范文一:钻工技师论文2
钻床上特殊孔的加工方法
企业名称 xxx
姓 名 xxx
考评职业 钻工技师
钻床上特殊孔的加工方法
摘要:本篇论文主要阐述的是在实际工作中,一些特殊工件特殊孔的加 工方法,在薄板工件上打孔时,钻头的刃磨以及工件的压装;钻 深孔时的钻头的刃磨及切削时的注意事项;斜面钻孔的解决办 法。
关键词:特殊孔 钻削 加工 刃磨 方法
前 言
我们在钻床加工中,通常会遇到一些特殊的工件,以及特殊的孔, 如果按照普通方法无法达到其加工精度,保证尺寸与位置精度,如:在 薄板上钻孔, 钻深孔, 以及在斜面上钻孔。 我在工作中总结了一些经验, 并参考了一些资料,总结如下。
薄板工件钻削
在加工薄板工件时,如果用普通的方法,产生的问题主要有 (1)孔形 不规整 , 如扁孔、多边形孔等。 (2)钻孔时钻头易折断 , 尤其是钻小孔时。 (3)钻头使用时间短 , 即钻头耐用度低。 (4)钻出的孔表面粗糙度较低。 其 产生的原因:薄板工件一般都刚性较低,容易变形,而且塑性大,钻孔 中, 材料一方面受扭力, 一方面受轴向力往下压, 常产生局部扭曲变形。 在薄板上钻孔时 , 由于钻尖高 , 主切削刃低 , 当工件将要钻透时 , 钻头失去 定心作用 , 轴向力突然减小 , 加上工件的弹性抖动 , 进给量瞬间急剧增大 ,
会使钻头突然下降 , 从而造成两主切削刃的过多切入 , 出现 “ 扎刀 ” 进给 , 使 钻出的孔不圆 , 空口毛边大 , 孔壁粗糙 , 并容易使钻头折断 , 严重影响产品 质量 , 有时还容易造成刀具损坏或人身伤害事故。
为了解决上述问题,我将普通群钻进行改制,普通群钻的两条主切 削刃的长度太长, 加在薄板工件上的轴向力太大, 容易使工件产生变形, 钻薄板群钻是将基本型群钻的月牙圆弧加大,直到只有三个尖点,把进 攻力都集中在三个锋利的刃尖上,钻心尖先切入工件,定住中心,两外 刃尖象圆规划圆一样,迅速把中间的圆片切离,得到所要求的孔,干净 利落,效果很好。刃磨钻孔时还应注意:
钻心修磨尽可能锋利,横刃处刃磨出的钻尖要小,外刀尖也要锋利,钻 稍厚的薄板时,可以适当进行倒角,钻心高出外刀尖 0.5-1mm ,外刃尖 至弧底的圆弧深度比板厚大 0.5~1毫米,当钻头直径大时,可用分段圆 弧连接,但要保证刃尖角和圆弧深度的大小。圆弧后角适当减小,以增 强钻心部分的定心作用,避免振动。如图下图所示:
薄板钻孔总结为:套料切削靠三尖, 内定中心外切圈,压力减轻 变形小, 孔形圆整还安全。另外,在加工薄板工件时,工件的装夹也 很重要,在装夹工件时,在使工件不变形的前提下,其装夹点应尽量靠 近被加工的孔,如果条件允许,可在加工孔的下面放入垫块,如塑料及 木质垫块,已抵消钻头的轴向力,防止薄板的变形与抖动,更好的保证 孔的加工精度与圆度。
深孔钻削
在实际加工中,我们通常会遇到一些深孔,深孔的定义为孔的长度 为加工孔的直径的5-20倍为普通深度孔,孔的长度为孔的直径的20-30倍时为中等深度孔, 孔的长度为孔的直径的30倍以上时, 为特殊深度孔。 深孔加工的主要难点:
(1)容易产生振动和让刀,钻头直径受孔的限制,加工时容易产
生振动和钻头走偏,使孔端出现波纹、喇叭口,从而影响产品质量。 (2)排屑困难,由于麻花钻的容屑空间小,排屑困难,易划伤已加 工表面,且刀具磨损加剧,并且稍有疏忽,就会造成切屑在孔中堵塞,使 钻头损坏甚至钻头折断在孔中,取出困难,使工件报废。
(3)加工不容易观察切削情况,只能听声音、看排屑、凭手感来判 断钻削是否正常,因此质量难以控制。
(4)冷却液不易进入加工部位,不能有效散热。工作环境的变化,钻 头工作温度的升高,加快钻头的磨损,严重影响钻削质量。
在钻销深孔时可采用专用设备、工装和钻头,如单刃排屑枪钻、多 刃内排喷吸钻和套料深孔钻等。然而,在实际工作中,专业工具和设备 并不是随手拈来的,为了保证质量,在没有专用设备和专用刀具的情况 下,就必须想办法,采取一些工艺措施,或者在刀具上下功夫,针对使用 刀具进行改进:传统的群钻,应把钻头的顶角角度由原来的118°±2°改成135°~140°,钻头直径在5~50mm时,横刃该磨成0.3~1.3mm,钻头 直径小的选小值,钻头直径大的选大值。钻头的主切削刃应在条件允许 的情况下,多开一些分屑槽,以利于钻头的排屑,另外,普通麻花钻的 底部的两条螺旋槽并不是贯通的,在实际加工中,为了使切屑更加顺利 的排出,在钻头刚性允许的情况下,可将其底部两条螺旋槽不通处在砂 轮上磨小其直径,使其与钻头的颈部直径相同,并在砂轮角部修磨其螺 旋槽,使钻头的螺旋槽贯通,更加利于切屑的排出。直柄钻头长度不够 可在钻柄后焊接直径相同或略小一些的钻杆,但一定要在焊接后进行整 体的磨削,以保证焊接钻杆与原钻柄同心,使用起来不发生摆动,影响钻
削的直径精度。
在实际切削加工过程中,还要注意:钻深孔一般采用两钻,先用中 心钻钻中心孔,以保证深孔起钻时有稳定的定心,然后进行一钻加工, 并留有适当的余量,余量的选择根据孔的实际尺寸来选择,但要保证如 一钻产生钻头的轴向偏移,二钻能给予修正。最后进行二钻的加工。在 切削过程中,冷却液的浇注一定要充足,
稳定,保证钻头的工作温度在合理的范围内。钻销时,随时观察排屑情 况,发生切屑堵塞时,应立即退出钻头排屑,以免发生事故,必要时,可 以准备高压风枪,退出钻头时,用风枪吹清孔内的残余切屑,然后再进 行钻销。另外,工件夹持要牢靠,绝对不得发生转动和移动,否则会使钻 头损坏,并影响深孔加工的精度,甚至引起钻头折断和工件报废。 总之,深孔加工主要是解决排屑和冷却问题,并预防钻头在深孔中 发生轴向的偏移,影响深孔钻销的加工精度。
斜孔钻削
在钻削斜孔时,如我厂的一些轮柄,其要求在轮缘处钻一小孔,由 于轮缘是一个倾斜表面,而用普通麻花钻在倾斜的表面钻孔,它的主要 问题是偏切削,由于钻头的轴线与工件的加工表面并没有垂直,在钻销 过程中, 钻尖先进行定心切削, 随后切削刃接触工件, 由于是倾斜表面, 切削刃上的径向抗力使钻头轴线偏斜,很难保证孔的正确位置,也就是 在将孔端锪平前, 只有一条切削刃与工件接触, 很难保证孔的正确位置, 并容易使钻头折断。
在实际加工过程中,我采用铣刀解决上述问题,先用中心钻在轮缘
处定位,然后用棒铣刀锪平,由于棒铣刀可以装夹在钻床用的套管上, 而且棒铣刀的切削刃远远多于钻头,这样增加了与工件表面的接触面, 并且棒铣刀的刚性大于普通的麻花钻,加工时慢慢手动进给,尽量保障 其位置精度,锪平后在进行钻销加工,使其达到图纸要求。
在斜面加工时,我们还可以采用一种平顶钻头,它大大减小了切削 力的径向分力,使钻孔质量得到保证,它的优点是加工时由钻心部分先 切入,而后逐级钻进,能够得到较好的定心。同时应尽量采用较短的钻 头,以增强刚性,最好使用钻模。并应注意使用手进刀,特别是在进口 和出口处。转速不能太高。多级平顶钻如图所示:
结 论
这是我在钻销加工中遇到的一些问题以及解决方法, 特殊的孔只要 我们掌握其形成的原因,在加工过程中客服这些因素,不论从钻头刀具 上,还是夹具工装上,一定能获得较为理想的形状与位置精度。在以后 的工作中我还会进一步的将理论与实践有机结合,多思、多想、多分析 将生产中的实际问题及时解决, 在提高自我的情况下还能为公司的发展 做出自己的贡献。
范文二:钻工技师论文
技 师
参 评 论 文
浅谈钻头刃磨方法及一些配件的 加工方法
企业名称 xxx
姓 名 xxx
考评职业 钻工技师
浅谈钻头刃磨方法及一些配件的 加工方法
摘要:本篇论文主要阐述的是在实际的 生产过程中钻头的刃磨 方法,尤其是一些特殊的配件加工,如薄板的加工、深孔钻的 加工、斜面孔的加工。大尺寸钻头的刃磨及深孔细圆轴的加工 方法,这些都是在生产过程中慢慢推敲经过反复实验总结出的 经验与加工方法,这些经验与加工方法可以提高加工效率,提 高产品质量,尤其是细长轴上深孔钻的加工方法可以节省划线 的工序,在保证质量的前提下,钻孔的效率也可以大大提高。 关键词:钻头 刃磨 加工方法 特殊孔
前 言
钻削加工由于其排削困难、冷却效果差,而大大提高了孔 的加工难度并严重影响了和精度和粗糙度。钻削中,钻头与工 件间的接触而产生了许多问题有待解决,如:摩擦增大而产生 对钻削不利的因素,钻削力增大限制了大直径的钻头钻削,切 削热的加剧引起了工件的变形和钻头的磨损加剧,冷作硬化层 的产生和裂缝产生影响了下工序的加工、排屑困难又加剧切削 热的产生和钻头磨损等等,所有这些问题,虽然可以采用一系
列措施,如合理选用切削用量、加强冷却和润滑等来改善,但
实践证明,这些不是根本办法,主要还是从克服麻花钻头存在
的缺陷方面进行,即改进麻花钻头的刃磨方法,只有这样,才
能有明显的效果。
正 文
在生产过程中,钻头刃磨一般以群钻形式为主要的刃磨方
式。群钻即是在钻头上磨出月牙槽,形成凹形圆弧刃,把主切
削刃分为三段,外刃,圆弧刃以及内刃,它的优点能够分屑、
断屑、圆弧点的刃上各前角比原来的大,使刀削省力。修磨横
刃使横刃缩短为原来的1/5— 1/7,使新形成的内刃上的前角也
大大增加, 由于降低了钻尖的高度, 可以把横刃磨得较为锋利,
而不影响钻尖强度,在钻头上磨出分屑槽降低了切削阻力。
群钻与原来的标准麻花钻头相比较的优点是: (1)钻削快、省力,当前角增大时,其轴向力约降为
35%— 50%扭矩下降为10%— 30%
(2)可以加大进给量,使生产效率提高3-5倍。
(3) 钻头的耐用度高, 寿命长, 因为群钻分屑好, 且排屑
顺利散热条件好,所以其耐用度比标准麻花钻头高出3-5倍。
(4)可以改善断屑,切屑条件。
(5) 定心作用好, 精度高, 因为群钻磨出的月牙槽圆弧刃
并且由于定心时三个刀刃定位,偏斜小,这样就提高了孔的直 线性。
杠杆的加工工艺采用的是φ45,φ37的钻头。在杠杆加工 的过程中, 我采取了将钻头的角度刃磨至155度左右, 钻头横刃 至韧带的垂直高度可以缩减(5-7)mm左右, (与传统群钻相比 较) ,刃磨时,首先要将两主切削刃磨的角度与高度磨成一样, 再采取标准群钻刃磨方法,将两个主切削刃开出两个同样深度 的月牙槽。磨出刃尖,再在两个主切削刃上错开磨出分削槽。 月牙槽的目的是用于保证钻头的定心作用。分削槽则有利于降 低切削阻力。当钻头加工配件时,在透钻时要形成一个垫,当 采取155度左右的角度时(见图一)
( 图 一 )
降低了AB之间的垂直距离,CD两尖在透钻时已经把钻削挤压出 的钻垫上距顶点5mm附近划开。 (见图二)
(图二)
该钻头刃磨方法降低了机床与杠杆之间的相互作用力,使 机床不至于突然失去抗力而向下冲击,从而造成钻头韧带的损 伤。
采用传统标准125度群钻的特点是也可以降低相互作用 力, 使机床不向下猛冲, 但是加工时间会增加, 影响加工效率, 透钻时钻削挤压出的钻垫形成撕裂状,这样有可能将钻头韧带 损伤或者崩掉而增加刃磨钻头的次数, 从而会使加工效率降低。 而当钻头刃磨的角度大于165度以上时, 它的优点使加工速 度提高。但是抗力比较大,出钻时形成一个完整的钻削挤压出 的钻垫。垫的厚度是三种方法中最大的一种。这种钻头适合钻 削大尺寸而板材在10mm厚度左右。 例如C70配件座板 (1) , 板材 为12mm厚,孔径为56mm。如果钻头角度稍小,就会产生定心不 稳,从而影响孔的位置度。
在薄板加工过程中, 首先要将钻头磨成170度左右, 然后采
取在一个决对不发生变形的厚板上钻出薄板加工所需的尺寸, 制作一个简易工装,将机床锁住,并使钻头探入厚板已打出的 孔中,然后在根据划线的薄板孔的位置加上定位压板以保持定 位。使薄板不至于发生旋转,这时就可以加工生产了,这种方 法可以使薄板加工完成后不会发生变形,而越平的钻头相应的 缩短了加工时间,出钻时的垫也越光整,不会产生多角形孔, 同时群边也越小,方便了下工序的铲磨。
在实际加工中,我们通常会遇到一些深孔,深孔的定义为 孔的长度为加工孔的直径的5-20倍为普通深度孔,孔的长度为 孔的直径的20-30倍时为中等深度孔, 孔的长度为孔的直径的30倍以上时,为特殊深度孔。在加工细长轴上的深孔时,以销轴 为例:孔径5mm, 孔深75mm。 我采取了使用三爪卡盘定位的加工 方法。首先将三爪卡盘固定在机床平台上,再在一个圆销轴其 端点划线找出中心点位置,这时再将销轴装卡在卡盘上并且卡 紧, 然后将5mm直径的加长钻头装在卡头上并装入主轴钻杆, 这 时就可以开动机床, 调整主轴转速至1250转/分钟, 摘掉自动走 刀。主轴旋转使钻尖点入销轴中心点锁住机床,转压手柄使钻 头切入销轴中心位置, 当钻头深入5mm深时, 就可以以快一些的 速度下压手柄, 使钻头向下速度加快, 当钻孔的深度为大约45mm 深时抬起钻头以方便排出铁屑,再向下钻孔,反复动作二至三 次就能完成75mm的深孔。当钻第二个销轴时,机床不必松开,
保持原有位置,将第二个销轴装入卡盘卡住,这时就不用二次 找正,保持这样,完成这批生产任务,这时需要保留一个打完 孔的销轴,在下一批次中,只要把打完的销轴卡入卡盘,将钻 头旋转探入孔中,锁住机床,就可以再次加工,装入卡盘加工 销轴的优点是减少了划线工序完成一个销轴的时间约在1分钟 左右,所以说更加大大地提高了加工速度。
结 论
这是我在钻销加工中钻头刃磨经验的总结, 任何孔的加工 只要我们掌握其形成的原因,在加工过程中克服这些因素,不 论从钻头刀具上,还是夹具工装上,一定能获得较为理想的形 状与位置精度。 在今后的工作中, 我认为要多看、 多问、 多想。 多看是要观察别的同志先进的工作方法;多问是要多向各位师 傅请教各种不懂的问题;多想是要把看到、问到的知识加以融 会贯通。 最终达到提高自我, 实现自我, 奉献自我的共赢结果。
范文三:钳工技师论文论文
国家职业资格全省统一鉴定
钳工技师论文
(国家职业资格二级)
论文题目
不锈钢分级叶轮的结构改进 及其制造工艺
姓 名:***
身份证号:**************
准考证号:******
所在省市:******
所在单位:*************
不锈钢分级叶轮的结构改进及其制造工艺 ***
(****************)
摘要:简要介绍了常规气流粉碎机的种类、存在的缺点及新产品——流 化床式粉碎机的优点,循序渐进地介绍了流化床式粉碎机关键零件——不 锈钢分级叶轮的制造工艺。
关键词:气流粉碎机 不锈钢分级叶轮 镶嵌焊接结构 车加工 铣加 工 工装 组装 焊接
1 前言
我公司是专业生产气流粉碎设备的中日合资企业。气流粉碎机的种类繁 多,有流化床,循环式、靶式、扁平式等基本类型,这些粉碎机在各个不 同领域,特别是在农药、化工、食品、军工等行业起了很大的作用。但他 们或多或少都存在各种各样的问题,如扁平式粉碎农药会粘壁;循环式细 度要求低;特别是目前国内军工企业对粉碎机要求能防静电,而这恰好是 扁平式、循环式、靶式等都无法满足的。
在消化国外新型气流粉碎机的基础上,结合国内实际情况,我公司(宜 兴清新粉体机械有限公司,简称宜兴清新) ,自行设计开发、制造了流化床 式气流粉碎机,该粉碎机具有结构简单、粒度分布窄、整机采用不锈钢制 造、物料污染小,同时导电性能好等优点,深得国内外用户的好评。 不锈钢分级叶轮是其中的一个关键零件,它的好坏将直接影响到粉碎机 整机的性能及其破碎效果。
在国外该零件一般采用整体一次性加工而成,为节省制造成本,提高产 品的市场竞争力, 我公司采用了镶嵌焊接结构, 就 Φ210×185的叶轮而言, 如采用整体结构,其自重 51Kg ,而采用镶嵌焊接结构,只有 10 Kg,每只 就节约材料 41 Kg,按每公斤 28元计算,合 41×28=1148元,如每年按 30台生产量计算,共计节省 1148×30=34440元;另外,如采用再整体一次性 加工,其铣加工的出料槽表面光洁度差,在流化床高速旋转时,对出料有 一定的影响。
2 不锈钢分级叶轮的结构及其要求
镶嵌焊接不锈钢叶轮的结构如下图 1:主要有圆盘 (1件) 、 左压圈 (1件) , 右压圈 (1件) , 2mm 叶片 (90件) , 底盘 (1件) 组成, 材料全部采用 OCr18Ni9制成。
在圆盘及底盘上在圆周方向分别均匀布置有 90个深 13mm , 宽 2mm 的叶片 槽 (以下称 90-2槽) , 2mm 叶片用小锤轻轻打入槽内后两头套上左、 右压圈, 焊接完成后再车两端面(留 1mm 加工余量) 。
技术上要求与空气及粉料接触的表面抛光处理,叶轮转速为 6000~8000转 /分,平衡精度需达到 G6.3级。
图 1
3 不锈钢分级叶轮的制造工艺
考虑到该零件的重要性及其加工的复杂性,我们专门对此编制了详细的 工艺文件,并配套了一系列的工装及夹具。根据加工形式的不同,本制造 工艺主要有车加工工艺、铣加工工艺、工装设计、组装工艺、焊接工艺五 部分内容组成。
1)车加工工艺
① 车加工底盘
图 2中,除 A 面留 1mm 加工余量(焊接后加工至 70mm )外,其余内孔、 外圆等加工至图纸要求,并抛光处理。键槽暂不加工。
图 2
图 2中
4mm 凸台为工艺凸台,主要是为和圆盘配对铣槽 90-2准备。
② 车加工圆盘
如图 3中,圆盘车加工时, B面留 1mm 余量,其余全部精加工至图纸要
求,并抛光处理。
图 3
③ 车加工左、右压圈 车加工左、右压圈内孔及两端面至尺寸要求,外圆粗车并各放 1mm 焊接
后加工余量。
④ 加工叶片
叶片成组加工,每片重量相等,长度两端各放 1 mm余量,其余精加工
至图纸要求尺寸,并抛光处理。
2)铣加工工艺
① 如下图 4车一长螺杆作为铣加专用工装,用于固定底盘和圆盘,由三爪
固定螺杆后部,螺杆前部穿过分度头中心孔,最后用螺母吊紧。
② 装夹完成后,铣 90-2均布槽,宽度和深度与叶片协调(以叶片用小锤
可轻轻打入,外缘应齐平或叶片露出外缘小于 0.02mm 为宜) 。
铣槽时圆盘和底盘成对加工,并作对应槽标记,如图 4。
③ 铣槽完成后,将底盘上车床,车掉工艺凸台,修光毛刺等。
反爪 底盘
圆盘 螺杆
螺杆前部 螺母 螺杆后部
标记 分度头
图 4
3)组装工装的设计
本组装工装由工装一、盖板及压紧螺母组成,如图 5。
图 5
① 工装一
工装一可采用焊接件拼成,加工时顶端必须留中心孔,焊接后一次加工 完成,以便保证工装各段轴的同心度。各段轴外圆 Φ及长度 L 要求如下:Ⅰ 外圆 ΦA 与圆盘外缘齐平,厚度 LA 以 16~18为宜。
Ⅱ 外圆 ΦB 与圆盘内孔紧配, 以圆盘能转动为宜, 高度 LB 和圆盘厚度 配,略低于圆盘,以便脱卸工件方便。
Ⅲ 外圆 ΦC 无特殊要求,一般比底盘内孔大 20mm 便可,高度 LC 必须 严格控制,以便保证叶轮的底盘和圆盘之间的尺寸。
Ⅳ ΦD 外圆与底盘内孔紧配,以能转动为宜,高度不超出底盘高度为 宜(一般低 1~2mm) 。
② 盖板
如图 5,外圆 ΦE 小于底盘槽的根部 2 mm为宜,厚度 LE 以 16~18 mm为 宜。
4)组装工艺
如图 5所示:
① 首先将圆盘套入工装,套入时需注意方向,留有有加工余量的一头为外 侧。
② 将底盘套入工装,找到底盘的标记和圆盘标记上下对齐。
③ 按四等分插入一个叶片,并用角尺校垂直,点焊固定。
④ 套上盖板,并用拧紧压紧螺母,压紧为止。
5)焊接工艺
① 焊接分析
由于不锈钢热导率小,热膨胀系数大,焊缝冷却收缩后会导致其它部位 产生严重的翘曲或波浪变形,同时由于焊接对象厚度不同,变形后难以修 复,或车加工后致使底盘、圆盘的两边厚度不均匀影响外观,及做动平衡 时难度大,另外考虑到工件间隙小,无法使用压板,大力钳等控制工件焊 接变形,因此我们采用氩弧焊,点固焊、堆焊等方法。氩弧焊焊接没焊渣 飞溅,同时焊缝均匀、美观;点固焊不仅能保证焊接间隙,而且具有一定 的抗变形能力。
② 焊接方法
Ⅰ 将圆盘和工装一在外圆的结合处点固焊 8处,采用对称等分的形式 进行。
Ⅱ 盘和盖板也在结合处点固焊 8处,方法相同。
Ⅲ 将叶片用用小锤轻轻拍入, 5片一组,分别上下点焊对称进行, 直至 嵌入完毕。
Ⅳ 对叶片进行固焊,由于 90片叶片都需要焊接,并且焊接时既要提高 焊接效率,又要防止工件升温过快,故采用交替焊接法,既先把 5个叶片 焊好,再在对面 5个叶片焊好,再在另一端也同样进行,直两端固焊完成。 Ⅴ 将工装和工件一起上车床,对两端外圆作适当修正, 倒 6×600的角, 以便压入左右压圈。
Ⅵ 将左右压圈分别套上工件,并校正平面和两端对齐,点固焊固定, 再堆焊,在焊接时应适当添加焊丝,交替对称焊接,然后采用 2mm 焊丝, 将焊缝焊饱满。
Ⅶ 如图 6上车床,在底盘叶片槽根部圆周上,倒 5~6×900的角,然后 采用对称点固焊,堆焊、直至焊接完毕,有利于增加叶轮的强度。
图 6
Ⅶ 待工件完全冷却后,上车床将圆盘和工装焊接处车掉焊缝,卸下工 装,在圆盘叶片槽根部圆周上,倒 4~5×90°的角,焊接,焊接方法类同。 此时因整个叶轮基本焊接成一体,自身有较大的抗变形能力,但要注意不 要使工件升温太快,焊缝步骤可分两次完成。
3) 焊后检验
焊后用 5倍放大镜检查焊缝,正反两端的焊缝应饱满,不允许有开裂凸
陷,叶轮内叶片的焊缝要平直光滑,不允许开裂。
6)精加工工艺
① 把叶轮重新装上工装上, 上车床利用四爪固定一端, 另一端由顶尖固定, 校工装外圆,叶轮外圆粗车,然后卸下工装。
② 四爪固定叶轮外圆校正内孔,车叶轮两断平面。
③ 再上工装,精车叶轮外圆。
④ 线切割加工键槽。
7)做动平衡试验及探伤
① 做动平衡试验,平衡精度需达到 G6.3级。
② 进行着色探伤。
4 结论
按该工艺进行制造的不锈钢分级叶轮, 我们对其进行 100%着色探伤, 至 今未发现裂痕。并且我公司为航空航天部西安 7K16厂、江河化工厂等军工 企业,四川中昊晨光等国内十几家中小型企业配用该类叶轮,至今七、八 年运转正常,未曾发现焊缝开裂,叶片扭曲、断裂等现象。
实践证明,该不锈钢分级叶轮的结构及其制造工艺是切实可行的,可完 全满足流化床式气流粉碎机整机性能的要求,可完全替代国外昂贵的整体 结构的叶轮,填补了国内该领域的一项空白。
5 结束语
随着新兴科技的发展,各种新的制造方法、新的原材料及新的传动结构 不断涌现,相信在我们共同的努力下,流化床式气流粉碎机及其它破碎机 的结构、性能也会随着不断的完善和优化,以争取更高的性价比。
参考文献
1铸铁水阀叶轮的补焊,鲁兴
2焊接技术, 2005.4.3(34)
范文四:钳工技师论文
钳工技师论文2篇
钻床·钻头·丝攻的改进方法
【内容摘要】钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象,把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时,可以把大钻头磨成组合钻,以便一次性解决;用台钻攻丝时,可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。
【关键词】正六棱柱形、组合钻、自动供液装置
【前言】以前我专门从事过钻床操作,主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔,有近一半的孔都要攻丝,还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时,尾部会出现打滑的现象,一旦出现打滑现象时,都要用钥匙把钻夹紧一下,来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时,上部的大空有时会出现中心偏移的现象,且深度也不均匀;在攻丝时:用毛刷往底板孔内加润滑液,效率极低且浪费还容易遗漏,再则,没有加到润滑液的孔,在攻丝时也容易断丝攻。
【正文】经过长期的摸索、研究和实践,最终总结出一些经验。如下:
一、从事过钻床工作的师傅应该都知道:在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时,钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象,一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉,甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话,如果下次使用钻头时,在没有卡尺去测量其直径,就不能确切知道大小,从而降低效率;而最重要的是:在下次夹持钻头时,在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆,直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现:风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时,即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头,如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行,也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。放入钻夹中随便紧一下就好了,连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头,工作是与工件的接触面小(切销面)少,产生的摩擦力也小,容易用钥匙夹紧,所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的,大都在铣床上用,所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定,以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了,因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转,对于M6以上的丝攻,尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行,难度很大,不易加工,要绝对加工成正六棱柱形,不能有丝毫之差,控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆,造成定心不稳,打出的孔也不圆。
二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时,按一般思路都要用两种钻头,分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工,问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验,把大钻头顶部磨成(见附件图2)形状,长度根据
实际需要来定,能磨短一点,尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高,可以一次搞定,又能保证同心度,还能节约近一半的时间,可为一举三得。磨成这样的组合钻,要有足够的经验和耐心,如果磨出的二级切削部分左右不对称,下部小直径钻头中心不对称,那么在工作时,钻头极易折断。磨制这样的组合钻,应该做一个专门的工装,才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快,这样效率反而不会提高。
三、我们通常在攻丝时,一般都要加润滑液,使其顺利工作。如果用手来加润滑液时,慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏,对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好,工件因断丝攻而报废,可谓是‘得不偿失’。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起:可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着自己的思路做成现在这个样子(见附件图3)经改进后既提高了效率,又节省了成本,因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液,所以丝攻不容易断,且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。
另外在长期工作中,我又总结出以下几点:
A、不论钻孔还是攻丝,在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率,这样大钻头,丝攻,电机能带得动,小丝攻在电机疲劳后又不易折断。
B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起,一旦被磁化排屑就不畅,极易折断。
C、在实际工作中,工件经过处理后,(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是:用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去,到底部时在正传,就很容易把孔里的杂物清理干净。
D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头),可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类,以增大外径,就可以夹住了。
E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽,要不然铁屑跑不出来,钻头也易断。
F、对于磨小钻头,如果砂轮机不好用,可以用金刚锉,锉出来。
【参考文献】
《机械设计手册》 机械工业出版社
《钳 工》 中国劳动社会保障出版社
机修钳工技师论文
一、钳工的基本操作
钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法,它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为:
1.辅助性操作 即划线,它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。
2.切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔(扩孔、铰孔)、刮削和研磨等多种操作。
3.装配性操作 即装配,将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。
4.维修性操作 即维修,对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。 以下内容跟帖回复才能看到
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二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 www.lwsir.com
1.普通钳工工作范围
(1)加工前的准备工作,如清理毛坯,毛坯或半成品工件上的划线等;
(2)单件零件的修配性加工;
(3)零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等;
(4)加工精密零件,如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。
(5)零件装配时的配合修整;
(6)机器的组装、试车、调整和维修等。
2.钳工在机械制造和维修中的作用
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法,但钳工所用工具简单,加工多样灵活、操作方便,适应面广等特点,故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。
三、钳工工作台和虎钳
1.钳工工作台
简称钳台,常用硬质木板或钢材制成,要求坚实、平稳、台面高度约800~900mm,台面上装虎钳和防护网。
2.虎钳
虎钳是用来夹持工件,其规格以钳口的宽度来表示,常用的有100、125、150mm三种,使用虎钳时应注意:
(1)工件尽量夹在钳口中部,以使钳口受力均匀;
(2)夹紧后的工件应稳定可靠,便于加工,并不产生变形;
(3)夹紧工件时,一般只允许依靠手的力量来扳动手柄,不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄,以免丝杠、螺母或钳身损坏。
(4)不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业,以免降低配合性能;
(5)加工时用力方向最好是朝向固定钳身
范文五:模具钳工技师论文
冲压模具冲裁间隙装配新方法
作者:
时间:2010年11月13日
摘要: 长期以来冲压模具的装配都是模具制造过程中难以掌握的一项技能~特别是如何保证凸凹模之间的冲裁间隙均匀。虽然现行的方法很多~但多数方法操作起来都比较麻烦~装配周期长~精度很难保证~同时对操作者的要求也比较高。随着现代加工环境以及制造技术的发展~传统方法与现代模具制造技术已不能相适应。
论文主题:
模具冲裁间隙是否均匀是影响模具寿命和冲件质量的关键。结合以往传统的装配方法~通过长期的总结~在原来装配理论的基础上介绍一种新的装配方法。
一、传统常见保证模具冲裁间隙装配方法
1、垫片法
垫片控制法如图1-1所示。将厚薄均匀、其值等于间隙值的纸片、金属片或成型制件,放在凹模刃口四周的位置,然后慢慢合模,将等高垫块垫好,使凸模进入凹模刃口内,观察凸、凹模的间隙状况。如果间隙不均匀,用敲击凸模固定板的方法调整间隙,直至均匀为止。然后拧紧上模固紧螺钉,再放纸片试冲,观察纸片冲裁状况、间隙直至调整到均匀为止。最后将上模座与固定板夹紧后同钻、同铰定位销孔。然后打入圆柱销定位。这种方法应用于中小冲栽模,且形状简单的模具。
图1-1
2、镀铜法
对于形状复杂、凸模数量又多的冲裁模,用上述方法控制间隙比较困难。这时可以将凸模表面镀上—层软金属,如镀铜等。镀层厚度等于单层冲裁间隙值。然后按上述方式调整、固定、定位。镀层在装配后不必去除,在使用中冲裁时自然脱落,用于间隙较小的模具。此方法操作复杂,受到加工条件的限制。
3、透光法
透光法是将上、下模合模后,用灯光从底面照射,观察凸、凹模刃口四周的光隙大小、来判断冲裁间隙是否均匀,如图1-2。如果间隙不均匀,再
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进行调整、固定、定位。这种方法适合于薄料冲裁模。
图1-2
4、涂层法
涂层法是在凸模表面涂上—层如磁漆或氢基醇酸漆之类的薄膜,涂漆时应根据间隙大小选择不同粘度的漆。或通过多次涂漆来控制其厚度,涂漆后将凸模组件放于烘箱内于100-120?,烘考 0.5—1h。直到漆层厚度等于冲裁间隙值,并使其均匀一致。然后按上述方法调整、固定、定位。 5、工艺尺寸法
工艺尺寸法如图1-3所示。在制造冲裁凸模时,将凸模长度适当加长,其截面尺寸加大到与凹模型孔呈滑配状。装配时,凸模前端进入凹模型孔,自然形成冲裁间隙,然后将其固定、定位。再将凸模前端加长段磨去即可。
图1-3 6、工艺定位器法
工艺定位器法控制冲裁间隙实例见图 1-4所示。装配之前,做一个二级装配工具即工艺定位器,图示的d1与冲孔凹模滑配,d2 与冲孔凹模滑配,
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d3与落料凹模滑配,d1 和 d3尺寸在一次装卡中加工成形,以保证二个直径的同心度。装配时利用工艺定位器来保证各部的冲裁间隙,工艺定位器法也适用于塑料模等壁厚的控制。
图1-4
二、改进后的模具冲裁间隙装配方法
上述方法在装配操作时,依赖操作人员的经验,难以保证较高的装配精度。针对以上方法的不足,改进的方法如下:
1、改进凸、凹模的设计
在模具装配时,凸、凹模上与上、下模座固定的销钉孔是必不可少的。在传统设计时,为了减少制造难度、降低制造成本,对定位销的位置精度要求不高,主要依赖装配过程中另行确定;当前设计时,随着制造技术和水平的提高,可以对模具装配的定位销钉提高位置精度要求,这样既满足模具的上、下模部分的位置精度,又能保证凸、凹模的合模精度,销钉固定孔与凸、凹模刃口一次加工完成。因此可以在设计凸、凹模以及上、下模座板时将销钉孔放在同一位置。如图2-1
图2-1
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需要说明的是在上模座板上要设计出一组与凸模相配的销孔固定凸模。如果凸模较小,不允许加工销孔,那么销孔就要加工在凸模固定板上。如图2-2所示,凹模与下模座板上销孔长度和宽度方向尺寸也应为A、B。这里不再累述。
图2-2
如果凸模较大,不需要固定板,这就要在凸模上加工销孔。不管销孔是两对还是三对,它们之间都要有绝对的位置关系,并且把其中的一个销孔作为凸模或者凹模的加工基准,在同一道工序中加工出来。
2、销孔的加工
销孔的精度是装配质量好坏的关键,包括形状尺寸和位置尺寸,因此销孔加工就尤其重要。通常是与形孔在电火花线切割加工时是同一工序加工出来。其他零件的销孔加工也要用此程序。
3、装配
装配时首先要选择装配基准,以上模为装配基准作以说明,步骤如下: 1).凸模采用固定板固定
(1)将凸模与固定板固定。如图2-2
(2)用销将上模座板和凸模固定板串起来,并用螺钉旋紧。 (3)上下模部分合起来,在凹模板和下模座板之间放上钢球,凸模进入到凹
模2-3mm,并用等高铁将上模垫起,将长销打入到下模部分的销孔,如
图2-3。
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图2-3
(4)敲击上模座板,钢球会在下模座板上留下凹坑。
(5)分开上下模具,在凹坑中心位置加工出螺钉光孔。
(6)再次将上下模用长销串起来,拧紧螺钉。
(7)取下长销,换上短销。
2)、凸模直接与上模座板固定
当凸模直接与上模座板固定时与凸模采用固定板固定的方法基本一样。 将凸模与上模座板用短销串起来,并用螺钉旋紧。其他步骤与上述步骤的3~7步一样操作即可。
三、总结
采用新的方法装配的特点是节约装配成本、装配稳定可靠、操作方便,同时也适用于塑料模具与其他模具。
参考文献
1、《冷冲压模具》 主编:翁其金 机械工业出版社 2001年
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