范文一:品质管理制度
品质管理制度
(第五版)
第一章 总则
第一条 为规范质量管理程序和管理要求,保证产品质量和服务质量,制定本管理制度。
第二条 本制度适用于 。
第二章 职责与组织
第三条 品管部是质量的归口管理部门,负责质量控制。
第四条 总经办分管副总是公司质量管理第一负责人。
第三章 采购物资质量管理制度
第五条 采购物资分类
根据物资对产品质量或成本的影响程度,现从质量管理方面将采购物资做以下分类: A 类物资—对产品质量或成本有重大影响的物资。包括:磷矿石、石灰、加工重钙、外购重钙、硫酸、硫磺、有烟煤、液氨等。
B 类物资—不影响产品的使用性能和安全性能的物资。包括:包装袋、药剂等。
C 类物资-一般生产使用对产品质量无直接影响的物资。包括:设备类物资和生产用辅料。
第六条 采购物资质量管理规定
6.1 采购物资回厂后,物管部按生产经营和物资管理要求分区分类堆放。
6.2 物管部负责对进厂的A 、B 类物资进行外观质量检查,有异常应立即通知品管部原料验收人员,物管部和物资计划部门对进厂C 类物资进行验收。
6.3 物管部负责通知验收人员在规定或约定的时间到现场,在供方或其代表的监督下进
行验收。若供方或其代表接到通知后在规定或约定的时间内不到现场,视为自动弃权。
6.4 物资取样应在供应商或其代表的监督下进行,若供方有异议,必须现场提出,供方现场签字封样后不受理与此有关的任何投诉。
6.5 取样组负责对A 、B 类物资进行取样、制样、封样、送样;物管部或使用方负责对C 类物资进行取样、封样。
6.6 取样组组长负责物资取样、验收过程的监督、协调和信息反馈。在物资验收过程中发生争议时,由取样组组长进行现场协调处理,若协调后仍无法处理,报采购部、品管部共同处理,若仍未有效解决由采购部请示总经办处理。
6.7 物资的名称标识和状态标识(不合格或待处理标识、分区标识等)由物管部负责,品管部进行监督检查和考核。
6.8 对不合格物资按《不合格采购物资管理制度》进行,品管部对执行情况进行监督检查和考核。
6.9 未经验收入库的物资若被非预期使用,由物管部按有关物资进、出库管理的制度对责任人员进行处罚。品管部对此类事件的处理进行监督。
6.10 品管部应从物资使用方了解物资使用效果,对各类物资使用有提出合理化建议的权利。
6.11 品管部应随时了解各物资库存情况。
6.12 未履行职责或违反以上规定,按50-100元/条对责任人员进行处罚。
第四章 供方评价管理规定
第七条 新供方的物资在批量采购前采购部应进行供方评价
7.1 采购部收集和分析供方物资的质量信息,并获得对方近期或近年的物资质量证明材料,必要时可组织生产、品管、采购到供方现场进行采样进行质量确认并向对方索要样品进行自检或送检。
7.2 采购部将收集到的质量信息向使用方反馈,使用方对其质量情况进行是否试用的确认,必要时可派人员到现场进行考察。
7.3 采购部形成供应商基本情况调查分析报告,使用方确认是否试用、试用量,分发使用方、物管部、品管部后,采购部采购物资回厂试用。
7.4 新供方的评价:采购部、物管部、品管部、使用方共同对A 、B 类物资新供方三个
批次以上的物资试用结果进行评价;C 类物资使用方确认需试用的,采购部采购物资回厂试用,由采购部、物管部、使用方共同对试用结果进行评价。
7.5 C 类物资使用方确认直接使用的,使用方应将使用情况向采购部反馈,以作为后期同类物资或类似物资采购的依据。
7.6 试用或直接使用物资质量不合格,采购部应停止对方的物资供应或试用,并将物资退还对方;若无法退货,采购部应制定出处置方案,通过生产、物管、品管的评审,并由总经办批准。
7.7 若新供方评价合格,采购部应将其列入合格供方名册,并可进行批量采购。
第八条 合格供方评价
8.1 采购部每年应对A 、B 、C 类物资合格供方进行评价。合格供方评价的基本准则:
8.1.1 提供的物资能满足规定的质量要求并经检验合格;
8.1.2 供方的质量保证能力能稳定提供优质、价格合理的物资(必要时,应提供质量管理体系体系认证证书复印件);
8.1.3 供方应有良好的商业信誉,重合同守信誉,满足交货期。
8.2 生产部、物管部、品管部等相关部门应参与由采购部组织的对合格供方质量保证能力的评价和选择活动(包括质量管理体系要求及特定的质量保证要求)。
8.3 合格供方的评价和选择方法
8.3.1 书面评定:
8.3.1.1 查阅供应商近年供货的质量证明文件或记录;
8.3.1.2 统计最近半年时间供货合格率及信誉情况;
8.3.2 现场评定:必要时,采购部可组织有关部门到供货厂家现场考察,考察内容主要有生产情况、检测手段、供货能力、质量保证能力等,将评定结果填入“供方评价表”。
8.3.3 有多年物资供应业务往来、质量稳定的供方,采购部可通过查阅供方近年供货的质量证明文件、进货检验记录等书面文件,并组织生产部、品管部等相关部门对其以往供货质量进行评价,将评价结果填入“供方评价表”,采购部根据各部门的评价意见对供方进行综合评价。
8.4 合格供方的评定:根据书面评定或现场评定的结果,确定合格供方,同时建立合格供方名册,合格供方名册应经总经理或其授权人审批。
第五章 不合格采购物资管理规定
第九条 物管部做好不合格标识,并通知采购部进行处理。
第十条 不合格物资原则上应进行退货处理。若需进行让步接收,由采购部按“不合格采购
物资让步放行评审记录”表中要求进行评审。
第十一条 品管部收到“不合格采购物资让步放行评审记录”后通知物管部入库,并在系统
中处理。
第十二条 若同一供方的物资进行了连续三批让步接收,下一批不合格物资可以拒收退货处
理。
第十三条 若同一供方的物资连续五批不合格,品管部或使用方有权要求采购部暂停采购,
供方整改后按新供方进行评审。
第十四条 不同意让步接收的物资,采购部立即通知对方退货;若无法退货,采购部应制定
出处置方案,通过使用方、物管部、品管部的评审,并由总经办批准。
第十五条 在退货过程中必须有保管员在现场监督,防止多退、错退。
第十六条 未特殊规定的,采购部退货期限为接到物管部通知后的2天内。超过期限,物管部将货物进行转移,以便让出位置,其中产生的损失由供应商自己承担。
第六章 采购物资重取样管理规定
第十七条 在供应商或其代表的监督下进行取样、制样、封样的物资一律不得重取样,确需
重取样的必须书面审批。
第十八条 重取样申请流程:
18.1 供方向采购部书面申请。
18.2 采购部签字同意。
18.3 总经办批准。
第十九条 取样组负责A 、B 类物资重取样、制样、封样,物管部或使用方负责C 类物资重取样、封样。
第二十条 重取样审批报告由取样方负责保存,保存期限为一年。
第二十一条 品管部对重取物资样品进行质量指标检测,在原始记录和分析报告单中应注明
“重取样”字样,对有样品编号的还需注明原样品编号。
第二十二条 重取样只能重取一次。
第二十三条 重取样检验结果在允许误差范围内(磷矿石重取样P 2O 5允许误差±1%)的维持
原分析结果,重取样检验结果超出允许误差范围,则以重新取样分析结果为该批货物分析结果。有分析报告单的由品管部负责进行更换。
第七章 采购物资质量仲裁管理规定
第二十四条 供方向采购部书面申请。
第二十五条 采购部签字同意。
第二十六条 采购部向总经办报告审批。
第二十七条 供方、采购部、品管部共同启用封存样。
第二十八条 品管部和供方共同送样到第三方进行仲裁。
第二十九条 仲裁结果与原测结果比较,在允许误差范围内以原测结果为准,超出允许误差
范围以仲裁结果为准。
第八章 重要物资专项管理规定(略)
第九章 包装袋质量管理规定
第三十四条 包装袋进厂过磅后,保管员应通知质监员共同验收。
第三十五条 供方的包装验收的要求:
35.1 有无破损(内膜、外袋均仔细检查)
35.2 版面印刷情况(颜色均匀、搭配均匀、无错字错版,正面无墨汁污染;背面墨汁污染不超过5%,无字迹模糊);
35.3 色泽的深度和鲜艳程度无明显差别
35.4 包装袋重量的抽检取样:由本次来料中的不同捆袋中抽取子样组成,每捆只能抽1-2条,每批次入库包装袋称重样不得少于20条。
35.5 称重要求:内膜和外袋分别称重不得少于5条,计算其平均值作为内、外袋的抽检重量;总重以抽取的所有子样称重求得的平均值作为总重抽检重量(特殊要求制作的内外袋缝在一起的编织袋只测总重)。要求记录所有称重的数据。
35.6 尺寸的抽检,必须随机测4条以上,以其平均值作为内、外袋的尺寸。(特殊要求制作的内外袋缝在一起的编织袋只测量外袋尺寸,内膜长度必须略大于外袋的尺寸,宽度要求实测),要求记录所有测量的数据。
35.7 内膜的质量检查,将内膜充气后,揪紧封口用双手挤压,看是否有漏气和破裂现象。外袋质量以目测无破损,用手用力撕无断裂。要求记录不合格数量和抽样数量。
第三十六条 包装袋的外观质量检查:按1.5%进行检查破损、印刷、颜色和版本符合性抽
查。
第三十七条 批次包装袋不合格的判定:
37.1 平均总重偏轻版本规定重量8g 及以上,必须加大抽检数量一倍以上,如仍超过8g 及以上的判不合格,通知物管部该批次包装袋不得入库。低于标准要求折扣原则:(包装标准重-包装平均总重)×进厂数量÷包装标准重=扣减条数。
37.2 尺寸平均值低于标准下限20mm 及以上的,加大必须加大抽检数量一倍以上,如仍低于标准下限20mm 及以上的判不合格,通知物管该批次不得入库。
37.3 外观抽查中不合格率不能超2%,若超2%但低于5%(外观不合格率=不合格条数÷抽检的样品总条数),由质监员、保管员和供方进行协商折扣,原则上按:实际不合格率×进厂数量。
37.4 抽查中不合格率若超5%,则通知采购部共同处理,并通知物管部该批次包装袋不得入库。
第三十八条 采购部在订货之前应要求品管部提供标准版本或样袋。
第三十九条 包装袋实行“先进先出”的原则,同一批验收入库的包装袋必须使用完后才能
使用下一批。
第四十条 生产过程中若发现包装袋存在问题,生产部应及时通知品管部质监员,质监员做
好数量、质量记录并报采购部、物管部。
第四十一条 包装在进行换版、改版过程中,物管部和生产使用单位必须将老版使用完后才
能启用新版本,否则后期发现的老版本由物管部承担所有责任。
第四十二条 特殊合同的包装袋在造计划时,大包装按20.05条/吨,小包装按40.1条/吨计
造所需包装总数,否则多出的由造计划单位承担责任。
第四十三条 质监员对包装验收记录,必须实事求是、准确的反映验收内容。对须沟通确定
的项,必须及时沟通,并在验收记录上真实反映沟通信息。
第十章 低耗品、药剂
第四十四条 质量标准:按申购计划的质量要求执行。
第四十五条 验收使用管理:
45.1 低耗品、药剂到厂后,物管部应根据《低耗物资验收规定》及时通知验收人员进行验收。
45.2 对专用工具、成型设备及其配件、大型设备、电器类、滤布、滤带、衬胶件、仪器仪表、消防安全器材、化验用品进行验收时由物管部通知计划使用单位安排人员到现场验收,其它类物资由物管部直接验收。属使用单位验收范围内的物资,保管应在物资卸货后12小时内通知计划使用单位安排人员到现场验收;计划使用单位应在接到通知后2小时内到场验收。在白天下班后到厂低耗品、药剂验收时间为第二天。
45.3 在实施验收过程中,各验收人员严格按物管部制定的《低耗物资验收规定》执行。 45.4 在验收过程中,凡发现质量达不到要求;规格型号、生产厂家与申购计划不符等问题的低耗品、药剂,不得入库,并应及时通知采购部门处理。
45.5 需进行退货的低耗品、药剂,采购部门在接到库房通知后,订购类物资16日内必须做退货处理,订购类外的其他低耗物资10日内必须做退货处理。
45.6 低耗品、药剂物资在保质期内出现问题时,使用部门应通知物管部验收人员到现场察看,由物管部验收人员和机修人员共同检查确认损坏原因,如属质量问题由使用部门出具质量问题报告经部门负责人、物管部签字确认后交采购部门处理。
45.7 药剂检测:技术科负责制定检测频率;保密药剂检测方式由技术科与研发中心或质检组长联系后建立方法进行检测,若无法检测,由技术科提出申请,品管部外送检测;其它类药剂由技术科根据需要提出检测要求。
45.8 验收入库后的低耗品、药剂在保质期内使用过程中发生质量问题,使用单位应及时将信息反馈到物管部,由物管部组织使用单位、专业技术人员、采购部、品管部共同调查分析,确认发生质量问题的原因。若确定为物资本身存在质量问题引起,由采购部联系供货单位进行处理。物管部、使用单位必须协助采购部门处理。
45.9 验收入库后的低耗品、药剂,若因保管不善引起的缺件、破损情况,由物管部负责处置。
45.10 品管部质监员对验收流程进行不定期抽查,对违反验收流程的按规定进行处罚责任人员。
45.11 品管部质监员对低耗品、药剂质量事故处理过程进行跟踪检查,在必要时协助相关部门进行处理。
45.12 以上产生的罚款,由物管部分管负责人或品管部(指品管部在检查中发现问题所处罚款)直接将处罚单开到责任单位或个人所在的造工资方,并在当月工资中扣除。
第十一章 不合格产品管理制度
第四十五条 不合格品的分类:
45.1 外观不合格品:指质监员根据《原辅材料、产品质量控制标准》及生产计划通知书标准,对产品的外观直接进行辨识,与标准不符合的判定为不合格品。
45.2 内在指标不合格品:指品管部质检组对该批次成品样品进行检测,如有与规定内在指标标准不符合的,判定为不合格品。
第四十六条 内在指标不合格品的分类
46.1 内在指标不合格品名称规定为:产品名称+指标名称+不合格分级+不合格品
如:饲料级磷酸二氢钙总磷三类不合格品。
46.2 不合格分级原则
第四十七条 不合格品的堆放、标识和防护
47.1 物管部负责建立不合格品的堆放、标识、防护标准和管理制度及台账。并经品管部评审后,在品管部的监督下执行。
47.2 不合格产品由物管部严格按不合格品堆放要求进行编号堆放和标识。标识要求必须包含:品名、批次、指标描述、数量等重要信息。
47.3 不合格品的堆放要求:由物管部根据产品特性和场地实际情况,确立专门的不合格品堆放场地,按不合格品名、版本、内在指标不合格分级情况进行分类堆放。并在不合格品出入库台账中备注堆场信息。
47.4 堆放时,产品不能直接与地面接触,物管部必须落实产品堆码底部的通风和疏水措施(可考虑用钢托盘铺底)。
47.5 产品防护的要求:露天库存码堆时顶部要有分水坡度;顶部防护布不能出现漏水点、积水点;必须做好防晒保护;防护布要对整个堆场进行封存,防止底部污染。 第四十八条 不合格品的处置:
48.1 品管部判定产品不合格后,开具“不合格品处理记录”到生产车间,并明确产品
名称、规格型号、数量、质量情况描述。
48.2 生产车间确定处理措施。
48.3 不合格品的处理措施分为:返工、搭配放行、直接放行、转运到堆场。
48.3.1 不合格品的返工。
48.3.1.1 生产部制定返工方案,交物管部执行,并交品管部备案。
48.3.1.2 物管部负责按生产部要求转运不合格品至指定地点。并与成品车间对接,核准转运情况。
48.3.1.3 不合格品返工时,成品车间必须向品管部通报,并做好返工记录,要求记录返工品的品名、批次、指标描述、数量等重要信息,以及进入的产品批次信息。
48.3.2 不合格品的搭配放行或直接放行:
48.3.2.1 不合格品的处理措施,生产车间确定为搭配放行或直接放行后,评审程序为:生产部、物管部、质监员、品管部、总经理(直接放行不合格品)。
48.3.2.2 评审后,储运部按照营销中心确定的放行要求,进行请车和联系车皮外运。物管部根据营销中心确定的放行要求,进行组织装车和发货。
48.3.2.3 质监员必须根据营销中心确定的放行要求对不合格品放行进行监督,尽可能的消除其它潜在的质量隐患。
48.3.3 不合格品转运到堆场:
48.3.3.1 由物管部根据不同的不合格指标和外观质量,分类进行定点转运堆放管理,并挂牌标识和建立台账,生产部制定特殊处置方案后进行处置。
48.4 不合格品处理情况跟踪:
48.4.1 处理措施为返工的不合格品,由质监员对返工情况进行抽查考核,并做好跟踪记录。
48.4.2 处理措施为搭配放行或直接放行的不合格品,由储运部做好跟踪记录,明确详实的不合格品发放终点客户信息及到站批次,数量,时间等信息。
48.4.1 处理措施为转运到堆场的不合格品,由物管部做好跟踪记录,明确堆场的名称(或编号) 和不合格品的性质、批次、数量。
第四十九条 不合格品台账的建立和管理:
49.1 物管部必须建立不合格品出入库专用台账;不合格品台账内容含概出入库时间、品名、版本、批次、数量、不合格项指标、处理方式等信息。(台账可以采取电子文档或纸质文档形式存档)。
49.2 品管部必须对“不合格品处理记录”存档管理,不得遗失或漏存。
49.3 品管部在建立产品生产质监台账时,必须记录详实的不合格品生产信息。
49.4 品管部负责对不合格品台账进行定期的抽查和核对,确保本项信息的可靠性和可追溯性。
第五十条 当在交付或交付后发现产品不合格时,储运部、品管部、生产部等相关部门应及
时对不合格情况进行分析和确定处理方式,必要时按产品召回程序执行。
第五十一条 潜在不安全产品按不合格产品管理制度执行。
第五十二条 有关不合格品管理的考核办法:
52.1 品管部负责对不合格品管理情况进行考核。
52.2 不合格品管理考核兼容品管部《产品放行管理制度》和《质量安全事故处理办法》及物管部、生产部有关产品保管、返工管理制度的规定。
52.3 未按本规定建立不合格品台账(含返工台账)或不合格品处置台账的,处罚20元/次;未按规定时间整改的,处罚50元/次。
52.4 未按规定履行《不合格品处理评审记录》手续而放行的,对责任单位每次处罚200元以上的罚款,因此产生的外部质量事故的,按《质量安全事故处理办法》规定追溯责任。
52.5 未按规定对堆场不合格品进行分类堆放、标识、防护的,处罚20元/ 处;未按规定时间整改的,处罚50元/处。
第十二章 产品放行管理制度
第五十三条 所有产品实行100%全检,未经检验和检查的产品一律不得放行。
第五十四条 品管部为产品放行审批的唯一权利部门。产品的常规出厂放行由质监员负责 第五十五条 所有放行产品必须符合标准或合同要求。
第五十六条 产品放行根据需要出具有效的合格证、质量证明书等文件。
第五十七条 发货前必须对产品外观等感观特性一一检查;检查包装有无破损、潮湿或吸潮、
结块、污脏等不良现象;计量检查;必要时需对产品重新取样实施指标分析。
第五十八条 所有产品出厂在装车过程中,保管员应在场监督。
第五十九条 物管部在装车时不得将脏包、破包、未经检验、不合格品装车发货,质监员进
行不定时抽查。
第六十条 储运部负责建立产品发运台帐,确保其真实性、及时性、准确性和可追溯性。 第六十一条 不合格产品不得入库,不得出厂,产品放行实施“谁放行,谁负责”。
第六十二条 对长期存放后的产品(存放时间超半个月)放行,产品出厂前,应由品管部对
该批产品进行重新确认,合格后方可按常规产品出厂放行。
第十三章 质量安全事故管理办法
第六十三条 质量安全事故处理严格坚持“四不放过”原则,即:事故原因未查清不放过;
责任者及员工未受到教育不放过;事故责任人未受到处理不放过;未制定切实可行的纠正及预防措施不放过。
第六十四条 质量安全事故分为:外部事故;内部事故。
第六十五条 外部事故指客户对产品内在质量指标、外观质量、计量、包装质量、食品安全
方面的属实投诉。
第六十六条 内部事故包括:重大内部事故和一般内部事故。
66.1 重大内部事故指:
66.1.1 在可控工艺条件下,车间产品指标连续两个班不合格。
66.1.2 成品车间生产产品外观质量全班不合格。
66.1.3 质检组检测结果不准确或报告结果时数据不准确,影响生产过程控制或使合格产品当作不合格品返工从而增加生产成本的情况。
66.1.4 计量不准确量达20%以上的情况。
66.2 一般内部事故指:除以上四类事故外,其它情节较轻,影响不大的事故。
第六十七条 外部质量安全事故处理程序:
67.1 外部质量安全事故由XX 质量部处理,并将信息及时反馈到品管部。
67.2 品管部对该次质量安全事故进行内部查找原因,对责任人员进行处罚;最后制定出纠正和预防措施并组织相关部门、人员学习。
67.3 处理好后,品管部应及时保存相关记录。
第六十八条 重大内部事故处理程序:
68.1 品管部将不合格情况通知责任单位。
68.2 责任单位在接到通知后及时调查事故原因、制定出不合格品处理方案报品管部。 68.3 若采取返工方式处理不合格品则应在生产单位班长记录上准确记录返工情况;若让步放行则按《产品放行管理制度》执行。
68.4 品管部根据不合格情况,确定对事故责任人员进行处罚的方式。一般按“不合格
量×1%×产品单价” 进行经济赔偿或处罚。
68.5 品管部根据不合格情况,确定是否需要责任单位制定切实可行的纠正和预防措施。若需要,则由品管部下发“不合格处理报告”,责任单位在5天内报告品管部进行确认。
68.6 对需制定切实可行的纠正和预防措施的情况,品管部形成事故处理通报,下发相关单位,并验证纠正和预防措施实施情况。
第六十九条 一般事故由品管部授权质监员评审、处理。(由质监员对生产单位视其情节轻
重按照5元/包做出适当的处罚。)
第七十条 事故反馈及调查过程中,各级有关人员必须坚持“事实求是、积极认真”的态度
反馈、配合或参与调查,不得隐瞒事实真相或篡改有关证据或拖延调查进程,否则,一经查清此事实,将以本次事故损失的10~40%罚款。
第七十一条 品管部及时将处理情况记录入台帐;负责定期对质量安全事故实施统计分析并
上报。
第七十二条 外部质量安全事故经济赔偿和处罚:
72.1 质量安全事故经济损失2000元以下,由责任单位和人员全额赔偿;2000元以上由总经办核定赔偿比率。
72.2 赔偿和处罚金额分解比率:主要控制程序承担80%,相关控制程序承担20%。具体比率由程序中负责人进行分解落实。
第七十三条 内部质量安全事故经济赔偿和处罚:
73.1 事故经济损失1000元以下,由主要控制程序全额赔偿;1000元以上由总经办核定赔偿比率。
73.2 赔偿和处罚金额分解比率:由主要控制程序中负责人进行分解落实。
第七十四条 常见事故的处理规定:
74.1 将不合格品混入待检品中属弄虚作假,按重大内部质量和产品安全事故处理,处罚按50元/包执行。
74.2 缝包时出现两条缝包线、漏针,按5元/包进行处罚,若为装卸人员发现,将按5元/包对装卸人员进行奖励。 漏缝包装进入堆场,按50元/包处罚。包装过程中发现包装袋有严重质量缺陷(如错版、破裂、字迹模糊、背面大面积污染等),包装人员未剔出和向车间、质监员反映并停用该批包装袋,导致大量不合格包装袋使用的,按5元/包处罚包装组。
74.3 踩脏产品包装,按5元/包进行处罚。
74.4 单包产品计量误差超1kg 以上,经质监员调查责任在车间,按50元/包进行处罚。若
为装卸人员发现,将按50元/包对装卸人员进行奖励。
74.5 单包产品计量误差超1kg 以上,对责任者按50元/包进行处罚。
74.6 将质监员通知或标识不能发出的产品装上车,按5元/包对物管部进行处罚。
74.7 装卸人员将破包产品装上车,按5元/包进行处罚。
74.8 装卸人员用产品作为上下货的跳板进行踩、踏,按30元/次进行处罚。
74.9 质监员对上述行为不进行处理,由质监员承担以上产生的罚款。
74.10 堆场或仓库发货后,未及时将污损、破包或质监员判定的不可放行的其他零星产品退库或集中收集防护,造成产品再次污染、被雨淋湿,引起浪费的,处罚5元/包。
74.10 上述产生的罚款管理者必须承担30%的处罚。
第七十五条 产品放行后发生质量安全事故,其责任者的确定分以下四方面:
75.1 因生产系统工作疏忽掩盖生产过程控制原因造成的不合格,由生产部负第一责任,其他责任者按过程环节的质监程序溯源逆推。
75.2 因分析误差(含系统误差)原因造成的不合格,品管部负第一责任,其他责任者按过程环节的质监程序溯源逆推。
75.3 产品出厂前因贮存、搬运、交付、防护等不当造成的不合格,由物管部负第一责任。
75.4 产品出厂后因贮存、搬运、交付、防护等不当造成的不合格,由储运部负责溯源处理。
第十四章 过程(环节)质量控制、监督程序
第七十六条 生产系统质量控制程序
76.1 质量控制主要范畴:
76.1.1 工艺纪律执行情况:工艺指标、计量、工艺文件的实施程度等。
76.1.2 质量安全管理体系运行情况:有效性、符合性、适宜性、实施性、充分性等。 76.1.3 产成品、半成品外观特性:色泽、细度、纯度、干湿度、流动性、均一性等。 76.1.4 产品(半成品)计量:计量器具的检定或检查,计量器具的使用、维护、保养、计量偏差等。
76.1.5 产品包装袋:印刷色标与尺寸、色度、拉伸应力(强度);破损或完好情况,封包情况(针距及底边距等)、整洁美观度。
76.1.6 产品入库前质量控制:储存状况、搬运过程中包装有无破损、装运件数等。 76.1.7 设备控制、原材料、半成品质量等因素对产品(质量、成本、产量等)的影响。 76.2 生产过程质量主要控制程序
76..2.1 产品外观质量控制:
76.2.2 计量控制
76.2.3 包装袋控制
76.3 产品外观质量、计量、包装监督相关控制程序
76.4 问题发生在哪一环节,则由该环节及以前所有环节负责。
76.4.1 以上主要和相关控制程序中带有括号者为程序中负责人。
76.4.2 主要控制程序中保管员、包装组人员的责任由所属部门或分管部门进行确定。 第七十七条 质监系统质监控制程序
77.1 质监主要范畴:
77.1.1 产成品、半成品外观特性:色泽、细度、纯度、干湿度、流动性、均一性等。 77.1.2 产品(半成品)内在质量指标情况。
77.2 主要控制程序:
77.3 相关控制程序:
77.4 质量事故责任者的确定(事故处理亦以此为据)
77.4.1 问题发生在哪一环节,则由该环节及前所有环节负责责任。
77.4.2 内部质量事故追究主要控制程序责任;外协质量事故追究主要控制程序和相关控制程序的管理责任。
77.4.3 以上主要和相关控制程序中带有括号者为程序中负责人。
第十五章 特殊合同产品管理规定
第七十八条 为加强特殊合同产品生产的计划性和质量的有效控制,确保产品生产、贮运的
畅通和交货的及时性,特制定本规定。
第七十九条 凡在包装、计量、外观、指标情况方面有任何不同于常规产品标准(国家或行
业标准)要求的产品为特殊合同产品。
第八十条 销售人员在签定合同前必须明确判定是否为特殊合同产品。
第八十一条 特殊产品合同评审程序:
81.1 销售人员如实填写产品名称、供货量、供货期限、收货单位、包装要求、产品质量指标要求、产品外观质量要求。
81.2 营销中心签审、质量部评审。
81.3 营销中心将特殊合同相关评审文件传递到XX 公司。
81.4 XX 公司品管部对产品质量指标要求、产品外观质量要求以及包装、标签等方面进行评审,并组织XX 公司各部门进行评审。
81.5 XX 公司生产部对产品消耗情况、供货量、供货期限、产品质量指标要求、产品外观质量要求等方面进行评审。
81.6 XX公司物管部对包装进行确认(有无版本、库存数量)。
81.7 XX公司采购部对包装、标签、生产原料回厂日期进行评审。
81.8 XX公司储运部对发货方面进行评审。
81.9 XX公司财务部对产品生产成本进行评审。
81.10 必要时XX 公司总经理对产品要求的总体情况进行评审(是否同意接单)。
第八十二条 XX 公司品管部将评审完的相关评审文件传递回营销中心。
第八十三条 XX 公司品管部将评审完的相关评审文件发储运部和技术科并存档。
第八十四条 营销中心签订合同后,将销售通知单(或发运单)传真到XX 公司储运部。 第八十五条 XX 公司储运部收到销售通知单(或发运单)后编制特殊产品生产计划通知单
交总经理审批,发生产部、品管部各一份。
第八十六条 XX 公司生产部在接到生产计划通知单后负责生产所需原、辅材料(含包装、标
签等) 计划的计造。
第八十七条 XX 公司生产部组织生产,品管部按合同要求进行质量检查和产品放行。 第八十八条 XX 公司储运部与营销中心进行产品发运方面的衔接。
第十六章 关于产品短件、磅差的管理规定
第八十九条 计量管理。
89.1 生产部电仪科为计量器具主管部门。
89.2 生产部电仪科每周对所有计量器具进行检查和维护保养,每月进行一次校定,并做好记录。
89.3 在每周的校定和维护保养时,为保持生产的连续性,用校定合格的备用秤进行轮换校定和维护保养。
89.4 为品管部质监员配备专用计量器具作为计量抽查专用。质监员应管理好抽查专用计量器具,未经质监员许可,任何人不得动用,否则处20元/次的罚款。
89.5 质监员加强产品计量的抽查力度,每班抽查量按《产成品计量管理制度》,并做好记录,对计量不合格的产品一律进行重新计量并按5元/包进行处罚。
第九十条 产品出厂装车过程,由物管部负责进行数量正确清点,不得多发少发。若多发或
少发,处物管部5元/件的罚款(指未出厂前发现)。
第九十一条 每车产品装车后必须过磅。对于出现较大磅差的,必须进行确认,否则按20
元/车对物管部进行处罚。(注:有磅差时是否放行,按品管部所发“出厂产品磅差放行规定”执行)
第九十二条 产品运到火车站时,储运部应进行每车数量清点。对多件或少件的情况及时反
馈到品管部进行查证。
第九十三条 产品运到火车站经数量清点后,若有多件,驾驶员应将多装的产品拉回厂,经
质监员确认后, 按20元/件对物管部进行处罚,同时给予储运部20元/件的奖励。
第九十四条 产品运到火车站经数量清点后,若有少件,由储运部按产品价值进行赔偿或处
罚。
第九十五条 储运部应将火车站库房内破包产品或多件产品及时运回,交物管部进行产品更
换或退库。
第九十六条 储运部负责产品从上火车到顾客收货期间的数量,出现短件时负责追查原因并
处理。
第九十七条 顾客对产品短件或磅差投诉处理:
97.1 由XX 营销中心与顾客进行联系,确认投诉是否属实。
97.2 短件投诉确认属实的,由XX 川恒公司储运部负责追查原因,并按保额向保险公司索赔。保险公司理赔后,公司的损失按比例承担责任。对重点客户,储运部应不定期派人进驻,并查证有无短件事件。
97.3 对于短件投诉,若储运部不能提供完整的证明材料(查验记录、车站证明等),由储运部承担所有损失。
97.4 对施封车皮,若储运部能提供完整的证明材料(查验记录、车站证明等),证明产品发运时数量准确无误,由XX 营销中心承担经济损失的30%,XX 川恒公司承担经济损失的70%。
97.5 对未施封车皮,若储运部能提供完整的证明材料(查验记录、车站证明等),证明产品发运时数量准确无误,由XX 营销中心承担经济损失的30%,XX 川恒公司承担经济损失的60%,XX 川恒公司储运部承担经济损失的10%。若因车皮紧张,储运部报总经理批准后发运的未施封车皮,储运部可不承担责任。
97.6 磅差投诉属实的,按《质量事故安全管理办法》由主要控制程序和相关控制程序承担所产生的费用并可追加罚款。
97.7 责任部门对投诉有怀疑可委托品管部到顾客处现场确认,若确认属实由该责任部门承担由此产生的所有费用。
97.8 顾客对短件、磅差投诉不属实,由营销中心联系顾客承担由此产生的处理费用。 第九十八条 以上产生的罚款,由品管部责成各部门处理,品管部监督实施。
第十七章 出厂产品磅差放行规定
第九十九条 为保证出厂产品总体计量的准确性,凡出厂产品必须过磅,每车产品重量不得
超出误差范围(见下)。若重量超出误差范围,过磅员不得开具过磅单,并需立即通知保管和质监员进行处理。
99.1 15吨50KG 产品的放行标准:过磅净重15.04-15.16(吨)
99.2 15吨25KG 产品的放行标准:过磅净重15.06-15.18(吨)
99.3 20吨50KG 产品的放行标准:过磅净重20.06-20.16(吨)
99.4 20吨25KG 产品的放行标准:过磅净重20.08-20.18(吨)
99.5 计算依据:低限为产品净重+正常磅差+包装袋重量;
高限为产品净重+正常磅差+包装袋重量+50KG
第一百条 保管员和质监员在收到磅差信息后,须立即查找原因,首先进行单包计量抽查(对
已上车产品抽查),若单包计量不准确,则进行下货重新计量;若单包计量准确,则进行下货重新清点或派人跟车到火车站进行数量清点。以上产生的费用由责任人员承担。 第一百零一条 门卫必须见过磅单和发货单才能放行。
第一百零二条 在放行标准范围内的,物管部也应根据实际情况判定是否存在问题。
第十八章 附则
第一百零三条 公司品管部是本制度的归口管理部门,负责本制度的制定、修改及监督实施。 第一百零四条 本制度由品管部负责解释说明。
第一百零五条 本制度自2012年11月1日起实行。
范文二:品质管理制度
一个公司的品质部门,是把握公司产品质量的关键,同时公司为提升部门全体员工的质量意识,保证质量体系等,都会制定相应的奖罚制度。以下整理的品质部奖罚制度的范本,可供参考。
1目的为促进各项质量管理制度的执行,提高全体员工的质量意识,明确质量责任,保证质量体系的有效运行,从而进一步提高产品质量,有效的降低质量损失。
2范围
2.1适用于公司内所有产品质量(包括公司质量活动的服务质量、过程质量)及质量管理体系运作的管理;
2.2适用于公司内所有与质量活动相关的部门或/和人员。
3权责
3.1总经理
3.1.1质量奖惩及处理的最终核定;
3.1.2本制度实施的监督。
3.2质量例会:质量奖惩事项的评审。
3.3品质部
3.3.1质量问题的汇总及提出;
3.3.2质量例会的主持;
3.3.3改进与纠正措施的跟踪、验证。
3.4相关部门:质量问题的分析、质量改进、质量异常的呈报、改进及纠正与预防措施的执行。
3.5行政部:质量奖惩的行政审批。
4质量奖励的定性范围及奖励
本公司鼓励员工钻研业务知识,不断提高岗位技能,对在质量方面做出成绩的部门或个人给予奖励。
质量奖励分为:张榜表扬、颁发奖品或奖金。
序号质量奖励范畴奖励
4.1.1发现并向品管反映他人违反工艺和操作规程、避免质量事故发生者(非本职工作)给予50元/次奖励4.1.2发现隐藏的质量问题,及时提出避免或减少质量损失者给予50元~200元/次奖励
成绩突出者按减少(挽回)损失额的5%给予奖励
4.1.3积极向公司提出合理化建议,经过采纳在产品质量提高、操作便捷及成本消耗降低等方面有成效的给予50元~100元/次奖励
成绩突出者按创造效益额的5%给予奖励
4.1.4反映公司产品存在设计、工艺、标准、图纸、作业指导书上的缺陷,经技术部确认符合的给予50元/次奖励
4.1.5月度工序一次检验合格率、成品一次交收合格率两者平均大于97%每超过1个百分点给予车间1000元奖励序号质量奖励范畴奖励
4.1.6月度生产班组一次检验合格率大于98%每超过1个百分点给予班组成员50元/人奖励
4.1.7当月发往顾客处产品无质量不良反馈的当月给予品质部200元奖励
4.1.8后道工序发现前道工序已流转产品质量问题,经品管、技术确认属实的给予40元/次奖励
4.1.9发现公司质量管理体系存在不符合项并向行政部提出,经确认属实者给予100元/次奖励
4.1.10每月的体系稽查中体系维持最佳部门给予部门人均20元奖励
4.1.11对在质量方面做出突出成绩,但不能直接计算其经济效益的;视其影响程度大小由总经理或管代批准给予特别奖励5质量事故
5.1质量事故的定性范围及处罚
对于质量事故的责任者,将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚,其处罚的办法为下列一项或几项:
a 、口头警告、罚款、通报批评、行政处分、降级、留职察看、辞退;
b 、绩效奖金及计件工资按比例扣罚。序号质量事故定性处罚
5.1.1编制工艺文件与实际生产不符造成严重后果的责任人给予50~100元罚款或通报批评
5.1.2新员工未经培训或培训不合格上岗的每发生一次给予10元/次罚款,相应领导连带给予50元/次罚款,如造成了产品的不合格,则追加不合格品处罚
5.1.3擅自违反工艺和操作规程作业每发生一次给予20元/次罚款,如造成质量异常或影响生产交期的视其情节轻重追加不合格品相应处罚
5.1.4生产工序作业过程中没有按规定进行自检出现质量问题的,经品管指出整改的责任人给予20元/次罚款
5.1.5生产工序作业过程中没有按规定进行自检出现质量问题的,经品管指出未及时整改的责任人给予30元/次罚款
5.1.6生产工序作业没有按规定进行自检导致已完工品出现质量问题的责任人给予40元/次罚款,责任人不明确有班组承担
5.1.7生产工序没有按规定进行互检而未能及时发现上一工序的质量问题,继续加工的责任人给予20元/次罚款序号质量事故定性处罚
5.1.8质量意识淡薄,要求整改纠正时态度恶劣或拒绝签字的视情节严重,扣除20~200元,如造成了产品的不合格,则追加不合格品处罚
5.1.9因人为主观错检、漏检,致使原材料、半成品质量符合性判断失误的责任人给予20元/次罚款,并扣除相应绩效奖金
5.1.10顾客口头反馈交付产品质量问题,希望引起注意,经分析属人为主观错检、漏检责任人给予20元/次罚款,并扣除相应绩效奖金。
5.1.11顾客反馈交付产品质量问题,要求提供整改报告的,经分析属人为主观错检、漏检的责任人给予50元/次罚款,并扣除相应绩效奖金相应检验员连带给予20元/次罚款
5.1.12因错发材料、错误用料对生产产生影响的责任人给予40元/次罚款。
5.1.13因采购的原材料存在质量问题,造成生产车间停工待料的责任人给予50元/次罚款。
5.1.14生产现场物品摆放、标识混乱/不全的责任人给予20元/次罚款。
5.1.15标识混乱/不全的致使错用的责任人给予30元/次罚款。
5.1.16统计报表、台帐和生产记录不真实、不完整、不符合程序文件规定的责任人给予10元/份罚款。
5.1.17检验记录填写不及时、不真实、不符合程序文件规定的责任人给予10元/份罚款,并扣除相应绩效奖金。
5.1.18未按规定进行首样检验的责任人给予10元/份罚款。
5.1.19未按规定进行首样检验由此引起质量问题的责任人给予30元/次罚款,如造成批量不合格将视情节轻重追加不合格品相应处罚。
5.1.20不合格处理单未及时反馈(45分钟内)责任人给予20元/份罚款,并扣除相应绩效奖金
5.1.21不合格处理单未及时回复(属于作业问题的1h 内回复,属于工艺技术问题的2h 内回复;属于工艺技术难题的,可适当放宽此限,但责任部门必须给出明确的回复期限并得到要求单位的认可)责任人给予20元/份罚款。
5.1.22不合格品未按回复单要求整改的责任人给予30元/份罚款。
5.1.23纠正措施没有按期回复、整改的责任人给予40元/次罚款
5.1.24文件、会议纪要、改善措施未按期执行的责任人给予30元/次罚款
5.1.25月度工序一次检验合格率、成品一次交收合格率两者平均未达到95%每低于1个百分点给予车间500元处罚
5.1.26其他违反iso9001质量手册及程序文件所规定的程序流程项目责任人给予30元/次罚款。
5.1.27每月的体系稽查中发现不符合项责任人给予30元/项罚款序号质量事故定性处罚
5.1.28体系稽查中发现不符合项未按期整改的责任人给予30元/项罚款
5.2质量事故的类别
质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为:重大质量事故;严重质量事故;一般质量事故。5.2.1重大质量事故的判定
a 、造成直接经济损失≥10000元的;
b 、因质量问题造成顾客索赔,并有可能终止合作关系的;
c 、严重影响本公司形象的。
5.2.2严重质量事故的判定
a 、造成直接经济损失≥5000元且不足10000元的;
b 、因质量问题造成顾客退货或拒收的;
c 、对本公司整体形象造成不良影响的。
5.2.3一般质量事故的判定
凡行为/现象属于5.1条规定,造成损失/影响不属于5.2.1条和5.2.2规定范围之内的,均判定为一般质量事故。
5.3.1对出现重大质量事故者,责任人给予警告以上处分,给予5.1规定10倍之处罚,部门领导承担相应领导责任之处分。
5.3.2对出现严重质量事故者,责任人给予通报批评或警告处分,给予5.1规定5倍之处罚,部门领导承担相应领导责任之处分。
5.3.3对出现一般质量事故者,责任人给予5.1规定处罚。
6质量奖惩的实施
6.1生产过程中发现的质量事故
品质部检验员负责每日统计各工序的不合格数量并确定责任人(同时让本人或班长及以上所属领导签字认可)。每日下班前将数据提供车间主管知晓,在每月质量例会作出处罚决定,报行政部批准后现场公布。每月5日前由品质部负责统计,并将结果交生产部一份签字确认,纳入当月工资计算,报人事部备案。
6.2其他质量事故
按照职责权限,由提出部门根据相关依据,填写信息联络单,告知相关部门领导及责任人。在每月质量例会作出处罚决定,报行政部批准后现场公布。每月5日前由品质部负责统计,并将结果交责任部门一份签字确认,纳入当月工资计算,报人事部备案。
6.3品质部发生的质量事故
根据本制度要求及相关部门投诉作出相应处罚,在每月质量例会作出处罚决定,报行政部批准后现场公布。每月5日前由品质部负责统计,纳入当月工资计算,报人事部备案。同时接受各部门的监督,如有包庇纵容,追究领导责任。
6.4对于批量事故或顾客反馈,由品质部组织编制质量问题的分析处理报告,并跟踪落实情况。
6.5本制度涉及到的质量奖励,有各部门根据实际情况自行提案,在每月质量例会作出奖励决定,报行政部批准后现场公布。每月5日前由品质部负责统计,纳入当月工资计算,报人事部备案。
6.6品质部在公布月度质量报告时,将上月的质量奖惩情况一并公布。
6.7裁决
6.7.1对无法确认直接责任人的,由产品生产单位或问题的归属共同承担。
6.7.2公司内外部发生的质量问题,由品质部负责调查处理(相关部门协助),个人奖金/扣款在200元以下的,由质量例会审议批准,超过此限的由管理者代表或总经理批准。
6.7.3受奖罚人的思想沟通由责任人的直接主管负责。责任人应当在接到通知后2个工作日内签字接受奖罚。不服裁决的,在接到通知后3个工作日内,可以向公司行政部提出申诉。
7. 其他说明
7.1本办法的奖惩要求与公司行政管理制度相矛盾的,依行政管理制度为准;
7.2本办法自2011年1月1日起开始实施,其它质量管理文件中所规定的处罚、奖励条款同时废止;
7.3本规定解释权归公司所有;7.4本规定未定事宜或特殊情况的处理由总经理决定。
范文三:品质管理制度
第一章 总 则
第一条 为了规范公司的品质现场管理,提高工作效率,创造一个舒适、整洁的环境,特制定本制度。
第二条 本制度仅适用于东莞精雕(东莞)精密机械工程有限公司品质
部。
第二章 着装管理
第一节 穿着管理
第三条 进入车间必须穿工服(工衣、工裤),不得披头散发;如未发工服,穿着应得体,严禁穿短裤、马裤、7分裤、裙子、拖鞋、高跟鞋。
第四条 工衣、工裤应保持干净、整洁,衣领不得有折皱;工衣拉链应
拉到颈扣以上的位置;袖子、裤子不得挽起。
第五条 凡是遗失或故意损坏工服(如用刀片划破、烟头烫烂、故意损
坏拉链等)应先照价赔偿后方可更换。
第三节 仪容、仪表
第六条 进入车间应文明守纪,严格遵守公司的各项规章制度。不得做与工作无关的事情,如高声谈笑或嬉戏打闹。
第七条 出入车间应将厂牌戴在指定位置,不可挂于腰际或其它地方。厂牌应使用公司统一发放的厂牌扣,里面不可夹其它东西(如明星图片等)。 第八条 男士不能留长发;女士不得浓妆艳抹。各类饰物(手表、戒指及其它手饰)不得佩戴至工作场所,以免造成产品划伤。
第九条 指甲不能太长,应经常注意修剪。
第十条 工作时应保持端正的坐姿,严禁跷腿或将脚放在台架上。
东莞精雕精密机械工程有限公司 1
第三章 实施细则
第一节 员工培训
第十一条 仪容讲究,穿着整洁、服饰一致,塑造团队精神,鼓舞工作士气,加强沟通协调。
第十二条 养成良好的坐姿、站姿习惯,一视成线,遵守工作规则,提高员工的成就感和自豪感。
第十三条 培养员工之间的互敬互爱,提升归属感,遵守公司纪律和规章制度,服从上司安排,增强员工间的友谊和信任。培养主动积极精神,心中不断追求完美。
第十四条 工作应保持良好状况,全员做到服装整齐,挂好厂牌,待人接物诚恳有礼貌,爱护公物,乐于助人。
第十五条 新进员工在一个月内必须接受7S现场管理,3N作业原则以及本职工作的培训。三个月内接受ISO基础知识的培训。六个月后可以接受品质部不定期的其它培训。
第二节 劳动纪律
第十六条 服从上司的安排,不得当面顶撞,不得在车间争吵,有意见事后可到更上一级主管处阐明个人观点。私自顶撞和威胁上司时的予以大过处罚,情节严重的移交行政处理。在工作场所打架的不论原因一律移交行政处理。
第十七条 坚持两个准点:做到准点班前检查、准点班后总结。每工作两小时分别休息10分钟。最后下班时间可提前2分钟打扫卫生、整理文件。
第十八条 中休时间不准在车间高声喧哗及嬉笑打闹。
第十九条 上班做到“六不准”,即不准串岗、不准闲聊、不准东张西望、不准干私活、不准打磕睡、不准吃零食。未经批准不准擅自离开工作岗位,有事暂时离开岗位须向班长请假后放可离开工位。
第二十条 车间内及洗手间严禁烟火,在车间及洗手间内抽烟者移交行政部处理。
第三节 品质管理
第二十一条 组员职责明确、尽心尽力、协调一致、齐心协力。
第二十二条 人人执行岗位品质标准,保质保量,劳动纪律严明,现场管理有序,敬业爱岗,具有团队合作精神。
第二十三条 按需要不定期召开技术培训,提高品质,增加工效。
第二十四条 按需要不定期召开技术交流、思想沟通会,提高技能,互相促进,团结友爱。
第二十五条 办好部门墙报,加强学习思考,提高文化水平和心理素质。 东莞精雕精密机械工程有限公司 2
第二十六条 班,组长要做到“说给他听、做给他看、让他自己做、纠正他的错”。工作中要做到一看、二做、三检查,严格实施“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”,绝对执行“不查清责任者不放过、不查清事故原因不放过、不落实预防措施不放过”。
第二十七条 严格控制工序质量,对生产中出现的品质异常及时提出并指正。
第四节 设备管理
第二十八条 认真填写设备检查保养记录,做到及时填写、字体端正、清晰准确、符合要求。
第二十九条 按设备特性定人、定机操作。严格按《操作规程》规定作业,并经培训合格方可上岗。
第三十条 做到“三好”即管好、用好、修好;“四会”即会使用、会保养、会检查、会排除故障。
第三十一条 做到“四个要求”:完整、清洁、润滑、安全。遵守操作规程和维修准则,坚持日擦洗、周维护、月保养的制度,保证运行正常。
第五节 安全生产
第三十二条 严格遵守安全操作规程,严禁违章指挥、违章操作。
第三十三条 操作者严格按规定使用劳动安全防护品及操作设备。
第三十四条 严格执行交接班制度,班后认真检查。
第四章 告 假
第三十五条 品质部员工除享有公司规定及国家法定假日外,连续十二个月内
可再批准一次不超过7天之长假。
第三十六条 请假一天的,需提前一天申请,请假一到三天的,需提前一
至两天申请;请假三天以上的,至少提前三天申请。
第三十七条 员工请假三天内(含)可由组长批准即可,请假四到七
天.班组长请假一天内的,可由部门主管审批即可;班组长请假一天以上,员工请假超出七天之外的需经理批准。
第三十八条 请病假一天的,凭正规医院出具的证明或病假休息单,不
扣全勤奖,超出一天的无全勤奖。
东莞精雕精密机械工程有限公司 3
第五章 考 核
处 罚
各岗位人员必须认真履行各自的工作职责,如有违反按上述各规定及下列条款者即刻处罚:
第三十九条 上班不准迟到,必须身穿工作服,佩戴厂牌,若迟到早退按厂规处理并在绩效考核中扣10分。
第四十条 工作时间不准串岗、离岗、睡觉、闲谈、玩手机等做与工作无关的事,如第一次给予严重警告,第二次违反按规定予以扣除绩效10分,情节恶劣者记大过一次,扣除绩效30分。
第四十一条 生产现场随时要保持干净整洁,不准将与生产无关的物件放在生产现场,上班时间不准佩戴手表、手饰、戒子等饰品,第一次发现予以警告,第二次发现扣除绩效10分,连犯三次记大过一次,扣除绩效30分,屡教不改者品质部除名,交予行政处理。
第四十二条 每天下班应整理自己的工位,保持工作区域干净、整洁,休息和下班时一定要将工作台灯光关闭,品质班组长负责监督,如发现没关者,每次示情节轻重处以绩效处罚。
第四十三条 因产品质量(同一产品)造成客诉返工三次以上的品质相关人员处以绩效上的处罚。超过一次,扣除相关责任人绩效10分;超过二次,扣除相关责任人绩效20分;超过三次扣除相关责任人绩效40分,超过三次以上,除扣除绩效外,品质内部进行整改和人员调整。
第四十四条 严禁在厂里谩骂、打架。有矛盾及时找班组长协调,如果在厂里谩骂,发现一次扣除双方绩效20分;如有打架者品质部直接除名,交由行政处理。
审核确认:袁艳华
品质部 2016年11月15
东莞精雕精密机械工程有限公司 4
范文四:品质管理制度
品质管理制度
总则
第一条:产品质量是企业的生命,是企业参与市场竞争、赖于生存的前提条 件,因此,品质管理制度是企业生产经营的原则制度,企业每一位员工都应严 格遵守和维护。
第二条:本制度涉及原料采购入厂、仓储管理、生产过程管理及售后服务保证 等各部门班组及岗位,适用于涉及产品质量的各环节。
第三条:本制度作为公司的质量基本法规具有强制性,同时作为涉及产品质量 各部门考核评定员工工作、奖金等一切利益的标准之一。
第四条:本制度由技术品管部负责制订与修改,总经理颁布实施并授权品管员 具体执行,实行一票否决制。
第一章 质量方针与目标
质量方针:强化质量管理,严格过程控制;求实奉献,持续改进;周到服务, 确保顾客满意。
质量目标 :产品一次交检合格率 100%,顾客满意率 100%。
第二章 部门结构及职责
——部门结构
——岗位职责
◆经理职责
1. 检查指导、协调本部门各小组工作;
2. 对某一阶段影响质量的问题,群策群力尽快提出解决方案;
3. 对原料进厂、产成品出厂有争议的问题进行决定;
4. 对库存过期成品、不合格品、客户退货等问题作处理决定;
5. 进行市场调查分析,处理用户投诉,根据需要适时调整配方;
6. 贯彻执行质量管理制度,制订质量目标,召集质量例会,对各相关部门、本 部门各岗位质量管理制度进行评价,并提出阶段性质量工作奖、罚提案。 ◆ QA 组职责
1. 配合协助部门经理做好本部门工作;
2. 原料采购、入厂的质量保证(QA1组);
3. 原料贮存和使用时的质量保证(QA1组);
4. 生产过程的工艺质量保证(QA2组);
5. 产品形成、贮存、销售时的质量保证(QA2组);
6. 各岗位质量工作情况统计、分析及改进提案。
◆ QC 组职责
1. 配合协助部门经理做好本部门工作;
2. 对入厂原料和库存原料进行日常检验;
3. 对工艺质量及半成品、成品进行监督检查、分析检验;
4. 进行服务性检验及开发性试验,对客户投诉问题进行分析判断;
5. 对分析检验结果进行统计分析,提出改进提案。
总之,品管部以“质量第一,服务相关部门”为宗旨,以抽查、检验与跟 踪、指导相结合为手段把好质量关。
第三章 制度汇编
——原料质量管理制度 (原料采购——原料出库, QA1组负责)
◆原料入厂(QA1组 30%采样决定入库,品管员、原料保管、装卸工共同负责 卸车时 100%检验,本阶段主要责任人为 QA1组)
⒈来厂原材料一律由采购部门出具“来料通知单”(附表 1), QA 接通知单后 进行 30%抽样初检,感观合格者开“原料入库通知单”(附表 2)由客户交保 管收货;
⒉司磅员凭“原料入库通知单”进行过磅,通知保管员安排接车卸货;
⒊由品管员协同保管员确定卸货位置及码垛形式,卸货时由品管员、保管员、 装卸工(我方卸车)共同负责进行 100%抽样检查,抽检不合格部分单独码放, 书面上报申请另作处理;
⒋ QA 采样并填写“取样卡”(附表 3)送 QC 检验,检验结果未出之前一律挂 “禁止使用”通知牌;
⒌ QC 检验并开具“检验报告单”(附表 4),经品管部经理签字后,由 QA 交 保管按报告要求办理入库或通知采购部办理退货;
⒍按检验报告单检测结果填写“原料入库与领用记录” (附表 5) 内容进行挂牌 管理,在原有库存未使用完之前同时挂“禁止使用”牌(有品管部特殊通知的 除外)。
◆原料仓储(库存期间,保管员负责进行日常检查, QA1组进行巡检,本阶段 主要责任人为保管组)
⒈库存原料码放要符合库房管理制度,做到离墙、通风、区别种类和批次,通 风垛间隙要求能进手推车,能进人进行日常检查;
⒉库房管理人员要熟悉各种原料的特性,做到合理划分库房码放区域,库房管 理人员巡视库房时要随时清理垛底和整理库容,杜绝不同品种的交叉污染; ⒊对库存原材料由保管员进行日常检查,定时查看和监测温度、湿度,预防、 检查虫害、鼠害等,发现问题及时采取措施并上报处理;
⒋库存期间原材料一律实行挂牌管理,要求实物与牌内容必须相符,对长期储 存的原料(尤其是易变质的原料)要定期抽样检查或交品管部检验。
◆原料使用(入库原材料使用的方法、顺序由 QA 通知,保管监督落实,辅料
班、小料班及其它领用人员具体执行,本阶段主要负责人为各领用人) ⒈ QA 根据 QC 检验结果,科学合理的安排使用,并书面通知保管员,保管员在 发料时通知辅料班等领用人员执行;
⒉原料使用时一般遵循先进先出、优质优用、质同感观差异者按要求混用等原 则,特殊情况特殊对待;
⒊保管员必须坚持原则按管理规定或品管部要求发放原材料,监督指导辅料班 等领料人员按要求领取原料, QA 进行跟班巡检,发现问题及时纠正;
⒋原料使用过程中属于发货要求不明确或指导不到位的保管要负主要责任,属 于不按要求领取或使用原材料的由领料人员负主要责任,属于原则上错误,通 知、指导、巡查不到位的由 QA 负主要责任;
⒌合格原料出库后进入车间使用由 QA2组接手负责以下工序。
——制造过程质量管理制度 (原料出库——成品入库, QA2组负责)
◆领料与投料(原料库——投料口,辅料班负责)
⒈根据生产计划在保管员或 QA 指定的垛位领取所需原料;
⒉领取原材料时应仔细查看“原料领用记录”牌,核对领用是否符合要求; ⒊领取原材料时,负责检查质量、包装,杜绝沿路抛洒和不合格原料进入车 间;
⒋投料前 100%开口检查,杜绝发霉结块及异物进入投料口。
⒌定期、随时清理除杂除铁装置,按要求拆袋解口,杜绝绳头等杂物进入投料 口;
⒍冲仓料、粉尘料、落地料及不同产地、不同批次的原材料要严格按 QA 指导 使用,不得图省力自作主张盲目使用。
◆粉碎与入仓(投料口——配料仓,辅料班负责)
⒈根据生产任务严格执行“生产工艺标准”(附表 6);
⒉及时清理除铁清杂装置,保证粉碎粒度;
⒊根据需要进行粉碎粒度试验;
⒋班前班后对仓容进行全面大检查,核对“工作记录”(附表 7);
⒌上料过程中,及时开仓检查,把好原料入仓质量关,杜绝不合格原料入仓; ⒍正确处理落地料,杜绝仓顶物料混杂;
⒎掌握仓容与使用情况,密切联系程控室,杜绝串仓、溢仓现象发生。
◆小料添加(领料——添加,小料班负责)
⒈明确生产任务,有计划、有规律的领取合格原材料;
⒉校对与保养台称,保证称量精确度;
⒊核对检查小料配方,严格按配方配料;
⒋有规律、分批次进行小料搬运,杜绝品种混杂;
⒌密切联系程控室,认真添加小料,每加完一次做好“小料添加记录”(附表 8),杜绝少加、多加、错加;
⒍及时清理小料称量室及添加口,杜绝交叉污染。
◆配料(配料仓——混合机,程控室负责)
⒈根据生产任务,合理安排生产次序,通知各有关岗位做准备工作;
⒉查看各项记录,做开机设备检查和启动后空运转检查;
⒊掌握手动、自动配料技能,检查核对配方,严格按配方配料;
⒋熟悉工艺流程,坚持配料原则,密切联系各岗位,避免交叉污染;
⒌核对生产配料与实际入库数量,提高配料精度与准确度。
◆混合(混合机——成品仓,程控室负责)
⒈按照混合顺序进行混合,避免交叉污染;
⒉密切联系、监控小料添加、油脂添加等岗位工作,保证添加准确;
⒊严格执行混合时间, 定期 进行混合均匀度测定;
⒋ 每周 对混合机进行一次清理,清除杂物、油污。
◆制粒(制粒缓冲仓——颗粒成品仓,制粒工负责)
⒈检查、清理制粒各工序,避免交叉污染;
⒉检查待制粒物料感观质量,如有异常及时上报处理;
⒊熟悉制粒各工序机器设备性状、操作规程,严格执行“生产工艺标准”(附 表 6);
⒋随时对颗粒半成品进行感观(粒度、硬度、料温、冷却效果、粉化率等)检 查,减少成品不良率。
◆包装(成品仓——成品库,打包班负责)
⒈根据生产任务,做好各项生产准备工作(包装物、标签等);
⒉检查包装、标签剔出不合格品,联系程控室及有关岗位,严防串仓打料; ⒊ 100%检验产品感观质量(粒度、颜色、气味、均匀度、硬度、粉化率、水
分、料温等),不合格严禁打包,及时上报生产主管或当班 QA 处理;
⒋品种转换时及时清理现场及工序,杜绝交叉污染;
⒌按要求每个品种最少前 3包回机,尾包根据情况具体处理,严禁头、尾包不 合格料入库;
⒍各岗位协调配合,对包装外观、标签使用及日期章、质检章打印、缝口、标 重等进行抽检,确保入库产品合格;
⒎标重实行二级控制,即接料口一级控制,码垛抽查复检,杜绝不合格品入 库;
⒏离墙码垛,数字清楚, 记录 完善。
◆设备维修(维修人员对影响产品质量的设备工艺问题负责)
⒈以改善和保证产品质量为宗旨,改新、维护设备,提高工作质量保证; ⒉随班巡视检查各工序及岗位的行程开关、指示仪表、指示灯等工作情况,防 止由于指示不准确导致串仓、漏料等质量事故的发生;
⒊随班巡视检查各岗位严格按 操作规程 及“工艺标准”进行生产,保证产品质 量;
⒋维修保养完成后要活干底净,“ 记录 ”明晰准确,杜绝由于维修保养引起的 产品质量事故。
——成品质量管理制度 (成品入库——成品出厂, QA2组负责)
◆成品入库(QA 决定入库,保管员负责抽检,本阶段主要责任人为 QA2组) ⒈生产产品一律由 QA 根据生产过程决定是否入库,对生产过程有异议者按 “检验报告单”结论处理;
⒉由品管员协调保管员确定码垛位置及形式,尽量按品种、分类别有序码放, 以确保发货质量;
⒊由保管员负责抽检入库成品(包装、内容物、标签、包重、封口等),不合 格部分单独存放,退回车间进行处理;
⒋对降质处理的产品应由品管部出具书面通知,注明发放范围及对象后方可入 库;
◆成品储存(库存期间保管员进行日检, QA 进行巡检、指导,本阶段主要责任 人为保管员)
⒈成品码放应分品种、类别、批次清楚有序,符合库房管理制度;
⒉所有入库成品一律挂牌管理,要求实物与牌内容时时相符;
⒊检查 挂牌记录 及仓储情况,统计过期或临近过期成品(主导产品颗粒料 7天,浓缩料 10天,非主导类产品 15天),一式三份上报生产部、品管部以求 迅速处理;
⒋做好防鼠、防盗、防雨、防火等工作,减少仓储质量变异。
◆成品发放(保管员负责发货质量,装卸工协助检查, QA 巡检、指导,本阶段 主要责任人为保管)
⒈以“不合格产品不出厂”、“新配方新客户,老配方老客户”、“降级品散 养户”、“先进先出、推陈储新”为原则进行货物发放,包装不合格,外观或 内容物有感观差异的同品种成品严禁一次性发放到同一客户;
⒉装车前认真清点数量,请客户复点确认后方可装货,随时抽检感观质量,及 时填写“成品入库与发货记录”(附表 9);
⒊装车结束,装卸工应准确报出所装品种、数量,车上要求码放整齐有序,以 方便清查;
⒋发货过程中的散包应重新进行标包缝口,破包应更换包装后重新进行标包缝 口,装卸过程中由于破、散包造成的落地料应进行筛分利用,不得因凑数而滥 用落地料;
⒌有特殊发货要求的要按品管部或销售部出具的书面通知单要求进行发放并保 密;
⒍为确保检斤三级控制,装车前确认提货联有空车过磅检斤章,装车后进行过 磅检斤,进行品种、数量核对,无误后加盖检斤章方可放行。
◆成品退货(保管员)
⒈接收成品退货必须手续齐全,单独码放,挂牌管理;
⒉退货成品必须按“退货申请表”(附表 10)中处理意见及时处理或及时提出 处理申请;
⒊退货回机或处理必须及时办理有关手续并具经手人及品管部、生产部主管签 字。
◆成品回机(保管员)
⒈凡需回机的成品均须得到 QA 认可;
⒉挂牌管理及时办理有关手续。
——回机加工的质量管理制度
◆ 回机料范围
成品、半成品混料或原料混料、过期料、退货、试验料、成品包装时头包尾 包、品质不良的成品半成品。
◆回机料管理
1. 专区存放 , 专仓处理 , 分类分堆码放 , 挂牌管理 , 标示清楚明了 (产生原因、处 理办法、日期等 ) ;
2. 退货有质量变异的一律及时晾晒,灭菌处理,入库存放;
3. 成品退货或成品回料一律由成品库房保管管理,数字清楚,手续齐全;
4. 生产车间产生的成品混料、半成品、残次品、原料污染、清仓等需回机处理 的一律由跟班 QA 管理、记录清楚来源去向;
5. 所有回机料一律填写“回机处理申请单”(附表 11)一式三联呈品管部核准 后转车间 QA 、车间主管与生产任务一起下达,进行处理。
◆回机处理原则
1. 当班的头包尾包或其中的个别感观不合格成品随时返加工处理,不作为回机 待处理料进入仓储;
2. 当班当批不能及时处理的一定写清成品或半成品的品种、数量、原因、处理 建议后进入仓储;
3. “回机处理申请单”应在 1— 2日内完成(需经检验的加放宽);
4. 品管部接“回机处理申请单”后应立即审定好处理意见交生产车间主管协调 安排生产;
5. 加入回机料后生产的成品, QA 应详细 记录 ,待成品检验结果出来后,对比处 理效果,并备案进行发货指导;
6. 回机原则上遵循成本接近、营养成份接近、色泽粒度接近,不存在交叉污 染,并严禁将低品质的产品回入高品质的产品中。
第四章 质量标准
——原料质量标准
⒈附表 12-14仟客莱公司常用原料质量标准及附录 1-2;
⒉收货标准栏放宽之水分仅限于 1-4, 10-12月份, 5-9月份严格执行验收栏水 分标准;
⒊原料接收和使用时的感观通用标准:
⑴色泽、气味、粒度、手感符合本原料特征;
⑵没有结块变质、霉变、异味、异物和雨淋等意外的变质情况;
⑶未列其它原料或测定指标请参考相应国标。
——生产工艺标准
⒈附表 6仟客莱公司“生产工艺标准”;
2. 混合机混合均匀度之变异系数必须<15%,每半年应测定一次以及时调整混合>15%,每半年应测定一次以及时调整混合>
3. 根据市场不同要求,本标准具一定灵活性,具体由现场 QA 灵活掌握或上报 协商决定。
——产成品质量标准
⒈仟客莱公司“企业标准”(附表 15-20);
⒉产成品验收时的感观通用标准;
⑴标签、包装袋印刷无质量问题、使用正确;
⑵色泽、气味、粒度、手感符合本产品现阶段特征,与生产加工要求相符; ⑶无结块、霉变、异味、异物等其它意外的质变情况。
⒊仟客莱公司“产品说明书”(附表 21-30);
⒋仟客莱公司“产成品库存量及库存时间参考标准”(附表 31):
1超过以上规定期限的产品严禁出库用作销售。
—— 岗位工作质量标准
◆品管部
⒈品管部经理
⑴原则性强,全力贯彻严格执行质量管理制度;
⑵明确公司质量管理方针政策、目标,并使之具体化;
⑶不徇私情,能公正、准确、快速判断处理问题;
⑷学习并掌握现代品管知识并教导相关部门员工;
⒉ QA (质量检查员)
⑴原则性强,能严格执行质量管理制度;
⑵熟悉本公司各项质量标准,能准确描述其特征性状,并做出处理性意见; ⑶杜绝不合格原材料入厂,保证办理入库手续的原材料都合格;
⑷把仓储中变异降到最低,质量变因控制到 1‰;
⑸杜绝不合格原材料出库进入车间,保证投入生产的原材料都合格;
⑹保证生产过程中各岗位能按质量管理制度进行把关生产,生产过程合格率达 99.5%以上 , 杜绝不合格产品入库 , 保证入库产成品 100%合格;
⑺保证库存产成品符合产品质量标准,杜绝不合格产成品出库(100%); ⑻坚持以“教育、培训、服务”为宗旨的工作方针,公正合理,以理服人。 3.QC (质量检验员)
⑴工作严谨,能严格按 操作规程 进行操作(参见国标、行标或企标);
⑵熟悉各项检测指标,熟悉掌握操作技能,工作做到安全、节约;
⑶每日上午 10点钟前送检样品,常规成份:水分、粗蛋白质、粗灰分、钙、 总磷、食盐等必须当天出结果,且保证分析结果误差不超标(参见国标、行标 或企标);镜检 1小时出结果,感观、杂质、容重等 15分钟出结果,且描述 准确、形象;其它非常规项目也应在最快的时间内得出结果;
⑷对送检样品要登记并分门别类保管储存,检验结果清晰明了,对送检样品要 留样保存 6个月;
⑸分析检验结果准确、可信、及时,并应得出有价值的结论;
⑹按原材料、产成品营养成份规定项目进行分析检验。
◆库管组
4. 库房主管
⑴具备库房管理专业知识,熟练掌握库房管理技能;
⑵对库房划分合理,熟悉库容情况;
⑶熟悉库存原材料、产成品感观性状、质量特征、用途及使用方法;
⑷库房内货物堆码有序,库存合理,无交叉污染,无脏乱差现象;
⑸能坚持库房管理制度,配合其它部门工作;
⑹保证库存期间原材料无霉变、发酵结块,控制库房损耗率在 5‰以内; ⑺安全工作与“四防”工作符合国家、公司有关规定。
5. 司磅员
⑴坚守工作岗位 , 不擅离职守
⑵秉公办事,不徇私情,不弄虚作假;
⑶“ 过磅记录 ”及时准确全面,一丝不苟,经手货物必须加盖检斤章;
⑷服务热情、周到、细心;
6. 原料保管
⑴具库房管理知识,能合理高效利用库房,执行库房管理制度;
⑵熟悉库存原材料感观、理化指标,运用库管技能保证库存期间无霉变、发酵 结块、虫蛀、鼠害等现象,杜绝交叉污染,控制库内损耗在 3‰以内;
⑶原则上坚持先进先出、优质优用,配合品管员保证出库原材料均为合格产 品;
⑷库房内实物垛位整齐、清洁、挂牌清楚,帐、牌、物三相符,各项手续合乎 财务及公司管理制度要求,日清日结,不私藏、隐瞒情况;
⑸对服务对象热情周到,要求客户满意度达 100%,对工作耐心、细心,一丝不 苟,成品发放 100%正确、准确;
⑹对库存过期及退货产品,每周递送“回机处理申请表”,并按品管部的处理 意见督促实施为止。
⑺每天班后半小时内递送有关报表,每月末两天内(28号前)递送 月报 ,每季 对工作能够汇总,进行统计分析填写 统计报表 ,提出改进建议。
7. 装卸工
⑴能配合保管及时、正确、准确的装卸货物;
⑵原料按要求(破包不上垛,垛底干净)码放整齐,做到三直一平,成品能按 保管或客户要求装车,装车前清理车箱,对所装成品数量、规格、货号一清二 楚,码放规律整齐,正面向上;
⑶保养装卸设备,控制装车包装袋破损在 万分之五 以内;
⑷对客户服务热情、周到,要求满意度达 100%。
◆生产车间
8. 领投料
⑴领取保管及品管员指定垛位原材料,并查看原材料挂牌,按指导领用,如有 异常及时反馈;
⑵熟悉各原料质量标准及用途,运输途中无抛洒、雨淋等质变,保证进入车间 原料质量合格;
⑶熟悉掌握原料进料工艺流程, 100%开包检查,杜绝霉变结块、异物进入投料 口;
⑷冲仓料、落地料、粉尘料上报品管员或车间主管,协同处理后按要求投料; ⑸转换品种时联系到位,彻底清理各工序,杜绝交叉污染;
⑹ 20条 /捆返回包装物, 投料记录 清楚、完备。
9. 粉碎
⑴严格按 生产工艺标准 更换筛片;
⑵严密监视粉碎过程,保证入仓原料、粉碎粒度合格;
10. 入仓
⑴转换品种联系到位 , 杜绝串仓现象发生;
⑵熟悉仓位料号、 原料质量标准 、 加工工艺参数 ,严密监视入仓过程,及时防 止不合格原料、不合格粒、错投料等现象;
⑶对仓容一清二楚,杜绝溢仓;
⑷玉米按质分类存放,做到按指导使用。
11. 小料
⑴根据任务准确领取各种小料;
⑵配料前确认小料配方无误;
⑶要求称量精确,大于 1㎏允许误差≤ 0.5%,小于 1㎏允许误差≤ 0.1%; ⑷添加准确无误,无多加、少加、错加现象;
⑸按“先大后小,先固体后液体”的原则投料,小料投放须在大料放完后 1分 钟内完成;
⑹添加量在 2%以下的物料要求手工称量,添加量在 0.1%以下的必须预混合。 12. 程控
⑴了解简单的动物营养知识,能核查配方,确保配方正确;
⑵细心认真,严格按照配方要求正确配料;
⑶称量精确,控制每种物料配料误差≤ 0.5%;
⑷坚持“先大后小,先轻后重”的配料原则;
⑸密切联系与监督小料、油脂添加,杜绝少加、多加、错投;
⑹合理安排生产顺序,防止交叉污染,杜绝串仓、溢仓;
⑺ 每 5吨 对小料进行一次检查对照, 每周 校对油泵一次, 每月 校称一次, 每季 清仓一次。
13. 混合
⑴按“先大称,后小称;先大料后小料,先轻后重;先固体后液体”的原则进 行混合物添加;
⑵ 每半年 测定混合均匀度一次,严格混合时间, 每旬 清理混合机一次;
⑶放料干净彻底,避免残留污染。
14. 制粒
⑴严格按“生产工艺标准”选择使用分级筛底、环模,调整切刀位置,确保粒 度合格;
⑵了解产品特性,能合理调整蒸汽量与喂料量(要求调质蒸汽压力≥ 0.2MPa ) , 保证调质质量; 附表 32:产品、蒸汽、温度与水分参考标准;
⑶熟悉各产品感观性状,严防压制不合格料;
⑷根据不同季节及颗粒直径,调节风量及冷却时间,确保冷却效果;
⑸严格制粒系统清理工作,杜绝异常粒进入产品。
15. 接包
⑴明确生产任务,正确领取包装袋,检查印刷质量;
⑵密切联系程控室各有关岗位,保证包装袋与产品相符;
⑶ 100%检验感观质量——粒度、色泽、气味、均匀度、硬度、粉化率、水分、 料温等项目,不合格严禁打包;
⑷保证包装成品称量精确:50㎏、 40㎏包装标准重量——标示净含量 +100克 (编织袋重量),每包允许误差±100克,误差在±100克以内的包数不低于 总产量的 90%,每包误差超过±150克的产品不准入库出厂; 5㎏、 10㎏包装 标准重量——标示净含量 +50克(编织袋重量),每包允许误差±50克,误差 在±50克以内的包数不低于总产量的 90%,每包误差超过±100克的产品不准 入库出厂;
16. 缝包
⑴正确领取标签,保证与包装袋及包装内容相符,标签日期打印、质检章清 楚、齐全;
⑵标签放置应正向,缝口位置要求超出缝口线 1/3,但不得露出包装袋口; ⑶缝口整齐,无跳线,无二次缝口,两端各留 3— 5厘米线辫;
17. 转运
⑴推车、码垛要求抽查包装、标签、缝口、标重等外观质量均符合产品要求; ⑵按要求离墙码放,做到码放整齐,三点一线,数量准确;
第五章 投诉与退货暂行规定
——退货范围
1. 保质期内 , 正确贮藏或使用时 , 出现质量问题 (加工、营养、贮存 ) ;
2. 由于经销商计划有误,造成滞销逾期,但产品并未出现质量变异(发霉、结 块、虫蛀、鼠害),包装未开口;
3. 送料运输途中或已抵客户处,因数量、品种有误或途中事故造成的质量原因 (如雨淋等)。
——退货程序
1. 营销员确认退货意向,报营销部片区经理审核,同意后填写“退货申请表” (附表 10)交营销部经理签署意见;
2. 退货入厂后,先由品管员检查验货,核实退货意向,填写检查情况,判断是 否在退货范围;
3. 品管部经理审核并签署处理意见,并呈总经理签署意见后交由保管验收实际 数量,然后方可办理财务手续;
4. 办完财务手续的退货由保管按签署意见处理或报生产车间回机处理。
——注意事项
1. 因质量、滞销等原因有退货意向时,应在保质期内提出申请;
2. 自提客户运输途中造成质量事故的不予退货;
3. 计划失误,造成滞销逾期,出现质量问题(结块、变质)的不予退货;
4. 无标签标识或开包使用一大部分的不予退货;
5. 由于用户保存、使用不当,在保质期内发生质量问题的不予退货;
6. 非产品质量原因(即因数量、品种有误或结款等)退回时,应立即电话通知 销管人员,退回货物经品管员和保管核实无误后方可办理手续,送货应当车返
回,客户提货应在三日内退回,此类不列入退货程序,可直接办理;
7. 严重质量事故致死、致病等,要由片区经理协同技术服务中心,诊断后确认 为饲料质量原因引起的再协商处理。
——处理办法
1. 保质期内,退货无质量变异情况能回机加工处理的,按以下原则扣除费用:
用;
3. 其它具体情况由保管提出申请,品管决定,生产车间按照回机加工规定负责 实施。
——投诉
1. 客户出现质量问题时,应迅速将信息反馈给有关部门及领导;
2. 对于出现的感观质量问题由营销员确认解决;
3. 关于加工、营养等质量问题在接到投诉之时起 48小时内由品管部或技术中 心予以解决答复。
第六章 质量教育与例会
——质量教育:公司实行质量三级教育
一级教育——由品管部配合公司进行,主要对公司员工进行有关质量方 针、政策、目标、管理概况和制度教育;
二级教育——由跟班 QA 配合品管部进行,主要对在职员工定期进行生产车 间质量管理状况分析,对生产特点及质量要求进行强化培 训,对质量教训进行反思;
三级教育——由生产车间配合跟班 QA 进行,主要对在职员工进行日常教 育,规范操作,学习质量标准,提高岗位质量要求,进行现 场教育与指导。
——质量例会:公司定期召开质量季会、月会,临时决定召开紧急会议
季会——由总经理主持进行,每季度一次,全公司各相关部门中层以上管 理人员参加,定于每季未一个月的营销部月会之后召开,主要是 通报、分析市场信息,总结本季质量工作得失,制订下季度质量
改善目标;
月会——由品管部主持进行,相关部门班组长以上人员参加,主要针对市 场反馈意见进行分析讨论,对上月质量工作进行总结,分析原 因,提出改进意见及要求;
班会——由品管员进行,本班组全体人员参加,主要在班前或班后会上, 对昨天工作中发现的问题进行分析处理,对当班工作中要注意的 事项提出要求;
紧急会议——遇有市场突变或其它质量事故发生时,临时召集有关人员进 行商讨。
第七章 质量事故与奖惩
——质量事故分类
凡是经过品管员检查认可后的原材料或产成品,如在使用过程中或在市场 上出现质量问题时,当班品管员、生产主管应负主要责任,其次相关班组 长、员工都负直接责任,依据情节不同,分为以下三级:
◆一级质量事故——凡是在市场上引起严重后果,或给生产使用带来巨大 困难,给公司造成经济损失在 5万元以上者,扣除当 班品管员本月工资的 30%— 50%,相关主管本月工资 的 20%— 30%,员工本月工资的 10%— 20%,班组长 本月工资的 5%— 10%。
◆二级质量事故——凡是在市场上引起不良后果,或给生产使用带来困 难,给公司造成经济损失在 1万元以上, 5万元以下 者,扣除当班品管员本月工资的 20%— 30%,相关主 管本月工资的 10%— 20%,员工本月工资的 5%— 10%,班组长本月工资的 3%— 5%。
◆三级质量事故——凡是在市场上引起不良反应或给生产使用带来不便 时,造成经济损失在 1万元以下者,扣除当班品管员 本月工资的 10%— 20%,相关主管本月工资的 5%— 10%,员工本月工资的 3%— 5%,班组长本月工资的 1%— 3%。
——质量处罚条例
1. 品管员全权负责进厂原材料、出厂产成品及生产全过程的质量工作,具执法 权。品管员在工作过程中如果出现徇私枉法或判定结论有误时,视情节对直接 品管员给予 10— 50元处罚。
2. 化验室是品管员的眼睛,要求化验员对进厂原材料及出厂产成品进行全面检 验,检验结果准确、记录详细、及时传递报告,不枉下结论,要敢下结论,必 要时做重复试验;如因化验员工作不力给品管员执法造成判断错误,则给予 10— 50元处罚。
3. 品管部人员工作中必须做到及时发现问题,解决问题,防患于未然;品管人 员要熟悉工艺流程,掌握工艺质量控制点,熟悉检测检验方法,掌握感观判定 标准,如未能将质量事故避免而造成公司内损失的,则给予相关质检人员 10— 50元处罚。
4. 车间主管必须配合品管员搞好质量管理工作,遇到产量与质量发生矛盾时以 质量为第一进行协调解决,如不听从品管人员提议,对质量工作不重视的则给 予 50— 100元处罚。
5. 各班组长及员工应不断学习岗位及产品知识,提高质量意识,接受主管和品 管人员的安排和指导,凡发现有欺瞒现象者给予 50— 100元处罚;不听从品管 人员提议我行我素者给予 30— 100元处罚;情节严重或屡次违反者,给予劝 退。
6. 员工在本岗工作中质量意识淡薄,经品管人员提醒警告 3次后,仍不思改 过,甚至顶撞品管人员者,轻者给予 10— 50元处罚,重者除名。
7. 管理人员在工作中只求数量、不管质量,经品管人员耐心解释、指导,仍然 我行我素或表面假装接受,但仍以老方法工作,甚至教唆员工不服从品管员指 导者,给予 50— 100元(车间主任以上人员 100— 300元)处罚,并降职 8. 库管人员对本库内物料储存期间的质量负全责,如监管不力造成损失者给予 10— 100元处罚或按质量事故分类处罚。
9. 维修人员应按 工艺标准 进行检修保养,对维修质量负责,应避免由于维修而 带来产品质量问题;凡由维修不妥带来质量事故而维修人员不全力解决者,给 予 10— 50元处罚。
10. 各岗员工应严格按照品管部各项质量标准进行作业(如原料验收标准、生 产工艺标准、产品质量标准、岗位工作质量标准、规程、要求等),凡不按此
操作者,视其造成的影响和后果给予 10— 100元处罚。
11. 各岗位工作记录应详细、健全、真实、具相应人员签字以备查,保存时间 不得少于 3个月; 3个月内,凡因岗位记录内容不健全或丢失导致质量事故无 处追查者将承担质量责任或给予 10— 50元处罚。
12. 凡因工作质量受处罚的班组和个人,每季累计超过 5次的将不得参与评选 质量先进奖和优秀员工奖。
——质量奖励
1. 不断钻研岗位工作,力求提高产品质量与工作质量,能够提出合理化建议并 被采纳而取得一定效果的员工,给予 50— 100元奖励,由车间主管申报,品管 部与生产部审批,于当月工资中兑现;
2. 长期以来,为维护执行本企业质量管理制度,工作成绩突出被评为季度质 量先进或优秀员工的个人及班组将给予 100— 500元奖励;
3. 4. 5. 6. 7.
范文五:品质管理制度
第1条、 品质抽样办法
1.总则
1.1 制定目的
为节省检验成本,有效管制原物料、产成品之品质,特制定本办法。
1.2 适用范围
本公司品管单位执行各种抽样检验作业,悉依本办法执行。
1.3 权责单位
(1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.作业规定
2.1抽样计划
本公司品质检验之抽样计划采用GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样,一般 检验II级水准及特殊检验S-2水准。
2.2检验原则
(1)本公司品质检验之抽样计划采用特别规定,均使用单次正常检验方式。 (2)检验方式如需调整,应由品管部经理(含)以上之人员批准方可变更。
2.3检验方式转换说明
2.3.1转换核准程序
(1)由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请,经品管部经理(含)以上人员批准。 (2)由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请,经品管部经理(含)以上人员批准。 (3)由品管部经理(含)以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式,由
品管部实施。
2.3.2由正常检验转换为加严检验的条件
在正常检验过程中,连续检验十批(不包括两次交验复检批)中,有五批以上被判定不合格(拒收)时,品管部可以申请改用加严检验。
2.3.3由加严检验转换为正常检验的条件
在加严检验过程中,连续检验十批均判定合格(允收)时,品管部可以改用正常检验方
2.3.4由正常检验转换为放宽检验的条件
在正常检验过程中,连续检验十批均判定合格(允许),且在所抽取之样本中,无主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)时,品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。
2.3.5由放宽检验转换为正常检验的条件
在放宽检验过程中,只要有一批被判定不合格(拒收)时,品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。
2.4全数检验时机
有下列情形时,经品管部经理(含)以上人员核准,应采用全数检验: (1)交验物料(成品)有致命缺陷(CR)时。 (2)有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 (3)入库检验及加工过程中不良甚多时。 (4)品质极不稳定的。
(5)其他状况有必要实施全数检验时。
3.附件
[附件]HA01-1《样本代码表》 [附件]HA01-2《抽样表》
第2条、 进料检验规定
本公司为管制采购物料、委外加工物料品质,使其符合设计规格及允收品质水准,特制定本规定。
1.总则
1.1制定目的 1.2适用范围
凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。
1.3权责单位
(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
2.检验规定
2.1抽样计划
依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。
2.2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性
2.2.1一般特性
符合下列条件之一者,属一般特性: (1)检验工作容易者,如外观特性。
(2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能。 (3)品质特性变异大者。
2.2.2特殊特性
符合下列条件之一者,属特殊特性: (1)检验工作复杂、费时,或费用高者
(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。 (3)品质特性变异小者。 (4)破坏性之试验。
2.3检验水准
(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2.4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR)
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。
(2)主要缺陷(MA)
不能达成制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示 (3)次要缺陷(MI)
并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示
2.5允收水准(AQL)
2.5.1 AQL定义
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限,也称为允许接收品质水准,简称允收水准。
2.5.2 允收水准
本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为: (1)CR缺陷,AQL=0。 (2)MA缺陷,AQL=0.4。 (3)MI缺陷,AQL=1.0。
进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准,因此,如客房户对成品的允收水准严于上述标准时,应以客户标准为依据。
2.6检验依据
2.6.1电气零件
依据下列一项或多项 (1)零件规格书
(2)零件确认报告书。 (3)有关检验规范。 (4)国际、国家标准。 (5)比照认可样品。
2.6.2外观、结构及包装材
依据下列一项或多项: (1)技术图纸。
(2)零件确认报告书。 (3)有关检验规范。 (4)国际、国家标准。 (5)比照认可样品。
3.作业规定
3.1作业程序
(1)供应商交送物料,经仓管人员点收,核对物料、规格、数量相符后,予以签收,再交料品
管单位(IQC)验收。
(2)品管人员依抽样计划,予以检验判定,并将其检验记录填于《进货检验记录表
(3)品管人员判定合格(允收)时,须在物料外包装之适当位置贴着接收标签,并加注检验时
间及签名,由仓管人员与供应商办理入库手续。
(4)品管人员判定不合格(拒收)之物料,须填写《不合格通知单》,交品管主管审核裁定。
(5)品管主管核准之不合格(拒收)物料,由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知
供应商处理退货及改善事宜,并在物料外包装上,贴着不合格标签并签名。
(6)品管单位判定不合格之物料,遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或
提出特采申请:
(A)供应商或采购人员认定判定有误时。 (B)该项物料生产急需使用时。
(C)该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。 (D)其他特殊状况时。
(7)品管部对供应商或采购之要求进行复核,可以作出如下判定
(A)由品管单位重新抽检。
(B)指定某单位执行全数检验予以筛选。 (C)放宽标准特准使用。 (D)经加工后使用。 (E)维持不合格判定。
(8)上款规定之(C)、(D)判定属特采(让步接收)范畴,视同合格产品办理入库,由品管
部贴着标示并作后续跟踪。
(9)供应商对判定不合格之物料,须于限期内,配合本公司之需求予以必要之处理后,再次送
请品管部重新验收。
(10)进料品管(IQC)应对每批物料检验之记录予以保存,并作为对供应商评鉴之考核依据。
3.2无法检验之物料
本公司无法检验之物料成分以及物料特性,品管部可作如下处理:
(1)由供应商提供出厂检验记录或品质保证书,本公司视同合格物料接收。
(2)由本公司委托外部检验机构进行检验,费用由供应商承担或依双方约定分摊。 (3)视同合格物料接收,所导致之任何损失或影响由供应商承担。
3.3其他规定
(1)IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录,作成日报、周报、月报。
(2)IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外,应送采购部了解,必要时呈总 经理或分
管副总经理了解。
(3)本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。
4.附件
[附件]HA02-1《进料检验记录》 [附件]HA02-2《不合格通知单》 [附件]HA02-3《进料检验日报表》
第3条、制程品质管理规定
1.总则
1.1制定目的
为加强品质管制,使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控,特制定本规定。
1.2适用范围
本公司制造过程之品质管制,除另有规定外,悉依本规定执行。
1.3权现单位
(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.管制规定
2.1管制责任
2.2.1生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任: (1)制定合理的工艺流程、作业标准书。 (2)提供完整的技术资料、文件。
(3)维护、保养设备与工装,确保正常动作。 (4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 (5)会同品管部处理品质异常问题。
2.1.2制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任:
(1)作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与品质标准,即开展自检工作。 (2)下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督,即开展互
检工作。
(3)本公司装配车间应设立全检站,由专职人员依规定之检验规范实施全检工件,确保产
品的重要品质项目符合标准,并作不良记录。 (4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2.1.3品管部
品管部对制程品质有下列管制责任:
(1)派员(PQC)依规定之检验频率与时机,对每一个工作站进行逐一查核、指导,纠正作
业动作,即实施制程巡检。
(2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品,采取必要之纠正或防范措施。 (3)及时发现显在或潜在之品质异常,并追踪处理结果。
2.1.4. PQC工作程序
制程品质管制人员,也称PQC(Process Quality Control ),其工作程序规定如下: (1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况,以提前准备相关资料。
(2)制造单位生产某一产品前,PQC人员应事先了解、查找以下相关资料:
(A)制造命令。
(B)产品用料明细表(BOM) (C)检验用技术图纸。 (D)检验规范、检验标准。 (E)工艺流程、作业标准 (F)品质历史档案。 (G)其他相关文件。
(3)制造单位开始生产时,PQC人员应协助制造干部布线,主要协助如下工作
(A)工艺流程查核。
(B)使用物料、工艺夹具查核。 (C)使用计量仪器点检
(D)作业人员品质标准指导。 (E)首件产品检查。
(4)制造单位生产正常后,PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下
(A)8:00。 (B)10:00 (C)13:00。 (D)15:00。
(E)18:00(加班时)。
或依一定的批量(定量)进行检验。
(5)PQC巡检发现不良,应及时分析不良原因,并对作业人员之不合理动作予以纠正。 (6)PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专(兼)职修护人员进行处理,分析
原因,并拟出对策。
(7)重大的品质异常,PQC未能处理时,应开具《制程异常通知书》,经其主管审核后,
通知相关单位处理。
(8)重大品质异常未能及时排除,PQC有责任要求制造单位停线(机)处理,制止其继续
制造不良。
(9)PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》,每日上交。
2.3制程不良把握
2.3.1不良区分
依不良品产生之来源区分如下: (1)作业不良
(A)作业失误。 (B)管理不当。 (C)设备问题。
(D)其他因作业原因所致之不良。 (2)物料原不良
(A)采购物料中原有不良混入。 (B)上工程之加工不良混入。
(C)其他显见为上工程或采购物料所致之不良。 (3)设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。
2.3.2不良率计算方式
(1)制程不良率
制程不良率 = (制程不良数 / 生产总数) ×100%
(2)物料不良率
物料不良率 =(物料不良数 / 物料投入总数 )×100%
物料原不良率 =(物料原不良数 / 物料投入总数)×100%
物料作业不良率 = (物料作业不良数 / 物料投入总数)×100%
(3)抽检不良率(巡检过程)
抽检不良率 = (抽检不良数 /总抽检数)×100%
3.附件
[附件]HA03-1《制程巡检记录表》 [附件]HA03-2《全检站检验日报表》 [附件]HA03-3《制程异常通知书》
第4条、最终检验规定
1.总则
1.1制定目的
本公司为加强产品品质管制,确保各工程间品质稳定,特制定本规定。
1.2适用范围
本公司产品加工过程中,各工程完工后之制品或成品需入库时,适用本规定。
1.3权责单位
(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.检验规定
2.1抽样计划
依据(GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。
2.2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性。
2.2.1一般特性
符合下列条件之一者,属一般特性 (1)检验工作容易者,如外观特性。
(2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能。 (3)品质特性变异大者。
2.2.2特殊特性
符合下列条件这一者,属特殊特性:
(1)检验工作复杂、费时,或费用高者。
(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。 (3)品质特性变异小者。 (4)破坏性之试验。
2.3检验水准
(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2.4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR)
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。 (2)主要缺陷(MA)
不能达成制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。 (3)次要缺陷(MI)
并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示。
2.5允收水准(AQL)
本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下: (1)CR缺陷,AQL=0。 (2)MA缺陷,AQL=1.0%。 (3)MI缺陷,AQL=2.5%。
2.6检验依据
依据下列一项或多项: (1)技术文件。 (2)有关检验规范。 (3)国际、国家标准。
(4)行业标准或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。 (5)客户要求。 (6)品质历史档案。 (7)比照样品。
(8)其他技术、品质文件。
3.作业规定
3.1生产批送验
(1)制造单位在制造加工中,每累积一定数量之制品(半成品、成品)时,应将其作为
一个交验批(如一栈板)送品管部FQC检验。
(2)品管部FQC(Final Quality Control)人员,依据抽样规定进行抽样检验,并填写
《入库检验记录》。
3.2接收入库
(1)FQC判定合格(允收)之制品(半成品、成品),在其外包装之标签上加盖“合格”章,
并签名
(2)制造单位物料人员填写《入库单》经品管人员签名后,将合格物料送往相应之仓库办
理入库手续。
3.3拒收重流
(1)FQC判定不合格(拒收)之制品,填写《不合格通知单》呈品管主管审核。
(2)经品管主管审核为不合格之制品,由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章或“拒
收”章,并签名。 (3)《不合格通知单》一联用FQC保存,作为复检依据,一联转制造单位,安排制品重流(或
称重检)。
(4)不合格制品由制造单位根据不合格原因安排重流作业,进行挑选、加工、返修作业。 (5)重流完成后,制造单位重新交验该批制品,FQC进行复检。
(6)重新送验时,制造单位应将重流数量、重流发现之不良数量、改善对策等填入《不合格
通知单》,并将该单随物料送检。
3.4特采入库
(1)FQC判定不合格(拒收)之制品,制造或生管单位因下列情形可申请特采: (A)缺陷轻微对品质特性防碍极小。 (B)下工程或出货急需该批制品。
(C)经下工程简单挑选或修复后可使用。 (D)其他特殊状况。
(2)经品管部经理复核,可以维持不合格判定或改判特采(让步接收)。
(3)特采后,制品依合格品流程入库,但由FQC在标签上注明特采及特采原因。 (4)特采物料之后续处理方式: (A)让步接受予以使用。 (B)经挑选后使用。 (C)经加工修复后使用。
4.附件
[附件]HA04-1《入库检验记录表》
[附件]HA04-2《最终检验日报表》
第5条、出货检验规定
1.总则
1.1制定目的
为加强产品之品质管理,确保出货品质稳定,特制定本规定。
1.2适用范围
凡本公司制造完成之产品,在出货前之品质管制,悉依本规定执行。
1.3权责单位
(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.出货检验规定
2.1成品入库检验
成品入库前,依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式,每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。
2.2成品出货检验
同一订单(制造命令)之成品入库完成后,在出货之前,应进行成品出货检验。检验方式如下: (1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。 (2)客户授权由本公司品管部派员作出检验。
(3)上述两种情形以外之产品,本公司视同(2)款之情形,由品管部派员作出货检验。
2.3客户验货配合
(1)业务部提前联络客户人员到本公司验货。 (2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作。 (3)由客户出示验货报告,品管部存档并汇总。
2.4合格出货
客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品,可以办理出货手续。
(1)客户或品管部出货检验判定不合格(拒收)之成品,由品管部填写《不合格通知单》通知相
关部门。
(2)品管、生技、制造部联合制定重流之对策,其中:
(A)品管部主导重流的对策。 (B)生技部主导重流的作业流程。 (C)制造部负责重流作业。
必要时,因重流时间较长,应同生管部作计划调度安排。
(3)重流后,制造单位应视同其他成品,依交验批逐批经FQC最终检验并入库。
管部人员进行复验。
(5)品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。
2.6特采出货
(1)特采申请
下列情形,业务部、制造部可提出特采申请: (A)产品缺陷轻微,不致影响使用特性和销售。 (B)出货时间紧迫。 (C)其他特殊状况。
(2)特采批准
(A)客户验货之订单,应由客户核准。
(B)由本公司验货之订单,在品管部经理审核后,报总经理核准。 (3)特采出货
视同合格品办理出货。
3.本公司验货规定
3.1抽样计划
依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。
3.2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性。
3.2.1一般特性
符合下列条件之一者,属一般特性: (1)检验工作容易者,如外观特性。
(2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能。 (3)品质特性变异大者。
3.2.2特特性
符合下列条件之一,属特殊特性:
(1)检验工作复杂、费时,或费用高者。
(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。 (3)品质特性变异小。 (4)破坏性之试验。
3.3检验水准
(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
3.4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种:
(1)致命缺陷(CR)
能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。
(2)主要缺陷(MA)
不能达成产品使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或严重缺陷,用MA表示。
(3)次要缺陷(MI)
并不影响产品使用之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示。
3.5允收水准(AQL)
本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下: (1)CR缺陷,AQL=0。 (2)MA缺陷,AQL=1.5%。 (3)MI缺陷,AQL=4.0%。
如客户另有规定相应之允收水准,则依客户标准执行。如本公司允收水准严于客户标准,可仍依本公司标准执行。
3.6检验依据
依据下列一项或多项: (1)技术文件、设计资料。 (2)有关检验规范。 (3)国际、国家标准。
(4)行业或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。 (5)客户要求。 (6)品质历史档案。 (7)比照样品。
(8)其他技术、品质文件。
3.7检验项目
(1)落地试验
除客户特别要求外,均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定执行。 (2)环境试验
依国家相关标准进行。 (3)震动试验
依国家标相关准进行。 (4)寿命试验 依设计要求进行。 (5)耐压试验
依一般II级水淮抽样,参照检验规范执行。 (6)功率检查
依一般II级水准抽样,参照检验规范执行。 (7)温度检查
依特殊S-2水准抽样,参照检验规范执行。 (8)结构检查
依特殊S-2水准抽样,参照检验规范执行。 (9)外观检查
依一般II级水准抽样,参照检验规范执行。 (10)包装附件检查
依一般II级水准抽样,参照检验规范执行。
4.附件
[附件]HA05-1《出货检验报告》
第6条、品质管理职责
1. 总则
1.1制定目的
明确本公司所有从事与品质活动有关的各部门及各级人员的工作职责,是实行品质管理与品
质保证活动的基础。
1.2适用范围
本公司各部门及其主要人员在从事相关品质活动时,其管理职责适用本规章。
1.3权责单位
(1)总经理室负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.各部门品质管理职责
公司各部门设置及隶属关系详见公司组织架构图。本公司共设立下列部门
品管部、制造部、生管部、采购部、资材部、开发部、生技部、业务部、财务部、人力资源部、
总经理办公室。
2.1品管部职责
(1)品质管理系统的建立、实施及维护。 (2)品质策划、管理、控制。 (3)品质统计、分析、改善。
(4)检验规范、标准的建立及实施。 (5)品质成本统计与分析。 (6)进料品质管制。 (7)制程品质管制。 (8)成品品质管制。 (9)品质教育训练。
(10) 检验、测量和试验设备的管理、控制。 (11)纠正与预防措施的控制。
2.2 制造部职责
(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。
(2)生产过程的自主控制与管理。 (3)作业标准、品质规范的遵守。
(4)掌握工序控制技术,提升作业品质。 (5)产品品质的控制与改善。 (6)品质异常的排除与预防。
(7)设备、工装的正确使用与维护,确保作业品质。 (8)必要的品质记录与分析、存档。 (9)其他与本部门相关的品质事项。
2.3生管部职责
(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)参与订单评审工作。 (3)参与供应商调查工作。
(4)协助因品质异常引起的返工、重做、拆解等作业之计划安排。 (5)掌握生产过程中的物料损耗状况,做好物料供应工作。 (6)主导退料、呆滞、废料的处理工作。 (7)其他与本部门相关的品质事项。
2.4采购部职责
(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)主导供应商调查工作。
(3)协助对供应商的评鉴辅导工作。 (4)供应商品质控制工作。
(5)采购物料在生产过程中发生的不良、退料、换货、索赔等工作。 (6)采购物料品质状况的标识、记录等控制工作。 (7)其他与本部门相关的品质事项。
2.5资材部职责
(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)供应商物料点收、核对、标识工作。
(3)负责公司各种物料的搬运、包装、贮存、防护的控制。 (4)负责物料仓储标识工作。
(5)退料、换货、超领、报废、盘点等工作的执行与控制。 (6)库存数量、品质的控制、记录、汇总、分析等工作。 (7)其他与本部门相关的品质事项。
2.6开发部职责
(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)负责新产品开发技术论证工作。 (3)负责新产品开发与工艺设计工作。 (4)技术图纸、文件、资料的制订与控制。 (5)新产品的物料审核、确认工作。 (6)新产品试制、小批量产的主导工作。 (7)新产品模具开发与鉴定的主导工作。 (8)量产导入的技术转移、说明工作。 (9)其他与本部门相关的品质事项。
2.7生技部职责
(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。
(2)产品用料明细表的建立、维护。 (3)生产工艺流程的制订、修改与完善。
(4)作业指导书、标准工时的制订、修改与完善。 (5)技术变更的审核与执行。
(6)技术品质异常的排除、对策与追踪。 (7)协助对供应商的调查。
(8)协助订单评审工作。
(9)负责设备、模具、工装的维护、保养与改造,确保作业品质。 (10)其他与本部门相关的品质事项。
2.8业务部职责
(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)负责新产品市场调研与市场预测。 (3)负责订单评审工作的控制。 (4)负责客户提供物料的控制。 (5)负责产品的交付控制工作。
(6)负责客户服务、客户抱怨等工作。 (7)沟通客户与本公司内部各部门之工作。 (8)退货、滞成品的处理工作。
(9)其他与本部门相关的品质事项。
2.9财务部职责
(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。
(2)参与订单评审,监督销售产品的资金回笼状况。
(3)严格财务管理的规定,对不合格物料有权拒付货款。 (4)协助进行品质成本分析,提供管理决策之依据。 (5)有效控制制造费用。
(6)控制公司资金运转,提高周转率。 (7)其他与本部门相关的品质事项。
2.10人力资源部职责
(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。
(2)负责各部门的工作考核与管理协调工作。
(3)负责员工培训的组织、实施、记录、归档等工作。 (4)其他与本部门相关的品质事项。
2.11总经理办公室职责
(1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)负责品质宣传工作。
(3)协助品质稽核工作的开展。
(4)在处理客户抱怨、品质争议、品质奖惩等事项中协调各部门作。 (5)组织5S、QCC、改善提案等工作的推行组织并推动活动的展开。 (6)其他与本部门相关的品质事项。
3.各相关人员的品质职责
本公司推行公司品管工作,各级人员应善尽岗位职责、为提升公司品质水准尽本职之努力。本
公司对与产品品质相关之主要人员规定职责如下:
3.1总经理
(1)贯彻并组织实施有关的质量法规。 (2)负责公司品质方针、品质目标的制定。 (3)批准、颁布公司各项品质管理制度。 (4)负责仲裁和解决重大品质问题。
(5)授权相关部门或人员进行品质管理稽核工作。 (6)对本公司产品品质负最终责任。
3.2管理者代表
由总经理任命一名公司高层干部兼任管理者代表。管理者代表之品质职责如下:
(1)主持建立公司品质管理体系,并组织有效实施。
(2)及时向总经理报告品质体系运行情况,以便其进行管理评审,确保公司品质管理体系
的持续有效运行。
(3)组织公司内部品质稽核工作。
(4)表公司就品质管理方面的事务与外部机构联络、处理。 (5)负责品质管理体系的持续改进与提高。 (6)负责纠正与预防措施的稽核、追踪工作。
(7)协助总经理处理各部门的品质职能的协调工作。
3.3各部门主管
(1)贯彻执行公司有关品质工作的规定和要求,落实本部门的品质职责。 (2)督导下属单位、人员有效执行公司的品质管理体系。
(3)掌握并教导所属干部、员工遵守品质规范、标准和相关文件。 (4)做好各项品质记录,并依规定分析与存档。 (5)是本部门品质责任的最终责任者。
3.4 品质稽核人员
[注]通过ISO9000认证的公司,品质稽核人员也称内审员。 (1)遵守有关品质稽核的规定,并传达和阐明稽核要求。 (2)参与制订品质稽核计划,并依计划完成稽核任务。 (3)将观察、稽核的结果整理汇总,作成稽核报告。
(4)协助被稽核部门制订纠正措施,并实施跟踪审核,验证纠正措施的有效性。
3.5品管部工作人员
(1)严格遵守品质检验制度、规范、标准,做好检验工作。 (2)生产工艺、作业标准执行状况的监督控制。
(3)品质问题的收集、反馈、分析、改善与追踪工作。 (4)检验、测量和试验设备的校正、管理控制工作。 (5)各项品质试验、工程分析和品质改善工作。
3.6作业人员
(1)正确掌握相关工作岗位的作业要求,严格按工艺要求操作。
(2)熟悉本岗位的品质标准与要求,自觉做好自检与互检工作,及时发现问题,并反馈改
善。
(3)正确使用、保养和维护设备、模具、工装、计量器具,确保生产品质。 (4)爱护产品、材料,做好5S工作。
(5)特殊岗位人员应经过严格培训,持证上岗,正确操作,严禁违规。
第7条、客户提供物料控制
1.总则
1.1制定目的
为确保客户提供物料之品质符合要求,特制定本规章。 1.2适用范围
本公司客户为配合其所下订单的需要,提供由其采购或生产的部分或全部原物料,该物料之品质控制除双方另有约定外,悉依本规章处理。
1.3权责单位
(1)管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.管理规定
2.1进料程序
(1)业务部在受理客户订单时,确认将由客户提供之物料之状况,并在订货通知单上向
其他相关单位说明。
(2)技术部门在产品用料明细表上注明由客户提供之物料。 (3)物控对客户提供之物料不再作请购作业。
(4)由业务部联络客户提供物料之时间、数据等资讯。
(5)客户提供物料进厂后(一般均系进口物料),由仓库人员依进货清单进行点收,并
通知物控及品管部。
2.2验收规定
(1)品管部IQC人员根据进货清单,对客户提供物料进行检验,检验办法依据《进料检验规定》。 (2)检验合格物料可办理入库。
(3)检验不合格之物料,由品管部将检验报告单一联转业务部,一联转仓库。 (4)业务部将不合格之报告单传真给客户,并与客户取得联系。
(5)对本公司无法检验之品质特性,应由客户在提供物料的同时附上出厂检验报告。
2.3不合格处理方式
2.3.1退货处理
(1)客户接获本公司之不合格报告后,确认该批物料需退回客户时,应书面通知本公司。 (2)业务部应与客户协商变更订单交期,以消除不合格退货所致之影响,或由客户提供等
量之另一批物料以排解交期延误过多之问题。
(3)退货之费用除双方另有约定外,应由客户承担,由此导致之损失视双方合约而论。 (4)生管部应就此修订生产计划,确保生产顺畅。
2.3.2特采处理
(1)客户接获本公司之不合格报告后,确认该批物料之不良状况可降低标准而让步接受时,
应书面通知本公司予以特采(让步接收)处理。
(2)业务部将客户书面报告转达品管部后,品管部判定特采,允许物料入库,并将特采报
告转各相关部门了解。 (3)生产加工过程中,本公司可正常使用该批特采物料,对可在作业中予以纠正之不良(如
外观不净或易修复之不良)应尽量予以修复,以提升完成品之品质。 (4)如生产加工过程中发现该物料确无法使用(如尺寸不良导致无法装配)应向客户反馈,
并停止使用。
(5)特采所致之损失由业务部与客户协商处理。
2.4不良品与余留品处理
2.4.1不良品处理
(1)作业过程中发现客户提供物料有原不良的,由制造单位挑出,经品管部审核确认后以
后以不良品退回仓库。
(2)仓库汇总不良原因、数量,转业务部通知客户,依双方约定方式处理。 (3)处理方式一般有下列几种:
(A)退回客户,由客户补足数量。如不良数量少,不补货可确保生产需要(客户事先有
提供超额之物料,如1%)的,则不需补货。 (B)由本公司直接报废,不足数量由客户补足。
(C)退回客户或由本公司直接报废,不足数量以减少产品之订单数量解决。
(4)作业过程中,因本公司原因所致之不良,造成生产需要量不足时,由客户补足数量,
运费及损失由本公司承担。
2.4.2
余留品处理
订单完成后,如客户提供之物料有多出之余留品,由业务部与客户协商处理: (1)用于下批订单,客户在下批提供物料时扣除相应数量。
(2)退回客户。
(3)本公司自行处理。
3.附件
[附件]HB02-1《客户提供物料控制表》
第8条、产品表示与可追溯性控制
1. 总则
1.1制定目的
为制定每批入库之物料(原物料、半成品、成品)的标识,以利于制造、仓储等作业辨识,
并为品质责任追溯提供依据、特制定本规章。
1.2适用范围
本公司各种原物料、半成品、成品之标识及追溯,均适用本规章。 1.3权责单位
(1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.产品标识规定
2.1原物料之标识
(1)供应商提供之每批物料,其每一包装容器外,应贴上供应商之产品标签,内容应包括:
物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产日期等,必要时应标识供应商作业单位或人员,以及产品保质期等。
(2)原物料进厂后,仓库点收人员提供物料待检卡,由供应商送货人员填写后贴在该批物料
包装上。待检卡内容应包括:物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货日期等。 (3)品管部IQC人依照进料检验规定对原物料进行检验,根据检验结果,在待检卡上盖上“合
格”(允收)、“不合格”(拒收)、“特采”(让步接收)字样之印章,并签署姓名、检验日期。
(4)合格或特采物料入库后,至制造单位使用完之前,每一包装容器标签及整批物料之待检
卡均不可撕毁。
2.2半成品之标识
(1)制造部各单位在生产加工完成之半成品入库前,应在其包装容器外贴上标签卡。标签卡
应填写下列内容:物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组(必要时填入作业人员姓名)、生产日期等。
(2)制造单位物料人员对每批半成品,送品管检验前,应贴上该批物料之待检卡。待检卡填
写下列内容:物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产日期等。 (3)品管部FQC人员依照最终检验规定予以检验,根据检验结果,在待检卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样之印章,并签署姓名、检验日期。
(4)合格或特采物料入库后至后工程使用完这前,每一包装容器之标签及整批物料之待检卡
均不可能撕毁。
2.3成品之标识
(1)成品包装之标识同半成品标识方法(标签卡、待检卡)。
(2)每一成品应根据国家(或产品销售国)相关的产品质量法规的规定,标识生产日期、使
用期限(保质期)、生产批号等内容。
3.产品追溯规定
3.1产品追溯方式
出现产品品质问题需追溯时,可以下列方式入手:
(1)产品之生产批号、日期。
(2)产品或物料之标签卡、待检卡。 (3)各种产品的检验记录、检验报告。 (4)生产日报表及相关生产记录。 (5)其他可追溯之方式。
3.2产品追溯体系
见附件。
4.附件
[附件]HB03-1《产品追溯体系》
[附件]HB03-2《物料标签卡》 [附件]HB03-3《待检卡》
第9条、检验、测量和试验设备控制
1.总则
1.1制定目的
为规范生产、检验及试验中检查、测量、测试之设备、工具的管理,以维持其准确度与精密度,特制定本规章。
1.2适用范围
本公司各部门所使用的检验,测量与试验之工具、量具、仪器、设备的管理,均适用本规章。 1.3权责单位
(1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.管理规定
2.1定义
(1)检验、测量与试验设备
用作验证产品某项(或某几项)特性是否符合既定规格之工具、量具、测试仪器等之总称。这些设备上必须有有效之“合格证”。本规章下文中简单统称这些设备为“检测设备”。 (2)基准设备
为本公司同类检测设备中具最高精确度之设备,它们的核准方法必须符合或可追溯至国际(或国家)标准。 (3)“参考用”之设备
若设备上没有有效之合格标识,一律视为“参考用”之设备,其所测得之数据仅可作参考使用。这类设备之管理体制由生技部负责,不受本规章管制。 2.2
管理组织及责任
2.2.1品管部主管
为最终管理责任者,负有下列责任:
(1)建立及维持本公司检测设备校正系统,保证所有使用的“检测设备”均经校正,并能追溯
至国际或国家标准。
(2)当校正用之国际或国家标准不存在时,须制定及记录校正之方法及标准。
2.2.2计量人员
品管部计量人员(或由品质工程师兼任)为检测设备管理者,负有下列责任: (1)执行检测设备接收检查及保存有关证书。 (2)建立及维持“检测设备校正作业指导书”。 (3)执行及记录校正工作。
(4)填写检测设备一览表、检测设备校正记录、检测设备校正时间表等。 (5)培训执行校正作业和使用之人员。
2.2.3生技部
生技部为设备之维修、保养责任单位,负有下列责任: (1)检测设备之操作规程及安全规程的制定。 (2)执行定期保养检查工作与维修工作。 (3)设备异常排除工作。
(4)设备履历、档案之建立与保管。
2.2.4使用单位
检测设备之使用者有下列责任:
(1)日常之保管、检查、保养工作。
(2)监察检测设备之计量检测有效期,及时通知送检、校正。 (3)选择合适之检测设备,掌握日常点检方法及其实施。 (4)发现使用、点检之异常,立即联络计量人员处理。
3.管理程序
3.1检测设备的购入
(1)所有检测设备的采购作业由各使用部门提出申请,经核准后由生技部统一采购。
(2)生技部应确保采购的检测设备附有校正证书(指其校正方法能追溯至国际或国家标准)。 (3)所采购之检测设备须由生技部、使用部门与计量人员会同验收合格后方可使用。 (4)计量验收应包括一般性功能测试、校正证书复核,并实际校正。
3.2检测设备之校正
(1)除进厂时之检查及校正外,本公司所有检测设备至少一年校正一次,以确保其准确性与精
密度。
(2)基准设备至少一年一次送至本地计量局或其他权威机构进行校正,并由该单位出具书面校
正证明。
(3)检测设备之校正可利用相关之基准设备为参照,按校正工作指导书程序进行,由计量人员
实施校正。
(4)检测设备无法利用基准设备校正时,应送外校正,其程序同基准设备之送外校正。
3.3校正环境控制
进行校正之作业环境须符合下列要求:
(1)校正环境温度应保持在室温25℃±5℃。 (2)校正室应保持干燥,相对湿度小于70%。
(3)当某检测设备要求特定的校正环境时,应确保符合要求。
3.4校正程序
(1)计量人员必须按照检测设备之送校日期,即在有效期满前,安排送外校正或厂内校正。 (2)由品管部制定厂内校正之《检测设备校正作业指导书》,计量人员依指导书要求之方法、
步骤进行校正。
(3)使用者有义务在有效期满前报备、提醒计量人员作检测设备之校正作业。
3.5校正结果
(1)厂内校正之设备,由品管部在《检测设备校正作业指导书》上规定校正允收标 (2)计量人员根据作业指导书判定检测设备是否合格。
(3)送外校正之检测设备,根据校正机构提供之证书判定是否合格 (4)经判定为不合格之设备,呈品管部主管决定处理方式:
(A)维修后重新校正,校正合格后继续使用。 (B)报废,并呈总经理核准。
3.6检测设备合格标识
(1)检测设备校正合格后应贴上有效之合格证。合格证内容应包括:
(A)检测设备编号。 (B)检测设备校正日期。 (C)有效截止日期。 (D)校正人署名。
(2)不合格之检测设备应采用有效识别方法,如标示“报废”或“待修”。 (3)凡没有合格证或有效日期逾期之检测设备均不可使用。
3.7检测设备之维护
(1)除经培训之校正人员外,任何人不能擅自调校检测设备。
(2)检测设备使用者应确保不因储存、搬运和使用而影响检测设备的精准度。 (3)使用者发现设备有异常状况,应立即向计量人员反馈。
3.8检测设备之维修
(1)发生故障,应报备生技部与品管部计量人员。
(2)生技部负责维修设备之硬件部分,确保其可操作性。
(3)计量人员对维修完成之检测设备,重新校正,并贴上新的合格证。 (4)若维修后虽可操作,但校正不合格,仍需进一步维修直至校正合格。 (5)若无法维修或反复维修仍不合格,应申请报废。
4.附件
[附件]HB04-1《年度计量器具检定计划表》
[附件]HB04-2《检测设备检查记录卡》
第10条、不合格品控制
1.总则
1.1制定目的
为防止不合格品被误用,规范不合格品之标示、隔离、处理,特制定本规章。 1.2适用范围
凡本公司从进料至成品的各环节中,产生之不合格品的管理,均适用本规章。 1.3权责单位
(1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.管理规定
2.1不合格的种类
本规章所指之不合格品有两种不同之状况: (1)全数检验判定出之不良品。
(2)因含有一定数量之不良品,导致抽样缺陷超过AQL值,而被品管部(或客户)判定
不合格(拒收)的整批物料(原料、半成品、成品)。
2.2作业程序
2.2.1进料检验不合格品之控制
(1)品管部IQC人员在进料检验抽检中,发现之不良品(CR、MA、MI)由IQC人员在该不良
品之缺陷处贴上黄色箭头标签,标识不良缺陷。
(2)判定合格或特采之物料,IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求供应商补足
良品数,将不良品退供应商处理,并要求改善。
(3)判定交验批整批不合格时(不良数超过AQL值),IQC人员对该批物料贴上“不合格”
(拒收)之标示或加盖“不合格”章。
(4)仓管人员将不合格批之物料移至指定之“不合格区”,以隔离“待检区”及“合格区”
之物料。
(5)判定不合格批之物料处理方式如下:
(A)退回厂商处理后再交验。
(B)由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。 (C)特采,挑选使用。
(D)特采,修复加工后使用。
2.2.2制程中不合格品之控制
(1)作业人员在加工作中自检(互检)发现之不良品,应予以挑出,并放置于指定的标有“不
良品”字样的容器中。
(2)PQC针对作业人员挑出的不良品进行判定,确属不良品且本工程无法修复者,在缺陷处
贴上黄色箭头标签,由制造单位物料人员将不良品移至标有“不良品区”的区域 (3)对本工程可以修复使用的不良品,由PQC要求制造单位修复加工后使用。
(4)对“不良品区”的不良品应每日集中处理一次,由PQC区分报废品与不良退货品,需报
废的不良品由制造单位报废,应退回供料单位处理的由制造单位退料处理。
2.2.3最终检验不合格品之控制
(1)品管部FQC人员工在最终检验抽检中,发现之不良,在缺陷处贴上黄色箭头标签。 (2)交验批判定合格或特采时,FQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求送检单位
补足良品数,将不良品退送检单位处理,并要求改善。 (3)交验批判定不合格时,FQC人员对该批物料贴上不合格(拒收)之标识或加盖“不合格”
章。
(4)送检单位将不合格批物料退回处理,暂不能处理的置于“不合格”区,待进一步采取对
策处理。
(5)判定不合格批之物料处理方式如下:
(A)由送检单位安排重流后再交验。
(B)由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。 (C)特采,由下工程挑选或修复后使用。
3.附件
[附件]HB05-1《特采申请表》 [附件]HB05-2《修理日报表》
第11条、品质记录控制
1.总则
1.1制定目的
为确保各项品质记录能得以有效管理,便于品质问题的发现,解决与预防,并具有可追溯性, 特制定本规章。
1.2适用范围
品质体系管理之各项记录与报告均适用本规章。 1.3权责单位
(1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.管理规定
状况另行设计菲正式表单,不受本规章约束。
(2)每份品质记录表单表设计时,应有表单名称,以阐述表单之核心用途,并有利于不同表
单之标识。
(3)每份品质记录表单均应有编号。其编号原则为:
□ □□□-B□□
(A)第1~4码表示表单所属制度编号。 (B)“B”表示表单简称。
(C)后两位编码表示该表单之流水号,用01-99表示。 (4)表单内容一般包括下列项目: (A)项目。
(B)发生时间。 (C)发生地点。
(D)具体内容(数据或符合表示)。 (E)责任人员或相关人员。 (F)记录人及记录时间。 (G)审核人及审核时间。
2.1品质记录的设计
(1)本公司正式记录各项品质状况之表单,由品管部负责设计,其他单位针对本部门之品质
2.2记录表单的填写
(1)品质记录表单必须用蓝色笔或黑色笔填写,不可使用铅笔填写。 (2)填写字迹应工整、清晰、易于阅读。
(3)填写错误处不可使用修正液修改,而应直接在错误处划线后,再于其旁填写正确内容,
并签署修改人名字以示负责。
(4)品质记录应有记录人及审核人的签名,并同时签注日期,以便追溯。 (5)品质记录应如实、认真填写,不可弄虚作假。
2.3品质记录的存档
(1)品质记录应根据相关制度(文件)之规定流程,进行必要的呈阅、审核、转发等作业。 (2)记录部门及收文部门的均应妥为保存品质记录,便于追溯。
(3)原则上每一类记录(即表单编号相同者)应存放于同一份档案夹,并在档案夹外面予以
标注记录名称。
(4)各部门应依据方便寻找之原则编制各档案的编号与索引,并归档。
(5)品质记录依记录量多寡,以月、季或年为一周期作档案整理,分为现用档及保管档。 (6)现用档表示记录内容为近期之品质记录,经常需查阅,以活动档案或其他方便查阅的形
式存于办公现场。
(7)保管档表示记录内容为较早之品质记录,一般以固定档案的方式置放于橱柜或其他易于
保管之处。
(8)需借阅、调用品质记录时,必须向档案管理人员办理借阅登记,重要之记录须经部门主
管核准。
2.4品质记录之防护
(1)纸张型之品质记录应注意防水、防潮、防霉。
(2)若为传真件(使用热感应纸)类记录,应用普通纸影印保存。
(3)若为电子媒体之储存介面时,应放于干燥处,避免高温、日晒及电磁干扰。
2.5记录保存期限
各种品质记录均应妥为保存,最低期限规定如下: (1)财务类记录应保存五年以上。 (2)工程类记录应保存三年以上。 (3)生产类记录应保存两年以上。 (4)人事类记录应保存两年以上。 (5)其他类记录应保存一年以上。 具体期限视记录重要性而分别订定。
3.附件
[附件]HB06-1《档案索引》
第12条、品质成本分析方法
1总则
1.1 制定目的
为提供品质改进和品质策略规划之参考,并提供经营决策者成本分析和决策之参考,特制定本 办法。
1.2适用范围
本公司品质成本(预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本)之分析工作,均适用 本办法。
1.3权责单位
(1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.品质成本分类
本办法所指之品质成本包含预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本。
(1) 预防成本
为防止所用之物料或制程中的产品产生瑕疵、不良或其他品质问题所投入的成本费用 (2)鉴定成本
为了鉴定物料、产品、作业系统所投入的成本费用。 (3)内部失败成本
公司内部因为物料制造、仓储、搬运等品质上失败所产生的成本费用 (4)外部失败成本
公司外部因顾客抱怨、退货等品质上失败所产生的成本费用。
3.预防成本
3.1品质管制工程
3.1.1成本说明
(1)品管计划之制定与执行。
(2)品管体系之稽核与评价。 (3)数据的分析与纠正措施。 (4)管制设备之设计与改善。 (5)检验、量测治具之设计。 (6)可靠性工程之计划。
3.1.2计算来源
(1)工作人员工资。
(2)品管职员及主管之工资。
(3)协助参与工作人员工时费用之估算。
3.2品质会议
3.2.1成本说明
(1)公司各级品管会议(月、周)。 (2)品质改善之专案会议。 (3)因品质问题召集之议。 (4)其他与品质有关的会议。
3.2.2计算来源
(1)非品管人员开会时间乘以工资率或以实际工资比例计算。 (2)出差、交通发生的费用。
3.3品管活动
3.3.1成本说明
(1)改善提案活动。 (2)品管宣传活动。
(3)外界之品管观摩、研讨会。 (4)加强品质意识之宣传活动。
3.3.2计算来源
(1)依实际发生之费用计入。
(2)以参加活动之人员工时乘以工资率估算费用。
3.4新产品审核
3.4.1成本说明
(1)新产品试作费用。
(2)购买同类产品作比较分析。
3.4.2计算来源
依实际发生之费用计算,由开发人员提供。
3.5品管训练
3.5.1成本说明
(1)公司内部品质训练课程。 (2)外界举办之品管训练班。 (3)品管书刊杂志。
3.5.2计算来源
(1)人事单位提供。 (2)总务单位提供。
3.6供应商调查、评鉴与辅导
3.6.1成本说明
(1)新供应商调查。
(2)进料品质问题点辅导改善。 (3)品质水准评估。
3.6.2计算来源
(1)由协助单位提供协助人员工资及交通费用。 (2)工作人员工时费用。
3.7其他费用
3.7.1成本说明
(1)其他机能之品质计划。 (2)文书、纸张与杂志。
(3)其他为防止不良发生所引起之费用。
3.7.2计算来源
(1)依比例分摊。
(2)依实际发生之费用列计。
4.鉴定成本
4.1进料检验
4.1.1成本说明
(1)内外购材料、零件之验收。 (2)场地设备、水电、搬运设备。 (3)检验人员。
(4)其他文具、工具等必需品。
4.1.2计算来源
(1)工作人员工资。
(2)场地费依分摊比例计。 (3)水电费依分摊比例计。 (4)其他依每月实际费用列计。
4.2制程品质控制
4.2.1成本说明
(1)线上检查人员工时。 (2)巡回抽查工时。
4.2.2计算来源
依工作人员工资列计。
4.3成品品质检验
4.3.1成本说明
成品检验人员工时。
4.3.2计算来源
依品管人员工资列计。
4.4检测仪器之保养与校正
4.4.1成本说明
(1)仪器保养、管理工时。
(2)仪器校正分摊费用。 (3)仪器送外校正费用。 (4)仪器修护费用。
4.4.2计算来源
(1)工作人员工资。 (2)依规定比例分摊。 (3)依实际发生费用列计。
4.5检测仪器折旧费
4.5.1成本说明
(1)为检查产品、零件之品质所使用之设备。 (2)可靠性试验所用之设备。
4.5.2计算来源
依公司规定的折旧分摊年限平均分摊。
4.6材料、成品检查之耗损
4.6.1成本说明
破损、试验、损耗之材料或成品。
4.6.2计算来源
依品管部及开发部提供的实际损耗。
4.7可靠性实验费
4.7.1成本说明
(1)工作人员工时。
(2)损耗之材料及相关费用。
4.7.2计算来源
(1)工作人员工资。
(2)依实际发生之费用列计。
4.8委托试验、认证及其他费用
4.8.1成本说明
(1)委托技术监督局或其他检验机构之试验费。
(2)申请国外各类品质认证之费用,如UL、TUV、CCEE等。
4.8.2计算来
(1)依实际发生费用列计。
(2)损耗之零件或材料并入计算。 (3)申请时发生之费用。 (4)定期缴纳之认证费。
(5)其他杂支依实际发生之费用列计。
5.内部失败成本
5.1报废
5.1.1成本说明
经加工后因品质不良而无法修理之半成品或成品之制造成本(但须扣除剩余价值之金额)。
5.1.2计算来源
(1)因正常加工必须损耗之材料不列计。 (2)非因作业不良所产生者不列计。
5.2重新加工
5.2.1成本说明
品管检查未达到品质标准,需重新加工所引起之工时及材料等费用。
5.2.2计算来源
(1)修理人员之工资。 (2)批退处理人员之工时。 (3)修理所损耗之零件材料。
5.3闲置时间损失
5.3.1成本说明
因品质问题导致停线所损失之直接工时及制造费用。
5.3.2计算来源
由生管提供,依工资率、费用率及人数列计。
5.4其他费用
5.4.1成本说明
(1)进料不良之损失。
(2)处理品质不良矫正工程之费用 (3)重新检验费用。 (4)失败分析费用。 (5)降为次级品之损失。
5.4.2计算来源
(1)依实际发生之费用列计。 (2)由品管部及生技部提供。
6.外部失败成本
6.1服务材料支出成本。
6.1.1成本说明
(1)保证期间内免费更换零件材料。 (2)因其他原因未能收费之零件成本。
6.1.2计算来源
由业务部提供资料,依实际发生之费用列计。
6.2抱怨处理损失
6.2.1成本说明
(1)依实际发生之费用列计。 (2)由品管部及业务部提供。
6.3折让损失
6.3.1成本说明
(1)因品质欠佳而折价出售之损失(例如库存过久导致内部折卖或廉价出售)。 (2)因品质欠佳所造成之客户的索赔损失。
6.3.2计算来源
由业务部、制造部提供。
6.4逾期交货赔偿
6.4.1成本说明
因品质不良而延迟交货所付之赔偿金。
6.4.2计算来源
(1)依实际发生之金额列计。 (2)由财务部提供。
6.5新品交换损失
6.5.1成本说明
产品售出后,因顾客不满退回交换之损失。
6.5.2计算来源
搬运工时、整新、修理工时及材料费等依据发生额填列。
6.6服务费用
6.6.1成本说明
保证期间内免费服务之工时、交通费、设备费。
6.6.2计算来源
依本公司规定费率、计件支付之金额填列
6.7其他费用
6.7.1成本说明
(1)派往各地支援服务之损失。
(2)因售后品质不良引起之损失(商誉损失等)。
6.7.2计算来源
(1)工作人员之差旅费、工时费用依实际发生列计。 (2)订货生产因品质不良而取消订单者,依损失列计。
7.编制作业
7.1作业单位
编制品质成本由品管部主编,另由财务部及各有关部门提供相关资料。
7.2编制原则 7.3归属代号
(1)为求每月品质成本分类、计算与分析工作简化,采用费用发生当时,即在有关之报表或单
据中适当填注成本归属代号。
(2)属代号由费用成本发生单位或会计填注成本归属。
收集品质成本时,通常部分资料可依实际发生费用、单据获得,部分可由成本中心分摊或协商 决定分摊比例而得.
7.4归属代号范例
(1)品成1:代表预防成本。 (2)品成2:代表鉴定成本。 (3)品成3:代表内部失败成本。 (4)品成4:代表外部失败成本。
7.5报告表
(1)正常营运之品质成本报告,以每月一次之方式,定期提出。
(2)报告内容按四类品质成本分类,并列出其金额占销售之百分比。 (3)此外可再列出各时期之品质成本数据,以说明其发展趋势。
8.附件
[附件]HB07-1《月份品质成本分析表》
第13条、品管会议制度
1.总则
1.1制定目的
为规范品质会议管理,健全品质沟通管道,特制定本规章。
1.2适用范围
本公司品质管理的各项会议,除遵照公司有关会议规定外,悉依本规章处理。
1.3权责单位
(1)品管部负责本规章规定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.品管会议规定
2.1会议类别
品管会议可分为例行性会议与临时性会议两大类别。
2.1.1例行性会议br />公司品管例行性会议有:
(1)年度评审会议
进行品质管理体系评审,确认是否持续有效得到运行;讨论确定公司年度品质目标、策略。
(2)内部稽核会议
组织品质稽核小组对品管体系运行状况作定期之稽核,分为起始会议与结束会议。起始会议作稽核前说明,结束会议作稽核报告 (3)月度品管会议
对上月品质状况作检讨,就重大品质事项达成决议,制定次月品质管理的各项工作计划,是本公司最重要之工作会议之一。 (4)改善提案委员会会长
对改善提案及其成果进行评估,评选优秀提案,并制定次年度改善提案工作推行目标、计
(5)QCC推行委员会会议。
对QCC活动进行总结,并制定次年度QCC活动推行目标与计划。 (6)QCC成果发表会
由各QCC发表推行成果,QCC推行委员会进行评审,表彰优秀的品管圈。 (7
)周品质检讨会
对上周品质状况作检讨,及时解决品质问题,落实月度品管会议与计划,确保达成品质目标。
2.1.2例行会议一览表
2.1.3临时性会议
临时性会议由总经理、管理者代表或品管主管依需要建议召开,一般召开时机有:
(1)发生重大客户抱怨或退货时。 (2)制程重大品质问题发生时。
(3)供应厂商发生严重品质事故时。
(4)发生严重违反公司品管体系的重大事件时。
(5)重大品质贡献,突破或其他需大力表彰或宣导事件发生时。 (6)其他必要时机。
2.2会议管理规定
除遵照公司有关会议管理的规定之外,应遵照下列规定处理。
2.2.1一般原则
(1)例行性会议如已规定具体会议时间,则不另行通知;如未规定具体会议时间,应提前两
天以上通知各参加人员。
(2)例行性会议如有变更,原则上应提前半个工作日通知各参加人员。 (3)临时性会议原则上应至少提前一小时通知参加人员。
(4)会议参加者必须准时出席并签到,因故无法到会者,事先须向主持人或会议主席请假,
并取得许可,原则上还须派代理人出席。 (5)会议应事先明确主题,与会人员应依据本职工作做好各种准备(包括资料、数据、样品等),
并做好工作安排。
(6)主持人应控制会议时程,尽量在规定时间内结束会议。
(7)会议决议的落实实施情况,由会议主席指定人员追踪,并作为下次会议追踪议题之一。 (8)会议应有会议记录,并依规定分发相关人员。
2.2.2会议记录
(1)由会议主席指定参加人员中的一个人担任会议记录工作,必要时,也可安排一名非指定之
参会人员作记录工作(如助理或文书)。
(2)重要会议的会议记录,经会议主席签认后,复印分发或传阅参会人员或相关人 (3)对会议决议涉及的具体工作安排,须确认追踪结果,由会议记录者填写《决议事项追踪表》,
并作追踪工作。
3.月度品管会议实施办法
[注]其他例行性会议可参照制定实施办法。
3.1会议目的
(1)总结检讨上个月的品质状况。 (2)就重大品质事项达成决议。
(3)制定次月品质管理的各项工作计划。
3.2参会人员
(1)会议主席
总经理担任会议主席,总经理无法出席时,由其职务代理人担任会议主席。
(2)主持人
管理者代表担任会议主持人,其无法出席时,由品管主管担任主持人。
(3)参加人员
副总经理、总工程师、各部门主管、品管部主要干部。
3.3会议时
(1)月度品管会议每月5日14:00-17:00召开,遇节假日顺延一天。 (2)会议时间如有变更,经总经理核准后,由品管部负责通知。
3.4会前准备
(1)品管部负责于每月4日将各部门品质状况月报表汇总、填妥,并转发各与会人员
(2)上次会议决议事项的各责任人员须在决议规定完成期限之前,完成所承担的工作事项。 (3)管理才代表在4日前应再度对各决议事项完成情况作追踪确认(可授权他人进行
(4)各与会人员依本部门品质状况准备必要之资料、报表或样品,以便在会议上报告或讨论。 (5)各与会人员应于会议开始前5分钟到达会场。
3.5会议议程
(1)会议开始
由主持人宣布会议开始。
(2)追踪上月会议决定议事项完成情况
由主持人追踪人上月决议事项,各担当责任人员简要回答完成状况,其他人员可提出异
议或补充。
(3)各部门品质状况报告
由品管部主管或各品管单位干部报告各部门上月品质状况,简要报告主要数据,并就重大品质事项提出分析或报告。 (4)沟通协调事项
各与会人员提出需与其他部门协调之事项、由相关人员讨论处理。 (5)会议主席工作指示
会议主席就相关问题向责任人员提出质询、攒扬、指示或要求,并就公司的品质经营方针或下月行动计划作出指示。 (6)形成会议决议
记录人将会中达成的重要决议事项作整理,交由主持人作陈述,各与会人员可提出异议,若无异议则确认为决议事项。 (7)会议结束
由主持人宣布会议结束。
3.6会后工作
(1)由会议记录人员将会议状况整理成《会议记录》及必要之《决议事项追踪表》,呈管理者
代表、总经理审阅。
(2)《会议记录》应分发各与会人员人手一份。
(3)《决议事项追踪表》应分发至相关责任人员。
(4)各决议事项之担当者应在规定期限内完成要求之工作事项。
(5)各与会人员应将会议精神传达本部门相关人员,并贯彻至日常工作中。 (6)管理者代表(或授权品管部)对会议事项作确认追踪。
4.附件
[附件]HB08-1〈月品管会议资料(范例)〉 [附件]HB08-2〈决议事项追踪表〉
第14条、品管检验规范制定办法
1.总则
1.1制定目的
制定品质检验规范,使各项品质检验工作有效、顺利开展。
1.2适用范围
本公司进料检验、制程检验、最终检验、出货检验均应依本办法制定检验规范。
1.3权责单位
(1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.检验规定的说明
2.1检验规定的内容
制定检验规范作为品管人员作业的依据,其内容主要有:
(1)抽样方式。 (2)允收水准。 (3)检验项目。 (4)检验方法。 (5)量测工具。
(6)依据标准或文件。 (7)其他品质规范。
2.2检验规范的作用
(1)明确检验作业的各项内容与要求,使烦杂的检验工作不易产生疏漏。 (2)规范品质检验的作业,有利于产品品质一致性的保持。 (3)不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。 (4)减少送检单位与检验人员的工作争议。
(5)作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 (6)易于人员的品质训练。
2.3检验规范的种类
(1)原材料检验规范。 (2)制程检验规范。 (3)半成品检验规范。 (4)品检验规范。
3.检验规范的制定
由品管部组织专人(一般由QA人员或经验丰富的品管干部)进行检验规范的制定。 [注](QA——Quality Audit 或Quality Assurance)。
3.1原材料检验规范(含零部件)
3.1.1制定方式
每一类原材料制定一份进料检验使用之规范,将其共同性之检验项目、内容、方法予以 明确。对其中有差异的部分(如尺寸、结构等)用标示检验依据文件之方式(如参照结构图、零件图等)予以明确,检验者在具体物料检验时将这些文件作补充文件一起使用。
3.1.2制定依据
(1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)本公司产品设计要求。
(4)本公司其他品质、技术文件。 (5)供应商产品说明或技术文件。 (6)双方协议事项。 (7)其他品质规范文件。
3.2制程检验规范
3.2.1制定方式
对每一类产品的每一大制程制定一份制程巡检使用之规范,将该类产品在该制程的各工序中应检验的项目、内容、方法予以明确,有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。
3.2.2制定依据
(1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)工艺流程与作业标准。 (4)品质历史档案。 (5)客户品质要求。
(6)其他品质、技术文件或规范。
3.3半成品检验规定
3.3.1制定方式
对每一类产品的每一大制程制定一份最终检验使用之规范,将该类产品在该制程完成后,应检验的项目、内容、方法予以明确,有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。
3.3.2制定依据
(1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)产品设计要求。 (4)品质历史档案。 (5)客户品质要求。
(6)其他品质、技术文件或规范。
3.4成品检验规范
3.4.1制定方式
(1)对每一类产品制定一份成品检验规范,供最终检验或出货检验使用,将检验的项目、
内容、方法予以明确,有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。
(2)最终检验之允收水准一般应严于或等于出货检验允许水准,而出货检验之允收水准
一般等同于客户允收水准。
3.4.2制定依据
(1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)产品设计要求。 (4)客户品质要求。 (5)品质历史档案。
(6)其他品质、技术文件或规范。
4.附件
[附件]HC01-1《进料检验规范(范例)》 [附件]HC01-2《制程检验规范(范例)》 [附件]HC01-3《成品检验规范(范例)》
第15条、订单评审办法
1.总则
1.1制定目的
为确保满足客户的各项要求,并形成文件,便于品质、交期管理,特制定本办法。
1.2适用范围
适用于本公司对客户订单的评审工作。
1.3权责单位
(1)总经理室负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.订单评审规定
2.1评审权限
(1)业务部
评审订单交期、单价、运输包装方式等各项要求,若不能满足客户之需求时,必须 声明。 (2)生管部
评审人力、设备产能、物料供应进度能否满足客户交期要求,若不能满足时,必须 声明。 (3)技术部
评审客户的产品规格要求和其他技术因素,在现有之技术条件、工艺设备状况下能否满足,若不能满足时,必须声明。 (4)品管部
品管部评审产品的品质检验、试验、控制能力,若在生产开始前不能满足时,必须声明。 (5)财务部
评审从财务立场看本公司能否接受客户的准备购买单价及付款方式,并注明原因。
(6)总经理
总体评审决策是否可以接受客户之订单。
2.2评审方式
订单评审方式一般有会议评审、传递评审及授权评审三种。
2.2.1会议评审
(1)新产品的首次订单,应采用会议评审方式。
(2)重大之订单或客户要求特殊之订单应采用会议评审方式。
(3)会议评审由业务部负责召集各评审部门责任人员,一起讨论评审,各部门之
评审权限不变,但可以互相检讨,提出合理化建议。 (4)由总经理(或总经理授权人员)作评审总结论。
(5)会议评审仍需填定《订单评审表》,可于会上当场填写。
2.2.2传递评审
(1)一般之订单均采用传递评审之方式。
(2)业务部接获客户订单或订单意向后,填写相关的订单资讯于《订单评审表》
上。
(3)业务部签署本部门评审意见后,将评审表依次转入生管部、技术部、品管部、
财务部。
(4) 各部门依本部门权限评审,并于接获评审表半个工作日内完成评审工作并填
写评审表。
2.2.3授权评审
(1)老客户非首次下单的产品,并且该产品与上次订单相比较未作任何变更时,
则由业务部将订单评审表转至生管部,授权生管部直接评审。 (2)生管部可代理技术、品管部门填写评审意见。 (3)授权评审仍需将评审表转财务部评审。
2.3评审结果
(1)若评审结果显示本公司能满足客户需求时,由业务部回馈客户,各部门全力完成订单
任务。
(2)若评审结果不能满足客户订单要求时,由业务部在合同评审表中汇总不能满足的项目
及建议修订之内容,并反馈客户。
(3)若客户同意修改订单内容,则由业务部请求客户重新发出订单,并将客户资讯向各部
门转达。
(4)若客户不同意评审建议,则公司内部应重新作会议评审,尽力达到客户需求。
(5)评审中如发现客户提供的信息不足或不清晰时,由业务部汇总后果记录,并反馈给客
户,要求取得所需信息,之后再作进一步之评审。 (6)订单评审表由业务部保存、归档备查。
3.附件
[附件]HC02-1《订单评审表》
第16条、供应商、协力厂商辅导
1.总则
1.1制定目的
为加强对供应商、协力厂商的品质辅导,提升原物料品质,特制定本规章。
1.2适用范围
凡本公司供应商,协力厂商之辅导管理,除参照公司相关的供应商管理制度外,适用本规章。
1.3权责单位
(1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.供应商管理规定
2.1供应商、协力厂商调查
(1)实施采购前,应办理供应商(协力厂商)调查,并填具《供应商调查表》。 (2)供应商调查小组由采购、品管、生技、生管人员组成。
(3)调查内容包括价格评估、品质评估、技术评估、生管评估,设备评估等。 (4)评估合格之供应商列入合格供应商名列,准予采购。
(5)未经调查或未列入合格供应商名列的厂商,须经总经理特准后方可采购。 请参考《供应商调查》制度之规定。
2.2供应商、协力厂商评鉴
(1)评鉴项目包括品质、交期、价格、服务和其他方面。 (2)每月考核一次,每半年综合评鉴一次。 (3)评鉴等级划分。
(A)90.1~100分为A等供应商(协力厂商)。 (B)80.1~90分为B等供应商(协力厂商)。 (C)70.1~80分为C等供应商(协力厂商)。 (D)60.1~70分为D等供应商(协力厂商)。 (E)60分以下为E等供应商(协力厂商)。
请参考《供应商评鉴》制度之规定。
2.4供应商、协力厂商评等处理
(1)E等供应商(协力厂商)为不合格厂商,予以除名、停止交易。
(2)D等供应商应予辅导,若三个月内未能提升至C等以上,视为不合格厂商予以除名。 (3)C等供应商予辅导,若六个月内未能提升至B等以上,视为不合格厂商予以除名 (4)B等供应商维持交易,视需要可予适当之辅导。
(5)A等供应商应予优先采购,增加交易量、优先付款等优惠。
3.供应商辅导规定
品管部导供应商之品质辅导,必要时可请其他部门(如开发、生技、制造等)协助、配合
3.1辅导方式
对供应商、协力厂商辅导之方式一般有下列几种: (1)不良对策。
提供品质不良之数据、原因,协助厂商寻找对策。 (2)到厂验收。
到厂商所在地进行验货,提前发现不良。 (3)品质培训。
协助厂商品质培训。 (4)管理辅导。
协助厂商进行品管体系的诊断与建立。 (5)其他辅导。
视具体情形采取其他辅导方式。
上述方式可单独采用,也可以同时进行,视具体厂商状况确定。
3.2不良对策
(1)由本公司品管部统计、汇总在供应商(协力厂商)所交物料在进料检验与制程使用中不良
数据、原因分析。
(2)除即时向供应商反馈问题外,定期与供应商之品管、技术、制造单位人员开会讨论不良问
题的原因与对策。
(3)协助追踪采取对策后的进料不良与制程不良状况。
3.3到厂验货
(1)针对常在进料检验中发现不合格的供应商(协力厂商),由本公司品管部派员在厂商生产
并检验完毕待出货前,前往厂商驻地作出厂检验。
(2)出厂检验发现问题时应及时与厂商相关人员讨论,并设法寻找对策。
(3)视具体情况决定经到厂验货合格之物料,送至本公司后是否需再作进料检验(一般被期仍
需检验,待品质稳定后可取消进料或取消到厂验货)。
3.4品质培训
(1)本公司举办相关品质培训时,邀请供应商(协力厂商)相关人员参加。
(2)本公司派员到供应商驻地,对其相关人员作品质观念、意识、知识、技能等方面的培训。
3.5管理辅导
(1)针对品质管理体系不健全之供应商(协力厂商),由本公司派员对厂商之品管体系进行诊
断。
(2)诊断后提出问题与建议之报告,供厂高改善。
(3)必要时,由本公司人员协助厂商建立品管体系的各项制度、规范、方法。 (4)视需要,可聘请本公司以外之专家为供应商作品质诊断或辅导。
3.6其他辅导
视具体发生情形,采用其他有效之辅导方式。
3.7辅导记录
对供应商(协力厂商)之辅导,应由相关责任人员填写《厂商辅导报告》,并交品管存档。
4.附件
HC03-1《厂商辅导报告》
第17条、首件检验
1.总则
1.1制定目的
为确保生产品质,避免出现批量性品质问题,特制定本规章。
1.2适用范围
本公司各制造单位的生产加工过程,均应进行首件检验,并依本规章执行。
1.3权责单位
(1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.首件检验规定
2.1定义
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品,经自我调试确认,判定合乎要求后,拟进行批量生产前的第一个(台)产品(半成品、成品)。
2.2首件检验时机
(1)新产品第一次量产时的首件产品。
(2)每一制造命令(订单)开始生产的首件产品。
2.3新产品首件检验
2.3.1检验流程
(1)制造单位依工艺流程加工或调试,并进行自检。
(2)品管PQC人员在制造单位加工调试时,应调出各相关检验依据文件或样品,并从旁协助,
时就外观等易于判定之特性予以确认。
(3)制造单位认定生产之产品合乎要求时,将该道件交PQC进一步检验。
(4)PQC人员依据检验文件、规范、对道件进行全面的检查,如判定不合格,应向制造单位
提出,并要求改善,直到判定合格为止。
(5)PQC判定合格,或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时,由PQC填写
《首件检验报告》一式三联,呈主管审核。
(6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由不得PQC人员直接送往开发部门,交
具体开发该产品之技术人员作检验。
(7)开发部技术人员经检验后,作出合格或不合格的判定,并填入《首件检验报告》中。
(8)开发部、品管部均判定合格后,《首件检验报告》一联由品管部保留,一联由开发部保
留,一联转制造部,制造单位可以正式量产。
(9)开发部、品管部判定不合格时,如属制造单位原因时,应由制造单位改善、调试直到合
格为止;如属设计原因时,应停止生产,由开发部负责拟出对策加以改善后,方可恢复生产,并需重新作首件确认。
2.3.2注意事项