火山灰混合材料在石灰溶液中会产生膨胀现象,使拌制的混凝土较为密实,故抗渗性较高。
粉煤灰硅酸盐水泥
由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为粉煤灰硅酸盐水泥。水泥中粉煤灰掺量按质量百分比计为20%--40%。
其主要特点是干缩性较小,有些甚至比硅酸水泥及普通水泥还要小,因而抗裂性较好。用粉煤灰水泥配制的混凝土和易性较好,这主要是由于粉煤灰中的细颗粒多呈球形,且较为致密,吸水性较小,而且还起着一定的润滑作用。由于其具有和易性好、干缩性小、抗裂性较好等优点,且其水化热较硅酸盐水泥及普通硅酸盐水泥低,抗侵蚀性较强。
复合硅酸盐水泥
硅酸盐水泥熟料,两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料,称为复合硅酸盐水泥(简称复合水泥)。水泥中混合材料总掺加量按质量百分比应大于20%,不超过50%。水泥中允许用不超过8%的窑灰代替部分混合材料,掺矿渣时混合材料掺量不得与矿渣硅酸盐水泥重复。
复合水泥的性能与所掺主要混合材料的品种有关。例如以矿渣为主要混合材料时,其性质与矿渣水泥接近;当以粉煤灰材料为主要混合材料时,其性质与粉煤灰水泥相接近。故使用复合水泥时,应当先了解水泥中的主要混合材料。
本文为头条号作者发布,不代表今日头条立场。
范文二:通用硅酸盐水泥
通用硅酸盐水泥
通用硅酸盐水泥:以硅酸盐水泥熟料和适量的石膏,及规定的混合材制成的水硬性胶凝材料。
通用硅酸盐水泥按混合材料的品种和掺量分为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥 通用硅酸盐水泥应符合表一规定。
表一
硅酸盐水泥熟料的主要原料CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3
硅酸盐水泥的强度等级分为42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R六个等级。 普通硅酸盐水泥的强度等级分为42.5、42.5R、52.5、52.5R四个等级。 矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥的强度等级分为32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R六个等级 通用硅酸盐水泥的化学指标符合表2规定
表二
硅酸盐水泥的初凝时间不小于45min,终凝时间不大于390min
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥初凝时间不小于45min,终凝时间不大于600min
火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥和掺火山灰质混合材料的普通硅酸盐水泥在进行胶砂强度检验时,其用水量按0.50水灰比和胶砂流动度不小于180mm来确定。当流动度小于180mm时,应以0.01的整数倍递增的方法将水灰比调整至胶砂流动度不小于180mm。
交货与验收,以抽取实物试样的检验结果为验收依据时,买卖双方应在发货前或交货地共同取样和签封。取样数量为20kg,缩分为二等分,一份由卖方保存40d,一份由买方案本标准规定的项目和方法检验。
以生产者通编号的检验报告为验收依据时,在发货前或交货时买方在同编号水泥中取样,双方共同签封后由卖方保存90d,或认可卖方自行取样并保存90d的同编号水泥封存样。
范文三:通用硅酸盐水泥
《水泥生产工艺及设备》
—球磨机转速与研磨介质运动状态的关系—
实 验 指 导 书
主编 刘继光 唐 毅
李 洪 李进春
西南科技大学制造科学与工程学院
2007年9月
球磨机转速与研磨介质运动状态的关系
一、实验目的
1. 了解球磨机的工作原理;
2. 了解球磨机与管磨机的区别;
3. 了解磨机转速对磨机动力、产量、磨介与衬板磨损的关系; 4. 掌握磨机临界转速、适宜转速的计算方法;
5. 通过实验验证转速的计算结果,分析差异的原因。
二、实验仪器和设备
实验仪器与设备:600型磨球抛掷机。
三、实验简介
通过该实验,使学生了解球磨机的工作原理,磨机转速对磨机的动力、产量、研磨介质和衬板磨损的影响,转速是磨机设计和工作的主要参数之一;掌握磨机临界转速、事宜转速的科学分析和计算方法,达到培养学生工程意识、节能意识和科学分析问题与解决问题能力的目的。
四、实验步骤及内容
1. 开机后,通过变频调速器调节筒体转速,由慢到快,观察磨介在筒体内泄落状态、抛落状态和离心状态三种运动状态;
2. 测量筒体直径D ,计算理论临界转速n ;
3. 选择适宜转速经验计算公式计算适宜转速n 1,将筒体转速调到计算的适宜转速n 1,观察磨介在筒体内的运动状态。如需要修正,再调筒体转速n 1。最后计算理论临界转速百分数,是否在65~90%范围内;
4. 实验做完后,将实验过程、观察到的现象、分析、计算结果写出实验报告。
1
附录
球磨机相关知识介绍
1. 球磨机的工作原理
磨机都是在旋转的圆钢筒内靠研磨体的运动来粉磨物料。磨机圆筒的旋转把圆筒内面堆积的物料和研磨体提升到能够发生粉磨作用所必须的恰当高度。粉磨作用是靠研磨体相互之间以及研磨体与磨机衬板之间的冲击和摩擦进行的。
2. 球磨机类型
磨机分球磨机和管磨机,球磨机与管磨机之间的差别在于它们的长径比不同。管磨机的长径比为3:1~6:1,而球磨机的长径比小于2:1。
3. 球磨机的粉磨作业
生产水泥所消耗的总能量中约有85%作用于破碎原料和粉磨作业,但是粉磨作业就消耗了总能量的75%。对磨机效率的高低程度是有争论的,这是由于个人的观点不同、解释各异所引起的。按照一些截然不同的解释,转变为粉碎功的能量占供给磨机总能量的2~20%;其余的能量被下列各项所分占:物料颗粒之间的摩擦;物料颗粒与磨机部件之间的摩擦;声响、热和振动的产生;磨机内部物料的翻动以及电动机到磨机的机械效率损失。
从理论上说,供给能量的利用率低,引起粉磨装备设计人员的关心更甚与工厂操作人员,因为与粉磨工艺的好处相比较,可以认为粉磨能量的消耗支出费用是不大的。
下面是影响磨机效率的一些重要因素: (1) 取决于磨机直径的磨机转速; (2)研磨体的装填数量、种类和大小; (3)磨机各仓的正确尺寸; (4)喂入物料的易磨性; (5)磨机的长径比;
(6)磨机系统运行的方式、方法; (7)磨机衬板的类型。
4. 球磨机的转速及其计算
转速是磨机设计和操作的主要参数,在一定程度上决定研磨介质在磨内的运动状态。它对磨机的动力、产量、钢球和衬板的磨损都有影响。所以正确地选择磨机的转速非常重要。特别是当前磨机设计趋向大型化,其适宜转速和磨机直径之间的关系如何?更有必要进一步加以探讨。
磨机内装有钢球或钢段,当筒体旋转时,由于摩擦力、推力和离心力的作用,磨介随筒体往上运动一段距离,然后下落,或呈离心状态随筒体一起回转。如图1所示。
当钢球充填率较高、磨机转速较低时,磨介在泄落状态下工作。所有钢球顺旋转方向沿同心圆的轨迹升高至一定角度。然后一层层的泄落下来,这样不断的反复循环。在泄落式工作状态下,物料的粉碎主要靠钢球之间的相对滑动产生研
2
磨作用而进行。
图1 磨介的运动状态
(a )泄落状态 (b )抛落状态 (c )离心状态
当钢球充填率较高、磨机转速较低时,磨介在泄落状态下工作。所有钢球顺旋转方向沿同心圆的轨迹升高至一定角度。然后一层层的泄落下来,这样不断的反复循环。在泄落式工作状态下,物料的粉碎主要靠钢球之间的相对滑动产生研磨作用而进行。
若磨机转速较高,钢球随筒体上升到较高的高度,将离开圆形轨道而沿抛物线轨迹呈自由落体下落,这种状态称为抛落。抛落式工作时,物料的粉碎主要靠落下来的钢球的冲击作用,但是也靠部分的研磨作用。
磨机的转速进一部提高,离心力使钢球停止抛射,整个钢球形成紧贴筒体壁的一个圆环随筒体一起回转。由于钢球与筒体内壁、以及相互之间不再有相对运动,物料的粉碎作用也停止。这种运动状态成为离心状态。在实际粉磨作业中已无实际意义。
1) 磨机的临界转速
管磨机的临界转速就是磨机旋转产生的离心力与影响研磨机的重力相抵消时的旋转速度;这时,研磨体在磨壁上不落下来,因此也就不做粉磨功。
磨机临界转速的计算: G ——研磨体的质量,kg ;
ω——磨机筒体的角速度,rad/s; D ——磨机的内径,m ; n ——每分钟转速,r/min; C ——离心力,kg ;
D 1——磨机的内径,inch 。
假设球与球、球与筒体之间不存在滑动,通体内的物料对于球运动的影响也不考虑的条件下,假使以最外一层球计算,球的直 径又忽略不计。
假设一只钢球处于磨机A 点的位置(见图2), 角α为动态休止角。在这种情况下,钢球受到两个 不同方向作用力的影响:
离心力 C =m ωr =
2
G ωr g
2
图2 磨机临界转速图解
3
重力的向心分力 =G sin α
要保持钢球在磨壁上的这一位置,必须达到的条件是:
C ≥p
或
G g
2
ωr ≥G ?s i n α
如果α=90o,也就是钢球位于m 1点时,则ω2r ≥g
如果以ω=
2πn 60
带入,则
2πn 60
) r ≥g
2
(
由此,推导出理论临界转速为:
n =
60g 4πr
22
=
60?9. 814?3. 14?
2
2
D 2
=
42. 3D
或 n =
76. 7D 1
事实上,以上假设是不合理的,球与球、球与筒体之间是存在相对滑动的。
因此,实际的临界转速比计算的理论临界转速要高。这就是有人提出超临界转速运转的道理。另外,实际的临界转速还与磨机结构、衬板形状、球的充填率等因素有关。因此,生产实际中提出了磨机适宜转速。
2)磨机适宜转速
在生产实践中,我们希望磨内研磨介质能产生最大的粉磨功,在此条件下运转的筒体转速称为磨机的适宜转速。
如果认为保持外层钢球降落高度为最大时能产生最大的粉碎功。这样根据钢球的运动轨迹方程式,经数学推导,球及磨机的适宜转速为:
n =
32D 1
式中,n ——磨机的适宜转速,r/min;
D 1——磨机的内径,m 。
磨机的适宜转速为理论临界转速的65%—90%,常取75.65%。该比值称为临界转速百分数。
当然适宜转速计算公式是在临界转速计算公式假设条件下得到的,因此,有些学者提出了不同的修正意见。
(1) 下面的磨机适宜转速公式是根据经验推导出来的:
n =
32D
-3(D -1. 7)
这个公式适用于直径大于1.7米的磨机
(2) 塔嘎特(Taggart )认为:对于波形衬板,适宜转速为理论临界转速的75%—78%,公式为:
4
这个公式用于直径为1.8—2.2m 的磨机。
(3) 前苏联陶瓷研究院的资料认为:对于直径大于1.25m 的磨机,适宜转速计算公式为n 1=
35D
n 1=
,即适宜转速为理论临界转速的82.5%。
40D
对于直径小于1.25m 的的磨机,适宜转速计算公式为n 1=为理论临界转速的94.5%。
(4) B·A·别罗夫等认为,适宜转速计算公式为n 1=
37. 2D
,即适宜转速
,即适宜转速为理
论临界转速的88%。
以上可见,由于影响磨机转速因素较多,没有普遍适用的磨机正确转速计算公式。以上这些修正意见,有待进一步探讨。
5
范文四:通用硅酸盐水泥
·《通用硅酸盐水泥》GB175-2007
说明:
本标准第7.1、7.3.1、7.3.2、7.3.3、8.4为强制性条款,其余为推荐性条款。
本标准与欧洲水泥标准ENV197-1:2000《通用波特兰水泥》的一致性程度为非等效。
本标准自实施之日起代替GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、GB1344-1999《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》、GB12958-1999《复合硅酸盐水泥》三个标准。
与GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999相比,本标准主要变化如下:
——全文强制改为条文强制(本版前言);
——增加了通用硅酸盐水泥的定义(本版第3章);
——将各品种水泥的定义取消(原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999第3章); ——将组分与材料合并为一章(原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999第4章,本版第5章);
——普通硅酸盐水泥中“掺活性混合材料时,最大掺量不超过15%,其中允许用不超过水泥质量5%的窑灰或不超过水泥质量10%的非活性混合材料来代替”改为“活性混合材料掺加量为>5%且≤20%,其中允许用不超过水泥质量8%且符合本标准第5.2.4条的非活性混合材料或不超过水泥质量5%且符合本标准第5.2.5条的窑灰代替”(原版GB175-1999中第3.2条,本版第5.1条); ——将矿渣硅酸盐水泥中矿渣掺加量由“20%~70%”改为“>20%且≤70%”,并分为A型和B型。A型矿渣掺量>20%且≤50%,代号P.S.A;B型矿渣掺量>50%且≤70%,代号P.S.B(原版GB1344-1999中第3.1条,本版第5.1条);
范文五:通用硅酸盐水泥
通用硅酸盐水泥
一、 准备工作
1、 周围环境状况,温度、湿度、照明
2、 检查仪器设备状态是否完好,工具是否完备,、量具的检定状态,量程
二、 接受实验
3、 核对委托单,检查样品,明确实验项目.试验过程中实时记录原始数据
三、 开始试验
1、拌制水泥净浆,用水泥净浆搅拌机搅拌,搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过,将拌和水倒入搅拌锅内,然后再5~10s内小心将称好的500g水泥加入水中,防止水和水泥溅出;拌和时,先将锅放在搅拌机的锅座上,升至搅拌位置,启动搅拌机,低速搅拌120s,停15s同时将叶片和锅壁上的水泥刮入锅中间,接着高速搅拌120s停机
2、标准稠度用水量的测定:棒喝结束后,立即取适量的水泥净浆一次性将其装入已置于玻璃板上的试模中,用直边刀轻拍浆体排除孔隙,锯掉多余净浆,使浆体表面光滑,在此过程中注意不要挤压浆体,抹平后将试模迅速移到维卡仪上,并将其中心定在试杆下,降低试杆直至与水泥净浆表面接触,拧紧螺丝1s~2s后突然放松,使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中,30s时记录试杆与底部之间的距离,升起试杆后立即擦净,整个过程应该在搅拌后
1.5min内完成。以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度,其拌合水量为该水泥的标准稠度用水量(P)按水泥质量的百分比计.。当试锥下沉深度小于13mm时应改用不变水量法测定
P=33.4-0.185S
P------标准稠度水量,% S-----试锥下沉深度单位为毫米(mm)
3、凝结时间的测定:调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时指针对准零点,以标准稠度用水量制成的标准水泥净浆,装模刮平后,立即放入湿气养护箱中,记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间
1)初凝时间:试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定,取出试件放到试针下,降低试针与水泥净浆表面接触,拧紧螺丝后1s~2s,突然放松,试针垂直自由的沉入试样中,30s后读数,临近初凝时间时每隔5min(或更短)测定一次,当试针沉
至距底板4mm±1mm时,达到初凝状态,从水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥初凝时间,用min表示
2)为了准确的观测试针沉入的状况,在终凝针上安装了一个环形附件。在完成初凝时间测定后,立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下,翻转180°,直径大端向上,小端向下放在玻璃板上,再放入湿气养护箱中继续养护。临近终凝时间每隔15min(或更短)测定一次,当试针沉入试体0.5mm时,即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时,为水泥达到终凝状态。由水泥全部加入水中至终凝状态为水泥的终凝时间,用min来表示。
4、安定性测定:每个雷氏夹需配备两个边长约80mm、厚度4~5mm的玻璃板,在雷氏夹和玻璃板与水泥净浆接触的面涂一层油
将制备好的试样一次性装满雷氏夹用直边刀插捣3次抹平盖上玻璃板,接着将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h
调整好煮沸箱内的水位,使其能保证在整个煮沸过程中都超过试件,不用途中加水,同时又能保证30min±5min内沸腾,脱去玻璃板取下时间,先测量雷氏夹指针尖端的距离(A),精确到0.5mm,接着将试件放入试件架上。指针朝上,然后在30min±5min内加热至沸腾并恒沸180min±5min
结束煮沸,放掉箱中热水,待冷却到室温,取出试件进行判定,测量雷氏夹指针尖端的距离(C)精确到0.5mm,当两个试件煮后距离增加距离(C-A)的平均值不大于5.0mm时,即认为该水泥安定性合格,当两个试件煮后距离增加距离的平均值大于5.0mm时,应用同一样品立即重做一次试验。以复检结果为准
5强度检测:用搅拌机进行搅拌,装入试模中,试模可同时成型三条截面为40mmx40mm,长160mm的棱形试体,将试模置于胶砂振实台,振实三十次,对试件进行养护,试件成型后进行抗折试验,将时间固定于夹具,启动仪器,至试件断裂位置,仪器自动生成数据,将断裂试样进行标号,再进行抗压强度试验,将试件置于压力试验机下压板,调整上压板固定试件,启动仪器直至试件破裂,仪器自动生成数据
6、比表面积:先测定水泥密度,水泥试样应预先通过0.90mm方孔筛,在110℃±5℃温度下烘干1h,并在干燥器内冷却至室温,称取60g,精确到0.01g,将无水煤油注入李氏瓶至0-1ml之间的刻度,盖上瓶塞,将其放入恒温水槽内,使刻度部分浸入水中,恒温至少30min,记下初始读数,取出李氏瓶,用滤纸擦净细长颈内没有煤油的部分,将水泥样品加入李氏瓶,反复摇动直至没有气泡排出,再将其置于恒温水槽,恒温至少30min记下第二次读数(两次读数水槽温度差不应大于0.2℃)
最后用下式计算密度,结果精确到0.01g/cm3,试验结果取两次测定的算术平均值,两次测定结果之差不大于0.02g/cm3
Ρ=m/(V2-V1)
PΙ、PⅡ型水泥空隙率采用0.500±0.005,水泥或粉料的空隙率选用0.530±0.005,当上述空隙率不能将试样压至规定位置时则允许改变孔隙率,空隙率的调整以2000g砝码(5等砝码)将试样压至规定位置为准
确定试样量:m=ρV(1-ε)
制备试料层,将穿孔板放入透气圆通的突缘上,用捣棒把一片滤纸放到穿孔板上,边缘放平压紧,称取试样精确到0.001g,倒入圆筒。轻敲筒边,使水泥层表面平坦,再放入一片滤纸,用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环与圆筒边接触,并旋转1~2圈,慢慢取出捣器,然后进行透气试验,把装有试料层的透气圆筒下锥面涂一层活塞油脂,然后把它插入压力计顶端锥形磨口处,旋转1~2圈要保证紧密连接不致漏气,并不振动所制备的试料层,打开微型电磁泵慢慢从压力计一臂中抽出空气,直至压力计内液面上升到扩大部下端时关闭阀门,当压力计内液面凹月面下降到第一条刻度线时开始计时,当液面的凹月面下降到第二条刻度线时停止计时,记录这一过程时间,以秒记录,并记录下试验温度。每次透气试验,应重新制备试料层
计算比表面积:依据GB/T8074-2008
结果处理:水泥比表面积应由二次透气试验结果的平均值确定,如二次试验结果相差2%以上时应重新试验。计算结果保留至10cm2/g
当同一水泥手动勃氏透气仪测定的结果与自动勃氏透气仪测定的结果有争议时,以手动勃氏透气仪测定结果为准。
7、细度:用45μm方孔筛和80μm方孔筛对水泥试样进行筛析试验,用筛上筛余物的质量百分数来表示水泥样品的细度。
试验方法,试验前所用试验筛应保持清洁,负压筛应保持干燥,试验时,80μm筛称取试样25g,45μm筛称取试样10g
负压筛析法:筛析试验前把负压筛放在筛座上,盖上筛盖,接通电源,检查控制系统 ,调节负压至4000Pa~6000Pa范围内,称取试样精确到0.01g,至于洁净的负压筛中,放在筛座上盖上筛盖,接通电源,开动筛析仪连续筛析2min,在此期间如有试样附着在筛盖上,可轻轻敲击筛盖使试样落下,筛毕,用天平称量全部筛余物。用下式计算结果
F=R/Wx100
结果修正:试验筛的筛网会在试验中磨损,因此筛析结果应进行修正,用实验结果乘以修正系数为最后结果。具体修正系数依据GB/T1345-2005附录A.
8、流动度
如跳桌在24h内未被使用,先空跳一个周期25次
取450g水泥,225g水,1350g标准砂,用胶砂搅拌机进行搅拌,先将水加入锅中,再加入水泥,将锅放在固定架上,上升至固定位置,开动机器,低速搅拌30s后,在第二个30s开始的同时均匀地加入砂子,加完砂子之后,把机器再高速搅拌30s。停拌90s,在第一个15s内用一胶皮刮将叶片及锅壁上的胶砂刮入锅中,再高速搅拌60s。在胶砂制备的同时,用潮湿面部擦拭跳桌台面、试模内壁、捣棒以及与胶砂接触的用具,将试模放在跳桌台面中央并用潮湿棉布覆盖,将胶砂分两层迅速装入试模,第一层装至高度约三分之二处,用小刀在互相垂直两个方向各划5次,用捣棒由边缘至中心均匀捣压15次,随后装入第二层,装至高出试模约20mm,用小刀在互相垂直的两个方向各划5次,再用捣棒由边缘至中心均匀捣压10次。捣后胶砂应略高于试模。捣压深度,第一层捣至胶砂高度的二分之一,第二层捣实不超过已捣实底层表面。装胶砂和捣压时,用手扶稳试模,不要使其移动。捣压完毕,取下模套,将小刀倾斜,从中间向边缘分两次以近水平的角度抹去高出截锥圆模的胶砂,并擦去落在桌面上的胶砂。将截锥圆模垂直向上轻轻提起。立刻开动跳桌,以每秒钟一次的频率,在25s±1s内完成25次跳动。流动度试验,从胶砂加水开始至测量扩散直径结束,应在6min内完成。
9、氯离子:向50mL锥形瓶中加入约3mL水及5滴硝酸,放在冷凝管下端用以承接蒸馏液,冷凝管下端的硅胶管插于锥形瓶溶液中,称取0.3g试样,精确至0.0001g,置于已烘干的石英蒸馏管中,勿使试料粘附于管壁。向蒸馏管中滴入5滴过氧化氢溶液,摇动后加入5mL磷酸,套上磨口塞,待其分解气体逸出后将蒸馏管固定于250℃~260℃的测氯蒸馏装置炉膛内,迅速以硅胶管连接蒸馏管的进出口盖上炉盖,开动气泵,调节气流速度在100mL/min~200mL/min,蒸馏10min~15min后关闭气泵,拆下冷凝管,取下蒸馏管置于试管架,用乙醇吹洗冷凝管及其下端于锥形瓶内。由冷凝管下部取出承接蒸馏液的锥形瓶,向其中加入1~2滴溴酚蓝指示剂,用氢氧化钠调节至蓝色,再用硝酸调至溶液刚好变黄再过量1滴,加入10滴二苯偶氮碳酰肼指示剂,用硝酸汞标准滴定液滴定至樱桃红色出现。氯离子含量为0.2%~1%时,蒸馏时间应为约15min~20min;用硝酸汞标准滴定液进行滴定,进行试样分析时,应同时进行空白试验,并对测定结果加以校正
10、碱含量:试样经氢氟酸-硫酸蒸发处理除去硅,用热水浸取残渣,以氨水和硝酸铵分离
铁、铝、钙、镁。滤液中的钾、钠用火焰光度计进行测定,称取约0.2g试样,精确至0.0001g置于铂皿中,加入少量水润湿加入5mL~7mL氢氟酸和15~20滴硫酸,放入通风橱内低温电热板上加热,近干时摇动铂皿,以防溅失,待氢氟酸驱尽后逐渐升高温度,继续将三氧化硫白烟驱尽,取下冷却。加入40mL~50mL热水,压碎残渣使其溶解,加入1滴甲基红指示剂溶液,用氨水中和至黄色,再加入10mL碳酸铵溶液搅拌,然后放入通风橱电热板上加热至沸并继续微沸20min~30min。用快速滤纸过滤,以热水充分洗涤,滤液以及洗液收集于100mL容量瓶中,冷却至室温。用盐酸中和至溶液呈微红色,用水稀释至标线,摇匀。用火焰光度计进行测定,在工作曲线上分别查出氧化钠和氧化钾的含量
四、实验结束,清理试验仪器,及实验室
五、整理实验数据,出据实验报告
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