范文一:25MW冷风管道改造方案.doc
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冷风管道及给排水联络管道改造
施工方案
监理单位 : 施工单位:
审核: 批准:
批准: 审核:
编制:
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2010年4月28日
目 录
1、编制说明………………………………………………1 2、工程概况………… …………………………………1 3、组织机构 …………………………………………1 4、施工组织方法…………………………………………2 5、施工安全措施控制……………………………………6 6、施工质量措施控制……………………………………7
一、 编 制 说 明
本施工方案是用于*********热电厂新建25MW发电组工程冷风管道及给排水联络管道改造的具体施工。为该工程提供完整的、纲领性的技术文件,用以指导工程的施工与管理,确保优质、高速、安全、文明的完成该工程的建设任务.
其编制依据如下:
1(冷风管道及给排水联络管道改造施工图。
2(建设部颁发的《建筑施工现场管理规定》和武汉市有关建筑施工管理的相关文件。
(建筑分项工程施工工艺标准。 3
4.《砼结构工程施工及验收规范》 ,GB50204,2002,
5.《地基与基础工程施工及验收规范》 ,GBJ202-83,
6.《钢筋焊接及验收规范》 ,JGJ18-2003,
7.《钢结构工程施工及验收规范》 ,GB50205—2001,
8.《工业金属管道工程施工及验收规范》 ,GB50235—97,
9.《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》 ,GB50236—98, 二、工程概况
该工程是*****热电厂通向4#高炉的冷风管道由于增加25MW发电项目~管道基础碍事~所以原冷风管道Ф1420*10管道需要移位改造~管道全长260米~设计抗震设防烈度为7度~抗震等级为三级~工程工期紧~施工在老区地下障碍物多并且不清~难度大。 三、组织机构
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四、施工组织方法
1、钢支架的制作
钢支架制作~应根据工艺要求进行~并应实行工序检验~当上道工序合格后~下道工序方可施工~钢结构工程施工及验收~应使用计量检定合格的计量器具~并按规定操作~由于现场的复杂性,管道较多支架套在原管道上~所以钢支架只能在加工基地制作成散件,运输到现场后安装。
1,、钢支架的制作 ,
钢支架柱多为H型钢~其工艺流程如下:
加工准备及下料?零件加工?柱H型钢检验?钢支架组装?钢支架焊接?钢支架打磨修理?钢支架检验交工?除锈、油漆、编号
操作要求:
按照施工图放样~在放样前应核对材料的材质是否与图纸要求相符~需要接料时~应先接料校正后~再组装~放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量。钢材下料前必须先进行校正~矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值~以保证下料的质量。氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大小1mm的缺楞~并应清除毛刺。按设计图纸要求进行拼装~用夹具夹紧后再点焊。
,2,、梯子、栏杆、平台制作
由于现场的复杂性,多数梯子、栏杆、平台只能在现场制作
和安装~可以在基地制作的其方法如下~工艺流程:
加工准备及下料?放样组装?焊接?修理校正?钻孔?打磨?检验交工?除锈、油漆、编号
操作要点:按照施工图放样号料~梯子制作时应保证角度正确。
3,钢支架的焊接 ,
焊工必须有岗位合格证~安排焊工所担任的焊接工作应与焊工技术水平相适应。H型钢上下翼缘不得在跨中1/3范围内接头~上下翼缘和腹板的拼接应采用加引弧板,其厚度和剖口与主材相同,的对接焊缝并保证焊透~三者的对接焊缝不应设置在同一截面~应互相错开200mm以上~与加劲肋亦应错开200mm以上。 焊接应复查组装质量和焊缝区处理情况~修整后方能施焊 。焊接全部完成~应将毛刺等残留物及螺栓孔四周找磨平整~焊缝冷却24h之后~全部做外观检查并做出记录。按照施工图要求和施工规范规定~对成品外形几何尺寸进行检查验收~做好记录。成品经质量检验合格后进行除锈~除锈合格后进行油漆。涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。在构件指定的位置上标注构件编号。
2、 钢卷管制作
管道卷管工艺流程:
钢板 检查 下料 坡口加工 清理熔渣 检查 卷管
焊条检查 焊条烘烤
卷管校正 检查 直缝焊接 碳弧气刨 焊接 纵缝 装配 检查 环缝焊接 碳弧气刨 检查 环缝
焊接 打磨 检查 探伤检查 装加固筋
打磨 检查 成品验收
钢板进入现场后,材料必须有合格证,材质分析表,一定要对材质的性能把关,同种材料的焊接一定是材质性能相同才能施焊,否则严禁拼接,焊接.钢板下料划线,矩形坯料保证直角,让卷管的接头齐整,采取对角线下料法,坯料长度误差不超过+-5mm,预留坡口不少于3mm.直缝对口,在卷曲前必须压边,保证钢板的张度,其压边长度不小于两下轮的中心距.卷曲长料时,钢板要在上下轮之间的位置,平直进入轮床,避免歪扭。辊床在卷曲前对压轮作调整~保持各轮的平等床。在卷曲时~未达到一周不符调整上压轮~以免造成椭园或弧不够。卷曲调整高时~压辊升降应该左右对称。调整直接口与环口的焊缝并焊牢~保证长度差在要求范围内。调整管子的椭园度~并采取地模台具进行调整~调整后用支撑点焊固定~椭园度小于,mm~调整好管道椭圆度后用米字支撑将管道撑圆焊接牢固。米字支撑的制作采用75-100角钢~支
撑头加支撑筋板~筋板外侧必须与管内径弧度相吻合~筋板弧长大于400 mm~尽量利用旧料。管子直焊接加引弧板~引弧板焊缝不少于40mm。管子直缝焊接完~经检验合格后~再进行环缝组装~但注意两管直焊缝管与直焊缝间应相错180?。在施焊前拔出引弧板~连接的焊点~需处理好不得有焊渣。管道组装完的~拆除工、卡具时不应损伤母材~拆除后就将残留焊疤打磨修整。至与母材表面齐平。
3、 冷风管道、支架安装
支架从制作现场运到安装现场后~用25吨吊车卸至现场。支架部分用25吨吊车施工。支架安装完毕后~管道在制作现场组装成六米每段~由于设计管道间距在18米左右~所以管道运到现场后组装成十八米每节~每节重10吨左右~现场障碍物较多~管道安装高度在12米左右~所以需要使用130吨吊车进行安装作业。 4、高压给水管道安装
高压给水管道从9#汽轮机厂房到7#锅炉的~管道沿8#锅炉厂房到8#锅炉支柱~经风机棚跨路到7#锅炉~全部在设备、建筑物中间~无吊装现场~所以给安装带来了很大的困难~8#锅炉附近的管道使用100吨吊车只设在锅炉南面进行吊装~由于风机棚与烟道高度在16米左右~烟道西边还有煤气管道~所以根据高度与幅度计算~风机棚以西段应使用130吨吊车支在锅炉西边的南北路上吊装。 五、施工安全控制措施
1、所有施工人员的技术安全交底工作~人人了解安装工艺~人
人熟悉安全操作规程~人人按照操作规程施工。
2、做施工前安全危险源辨识和预知活动。
3、进入现场~施工人员必须穿戴齐全劳保护品~高空作业人员必须扎牢安全带。安全带要高挂低用~拴挂点要牢固。
4、不能在超标煤气区作业、滞留。
5、氧气瓶、乙炔瓶应分区放置,间距不能小于5米~与明火的距离不得小于10米~否则应采取隔离措施。
6、接电时电源要经甲方指定~线路接头要接触良好,包扎结实,电缆敷设要尽量避开道路和吊装通道。电源处~应挂“禁止合闸~有人工作”的警示牌~必要时加锁或设专人监护~防止他人误合闸。电焊机地线不能跨接设备和其他钢结构件。
7、现场作业人员必须佩带煤气报警仪。
8、施工现场必须开具煤气动火证~并且有监护人员才可施工作业。
9、占到的车辆、材料必须有警示标示,夜间的标示应符合道路交通法规定,~并且有专人监护。
10、现场必须放置一定数量的有效灭火设备。
六、施工质量保证措施
按照钢结构安装分公司QES体系建立三级质量管理体系~钢结构分公司总工程师主管工程质量~下设质量管理部负责全公司建设项目的质量管理工作。
1、建立全质量管理机构~负责整个工程的质量管理。认真学习
质量文件~制定相应的质量责任制。
2、施工人员认真熟悉现场、规范、标准~技术人员向作业班组详细交底~做到任务明确、手续齐全、规范管理。
3、本工程的质量目标对施工过程实施有效控制~确定影响工程质量的因素~建立关键过程控制点~施工单位精心施工~质量管理部门严格把关~确保关键过程的能力稳定~确保不合格工序不进入下道工序。
4、管理部门和专职质检员根据工艺技术要求和工程质量检验评定标准~实施过程检验。同时对检测工具~在使用前按规定周期校准~保持检测仪器的准确性和可靠性。
范文二:管道安装方案
**************厂房项目
设备与工艺管道安装工程
管道安装方案
编制:
审核:
批准:
**市工业设备安装有限 编制日期:2011年3月2日
目录
1.工程概况 2.编制依据
3.建立管道质量、安全管理体系 4.施工技术及资料管理 5.材料管理与控制 6.阀门试验 7.管道安装 7.1施工准备
7.2管道安装施工程序图 7.3管道安装 7.4不锈钢管道安装 7.5衬里管道安装 7.6仪表部件安装 7.7不合格相的处理 7.8管道的压力试验 7.9管道的吹扫与清洗 8.管道防腐、绝热施工 9.安全文明施工
1.工程概况
工程名称:*********厂房项目。
工程地点:江苏张家港保税区扬子江国际化学园区。 参建单位:
建设单位: (江苏)有限公司;
设计单位:*****工程咨询设计管理有限公司;
管理公司:**工程咨询(上海)有限公司;
建立单位:****工程监理造价咨询有限公司;
施工单位:**工业设备安装有限公司(湿法工艺安装部分) 中国*冶(干法工艺安装部分) 工程内容:
**工业设备安装有限公司为本工程安装各种工艺管道;压缩空气、冷却水管、热水管、蒸汽管、天然气管、碳酸钠管道、硫酸管、氢氧化钠管、氢氧化钙管、过滤器预涂层管、过氧化氢管共 6427 米。其中碳钢管 3829 米, 316L不锈钢管 1764 米, PVDF管道 830米。 工程工期:2011年2月开工,2011年7月份竣工。 2、编制依据
2.1建设单位颁发的江苏碳酸锂项目厂房工程招标文件及说明。 2.2施工现场实际情况。
2.3建设单位设计图纸及设计说明。
2.4国家现行的规程、规范、标准及建筑安装工程施工及验收规范 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50542-2009 《石油化工厂区管线综合技术规范》
GB50236-2009 《现场设备,工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》 SH/T 3405-1996 《石油化工企业钢管尺寸系列》
SH/T 3406-1996 《石油化工钢制管法兰》
HG/T20592-20635-2009 《钢制管法兰.垫片.紧固件》 3.建立管道质量、安全管理体系 3.1建立健全的质量保证体系
为了加强质量管理,保证为业主提供合格的工程项目产品,在施工过程管理工作中跟踪、记录管道的主要施工信息、质量日检信息、无损检验信息等,以便施工人员及时了解相应的质量进度信息,便于质量管理和控制,同时辅助生成主要的交工质料,提高交工的质量,应按如下原则建立健全的质量保证体系。
3.1.1建立以项目经理为第一质量责任人,各专业质量工程师、质检人员为
主导的质量控制体系。并对质量文件的建立和管理要细化到每个环节,分工明确、责任分明。
3.1.2建立明确的责任制度,质量责任分解到各个岗位、各个环节、各个工
种。从制度上落实到人。
3.1.3积极主动配合业主、监理单位、管理机构的工作,认真和严格地执行
其发出的指令、意见和建议。
3.1.4对有特殊资格要求的管理人员和操作人员须经资格审查和确认,持证
上岗。
3.2压力管道施工、质量控制体系
3.2.1为保证管道安装质量,确保其安装质量处于受控状态,确保管道试压
及吹扫一次性成功,应建立管道施工管理组织机构及压力管道安装质量保证体系,以便责任落实到人,有利于压力管道安装的顺利开展和安装质量的监督管理工作。
(1)管道施工管理组织机构图
(2)压力管道质量保证体系图
3.3建立健全的安全体系
3.3.1建立以项目经理为第一安全责任人,专业安全经理、安全员为主导的安
全控制体系。
3.3.2落实安全责任到施工班组、到施工责任人。
3.3.3现场施工人员必须遵守现场的安全规定,定期进行安全学习与培训。 3.3.4严格执行各安全制度与操作规程,做到安全、文明、环保施工。 3.4工艺管道检验与试验计划
在工艺管道的施工过程中,我们必须严格执行《工艺管道检验与试验计划
(ITP)》,对本项目工艺管道的施工过程、全方位的质量监督检查控制。并积极配合业主、监理、管理公司对各检查点的监督检查工作;严格执行停检点、必检点的监督检查。在管道施工过程中,应切实重点做好以下环节的质量监督检查控制工作,以便更好地控制管道的施工质量。 (1) 管道原材料的验收 (2) 防腐核查
(3) 焊接工艺规程及焊接工艺评定 (4) 焊工考试
(5) 焊接合格率控制 (6) 焊缝检测
(7) 管道内部清洁度 (8) 管道压力试验 (9) 管道吹扫与冲洗 4施工技术及资料管理
4.1 施工过程中必须严格执行相关的规范、标准、要求等。如有意见或建议,
必须经管理公司工程师、监理单位和建设单位现场代表认证、同意后,方可付诸实施。
4.2严格按照我公司质量体系文件运行程序进行施工和管理。
4.3管道安装过程产生的偏差必须符合GB50235-97 《工业金属管道工程施工
及验收规范》及赫氏的相关规定。 4.4施工图纸管理
(1)施工前,施工图纸必须经专业工程师审查,并进行图纸会审。 (2)图纸发放必须进行登记,以便核查。图纸版次更新应做到及时,确
保施工图纸一直处于最新版次。对于旧版次应立即回收,并做好登记保管,做到无遗漏。
(3)施工图纸发放前,必须对施工队进行技术交底和图纸答疑。
(4)图纸设计变更应及时转达到施工队,并及时对图纸进行修改,并及
时执行设计变更。
5.材料管理与控制 5.1材料的验收:
(1)运至现场的材料由材料负责人及时组织有关部门人员进行验收,以
确定其名称、规格、数量、外观与材料标准及设计文件的符合性。且所有材料(管材、管件、阀门)都必须有材质证明书和出厂合格证。材料入库前必须按设计图纸要求认真核对其材质、规格型号等,不合格材料
不得使用,并立即更换。
(2)须做试验的材料,根据要求委托有资格的检验机构对材料进行试验;
对检试验机构出具的检试验报告进行审核;检验合格后的材料方可使用;
不合格材料分开储存。避免混肴。
5.2材料储存
(1)材料到库后,保管员及时对材料的包装、数量和外观进行检查,并
认真做好记录,同时通知检验员进行验收。
(2)对未检验材料,存放在“待验收区”;或直接存放于货位,挂“待
验收料”标牌;对检验发现的不合格材料存放于“不合格品区”标牌。 (3)材料保管、保养应按如下程序:保管员凭材料员开具的《入库单》
及时建账;进库的材料均需分类、分别存放,并挂料签或标牌;材料维护保养要根据供货商的要求及监理、业主的指导,采取相应的措施,在
整个施工期间,使库存及安装过程中的材料得到良好的维护保养。 5.3材料的领用与控制
(1)材料出库时,应逐一对其外观、数量、规格、尺寸、型号进行检查。所有材料应明显、清晰。
(2)材料员根据施工计划及施工图纸严格控制材料的发放数量,分期、
分批地组织材料供应。开具《领料单》时要把材料的名称、规格、型号、
证件自编号、工程名称或编号填写清楚。
(3)材料发放时保管人员要认真核对《领料单》,存在以下情况不应出
库:手续不全、不清不出库;未经检验的材料不出库;数量未点清楚不
出库;材质不清、质量不合格、保养不好不出库。 6阀门试验
6.1本工程所有的阀门均有业主提供,在出厂前均有业主、监理会同厂
家监督检验,已依照规范程序进行阀门试验,质量可靠保证,现场可不
另行检查、试验。
6.2 安全阀安装使用前应按设计文件及相关的规范程序的规定进行调试,
并做好记录。
7.管道安装 7.1 施工准备
7.1.1标准、规范准备。收集管道施工要求的规范、标准;收集施工记录和
交工资料表格;收集、熟悉业主关于管道施工的特殊要求。
7.1.2技术准备。图纸会审;管道安装方案的编制与审批;管道施工单线图
发放(如下图);根据管道单线图、平面图进行技术交底;根据工程实际及工期要求,编制施工计划。
单线图发放流程图:
7.1.3工序交接。
(1)做好个工序之间的交接工作,严禁上道工序不合格产品进入下道工
序;
(2)管件、阀门 、管材经检验不合格着,禁止使用于本工程施工; (3)对于管件组不合格,不得进行焊接工作;
(4)预制产品安装前,必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查,确认合格后,方可用于安装施工;
(5)焊接不合格,不得进行试压吹扫等工序;
(6)施工过程中必须加强施工班组的自检工作,严格“三检”制度(自
检、互检、交接检),确保每道工序产品合格。
7.1.4其它
(1)材料验收。任何管道材料到场后应组织相关人员验收。验收合格方
可使用。
(2)施工计划编制。管道安装进度根据工程实际及工期要求,编制施工
计划。适时根据实际情况调整人力。
(3)根据施工要求,结合《脚手架施工程序》,在管道安装前开展脚手架
工程;
(4)施工人员准备。施工现场实行现场经理具体负责制,材料供应、技
术、生产、安全、质量等各个职能部门协调、辅组。根据现场施工条件,合理组织管道安装人员(详见施组劳动力计划表)。
(5)施工机具准备。根据现场施工条件,合理组织安排管道安装的施工
机具。(详见施组中施工机具表)。
7.2管道安装施工程序图
7.3管道安装
7.3.1 管道安装的允许偏差:
架空及地沟平面坐标: 室内允许偏差15㎜,室外允许偏差25㎜
架空 及地 沟标高: 室内允许偏差±15㎜ ,室外允许偏差±20㎜
水平 管 道平 直度: DN≤100, 允许偏差为2L‰,最大为50㎜ DN>100, 允许偏差为3L‰, 最大为80㎜ 立 管 铅 垂 度: 允许偏差为5L‰, 最大为30㎜ 成排 管 道 间 距: 允许偏差为15㎜。 7.3.2现场组对,安装
7.3.2.1管线铺设
(1)管道铺设时,对于管廊顶部的管子可直接用吊车就位;对于管廊中
间层的管道安装时应在该层面设置滚轮,滚轮应牢固安装在管廊的横梁上,滚轮表面应用布或橡胶缠好,以保护管道的油漆及不绣钢不被污染。为了使穿管顺利,滚轮应3M安装一个。
(2)管道吊至滚轮上后立即组织人力牵引管道或用倒链牵引。大直径管
道可用吊车辅助牵引。
(3)安装时,首先测量好现场需安装的管线连接间的距离、标高等参数。 (4)将连接设备法兰两端固定在设备口上,螺栓拧紧数不得少于4颗。
安装时不要将设备自带法兰盲板拆出,应先根据测量好的尺寸安装好支
架后再进行管道安装,管道安装应最后连接设备口临时固定管道,且设备与管道法兰的连接口间应加盲板或金属挡板隔离,不允许设备口敞开直接与管道连接,待试验、吹扫结束后再复位。
7.3.2.2材料切割
(1)DN≤150以下采用砂轮切割机,DN>150㎜一般用氧、乙炔下料。切割后要将氧化铁清理干净,管端及坡口处打磨平整。
(2)切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的0.01,且不超过3㎜.
7.3.2.3管端坡口
管子对口前要对管子坡口,根据管子直径、功能用不同方法坡口。 (1):管径100㎜以下的管子使用坡口机坡口。工作时将管子夹在坡口
机中进行,管端与刀口之间应留有2~3㎜的间隙,以防一次进刀量过
大而损坏刀具。坡口时,管子的中心线应垂直于坡口机的切削平面,
进刀应缓慢,并加冷却液使刀具冷却。坡口机进刀完毕时,刀具应保持原位再转几圈,使坡口处光洁无飞边和毛刺
(2)用氧-乙炔焰坡口时,将割刀头子沿着管子圆周根据需要的角度顺
次切割。切割后还应用角向砂轮机进行平整。它主要使用于大口径管道的坡口。管径80㎜以内的管子也可用锉刀锉削。
(3)坡口后管口20㎜~40㎜内的管子表面必须清除油漆、油渍、锈斑、
毛刺等污物。
直至露出金属本色。坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷,且应及时施焊。
(4)钢制管道焊接坡口应符合下表:
7.3.2.4现场开孔
(1)接管开孔,应根据图纸上不同管口有不同的开孔方式: 对压力元件开
孔,一般位于轴线正上方;对于温度元件一般开设斜向接管口、排污口应在
管底下方;放空口应在管子正上方;取样口一般位于管底根部。
(2)开孔时,应错开焊缝,开孔边缘离焊缝中心距不小于50㎜。切割后要
清除管内垃圾。
(3)对于开设等径三通或支管管径与主管相近,在开孔、焊接是应注意在管
道背侧增设临时加固,以确保管道在开孔和焊接后不产生弯曲变形。加固
长度一般为管道直径的5~10倍,对于等径三通应增设开孔补强圈。施工
完成后除去临时加固。
7.3.2.5法兰安装
(1)法兰安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封
性能的缺陷。如:沙眼,裂纹,斑点,毛刺。
(2).当管子和法兰焊接时,要求法兰端面和管子中心垂直。DN≦300㎜的管
子偏差为1㎜.DN>300㎜时偏差为2㎜.
(3).管子插入法兰内距离封面距离一般为法兰厚度的一半。最多不超过法
兰厚度的2/3
(4).法兰螺栓孔应跨中安装,法兰间应保持平行。其偏差不得大于法兰外
径的1.5‰,且不得大于2㎜。
(5)当法兰采取螺纹连接时,管端应低于法兰密封面1.5㎜。
(6)不得用强紧螺栓的方法或松螺栓方法来消除弯斜。同时,不得家偏垫
或多垫等方法来消除法兰接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
7.3.2.6垫片的安装
(1)垫片安装前应确认其型号规格是否满足设计要求;检查法兰密封面及密
封垫,不得有影响密封性能的径向划痕、斑点、破损、铁锈等缺陷。同时,
配对法兰环槽密封面与金属环垫还应做接触线检查,当金属环垫在密封面
上转动45度检查接触线不得有间断现象。
(2)安装时,必须确保垫片安装位置应在法兰密封面中心,1个密封面只安
装1个垫片,禁止安装多层。
(3)安装好后,垫片的外径不应露出法兰外径,应与法兰外径平齐。
7.3.2.7螺栓的安装
(1)法兰的连接螺栓应使用同一规格,螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有锲缝。
(2)拧紧法兰螺栓应使用合适的扳手,分2-3次进行,不得一次拧紧。拧
紧螺栓的顺序应对称进行。
(3).连接法兰的螺栓紧固后宜与螺帽平齐。连接阀门的螺栓,螺帽应放在
阀门一侧。需要加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。
(4)螺栓安装前,必须涂抹二流化钼,以防治紧固过程中发生过烧,致使螺栓
不能拆卸。 所有碳钢螺栓安装时,必须涂抹黄油,避免螺栓日久锈蚀。
7.3.2.8阀门安装
(1)阀门安装前应检查阀门的型号、规格是否与设计图纸一致,并检查垫
料盖螺栓应有调节余量。
(2)当阀门与管道以法兰或螺纹连接时,阀门应以关闭状态安装。当阀门
与管道以焊接方式连接时,必须将阀心打开焊接。
(3)在水平管道上安装时阀杆垂直向上,或倾斜某一角度。不得向下安装,
在阀门安装较高时,为了操作方便,可以水平安装。
(4)阀门安装时应根据管路介质的流向确定其安装方向。
(5)安装法兰阀门时,应保证法兰两断面互相平行和同心。
(6)阀门的安装高度应便于操作和维修,一般距地1.2米。
(7)并排垂直管道上安装阀门标高应一致,并排水平管道上安装阀门,手轮
应相互错开100㎜以上。
(8)截止阀应按阀体标识方向安装低进高出;对于止回阀安装方向,阀体标
识方向必须与工艺管道介质流向一致。
(9)安全阀的安装应符合下列规定:安全阀应垂直安装;管道投入运行前,
必须经具有资质的专业机构进行调校,并进行铅封出具相应的资料;安全
阀的放空管必须接至室外安全地带。
(10)所有的阀门安装时,必须确操作方便、安全可靠。所有碳钢阀门丝杆
在安装时必须涂抹好油脂进行保护。
7.3.2.9特殊部件安装
7.3.2.9.1方形补偿器安装
(1)由于蒸汽和热水管道是在大气温度下安装的,当高温蒸汽通过时,管
道本身因温度升高而发生膨胀,其膨胀伸长量按下列公式计算:△L=α
L (t2-t1)
式中△L-----管道热膨胀的伸长量(㎜)
α-----管材的线膨胀系数(钢材同常取α=0.012㎜/m.℃)
L---------管段长度(m) t2------管道中热媒的最高温度(℃) t1------管道安装时的室外温度(℃)
(2).热水和蒸汽管路上应设补偿器,一般为50米一个。在两个补偿器中
间应设固定支架,在离补偿器弯头起弯点0.5-1.0米出设滑动支架,不
得设置导向支架。补 偿器用弯头拼接时在水平臂中间不准有焊缝,接口
应尽量放在垂直臂中部。
(3)补偿器预制好后进行安装,安装的冷拉口位置应离补偿器起弯点2.5
米以上。
(4)补偿器垂直安装时应设置排气及疏水装置。
7.3.2.9.2橡胶软连接安装
橡胶软连接安装时,不宜安装过紧或过松,避免应设备振动而损坏软连接。
7.3.2.9.3管道过滤器安装
管道过滤器安装时其方向必须与管线介质流向一致,待试压、吹扫完成后,应取出过滤器的滤芯清洗。
7.3.2.10的对口
(1)管子对口前,应将焊接端的坡口面及内外管壁15-20㎜内的铁锈、
泥土、油脂等赃物清除干净,不圆的管口应进行整圆或修整。管子对
口时应检查平直度,在距接口中心200㎜处测量,当DN<100㎜时,
允许偏差为1㎜;当DN≥100㎜时,允许偏差为2㎜.但全长允许偏差
最大不超过10㎜。其偏差值可用400㎜的直尺检查。
(2)对口间隙应符合要求(见以上钢制管道焊接坡口表),除设计规定
的冷拉焊口外,对口时不得用强力对正,以免引起附加应力。连接两
闭合管段的对口焊接,入间隙过大,不允许用加热管子的方法来缩小
间隙,也不允许加偏垫或多层垫等方法来消 除接口端面的空隙、偏
差、错口或不同心等缺陷。
(3)管子与配件组对时,其内壁应做到平齐,内壁错边量一般不应超过
壁厚的1%,且不大于2㎜,对于不同壁厚的管子与配件组对时,其内
壁错边量超过10%时,应进行修整,作成缓坡进行过度。
(4)管口对好后,用点焊固定。点焊用的焊条和焊工的技术水平与正式
焊接相同。
7.3.2.11与设备连接管道的安装
(1)与设备连接的管道,宜从设备一侧开始安装,应先安装管支架。管道
和阀门 的重量和附加力矩不得作用在设备接口上,并且容许偏差应符合
下表:平行度、同轴度允许偏差的要求。
(2)在管道与传动设备法兰连接前应自由状态下检查法兰的平行度和同
轴度。
(3)管道系统与设备最终连接时,应在连轴器上架设百分表监视设备位移,然后松 开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时,其位移应小0.02mm,
当小于或等于6000r/min时,其位移应小于0.05mm。
(4)管道经过试压吹扫合格后,管道与设备口进行复位检验,其偏差值应符上表:法 兰平行度、同轴度允许偏差的要求
(5)管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷
7.3.4管道焊接与检验
根据赫氏提供的技术资料要求,所有工艺管线的对口焊接焊口采用氩弧焊打
底,电焊盖面;DN50以下的管道全部氩弧焊接。
(1) 焊接前将坡口表面及坡口边缘50㎜范围内的油漆、污垢、铁锈毛
刺等清除干净并不得有裂纹、夹层等缺陷。
(2) 焊接时每条焊缝应一次焊玩,相临两焊道起点应错开。
(3) 焊接完成后及时清除焊缝表面的渣皮、飞渣,并对管道表面焊缝自
检。
(4) 管道焊缝表面的质量应符合下列要求: 缝表面不得有裂纹、焊缝
不得有未融合、根部不得有未焊透等缺陷;焊缝表面不得有局部密
集的气孔、单个气孔和夹渣; 咬边深度不大于0.5㎜,在任何一
段连续为300㎜长焊缝中不大于50㎜;焊缝余高1-2㎜,最大不
大于2㎜;焊后错边量不大于0.15倍壁厚,局不不得大于2㎜,
焊缝宽度应比坡口宽3~3.5㎜。
(5)不锈钢管道焊接时应在焊缝边涂防腐剂,并在管道内冲氩气保护。
(6)管道焊接具体要求详见《工艺管道焊接施工方案》及《焊接工艺评
定》。
7.3.5支吊架安装
(1)现场管道安装前必须先安装支架;按照图纸上设计的支架形式,计算
现场需制作的支架一次件标高。然后预制支架。
(1) 管道安装同时,进行支、吊架的固定和调整工作。
(2) 现场安装支架必须满足支架的特殊的功能,导向支架或滑动支架滑
动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,管子和支承面接触良好。
(3) 导向和滑动支架安装要求:导向支架或滑动支架的滑动面应平整,
不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方面
偏移,偏移量为位移量的1/2.(位移值由设计定)。
(4) 不锈钢管道安装时必须将不锈钢进行隔离。不锈管线与碳钢、镀锌
支撑面之间应加设不锈钢护板或PE垫板,以防管线腐蚀。
(5) 环焊缝距支吊架净距离不小于50mm,支、托、吊架安装完毕后按设
计要求核对其形式。
(6) 支架管或加强板上的透气孔等在堆放时应朝下,避免雨水滴入孔中
造成积水
(7) 在安装管道时,如果正式支架没法安装,先做临时支架支撑管道,
等正式支架安装后拆除临时支架。
(8) 弹簧支吊架的弹簧高度,应按设计文件规定和厂家说明书进行安装,
弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
(9) 吊架的具体安装:
无热位移的管道,其吊架(包含弹簧吊架)应垂直安装;
有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向,位移值按设计图纸
确定,两根热位移相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊杆。
7.3.6管线检查与整改
管道安装完毕应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。并对有
热位移的管道在热负荷运行时进行调整:
(1) 活动支架的位移方向、位移值及导向性能是否负荷设计要求;
(2) 管托按要求焊接,不得脱落;
(3) 固定支架应安装牢固可靠;
(4) 弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷符合设计要求;
(5) 可调支架的位置应调整合适。
7.3.7静电接地
(1) 对于易燃、易爆介质的管道安装时,对管道连接应有静电接地的要求,各管段间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时,
连接段应设置导线跨接。
(2)管道系统对电阻值大于100Ω时,应在中部和端部设置2处接地引
线。
(3)对于静电接地的合金材料、不锈钢材料,导线跨接或接地引线不得
与管道本身直接连接,应设置过渡连接耳,过度链接耳应与母材相同。
(4)静电连接点不得涂抹油漆,应保证充分接触,良好导电。静电接地
安装完毕必须测试合格。
7.4不锈钢管道安装
本工程不锈钢材质主要为316L。
7.4.1不锈钢管道安装程序图
7.4.2施工要求
7.4.2.1不锈钢施工应采用专用的扳手、榔头、钢丝刷等工具;
7.4.2.2不锈钢管材及管件的储存与堆放应远离材质及镀锌元件,同时应避
免油漆施工的污染。
7.4.2.3不锈钢材料不得采用火焰或电弧进行切割、开孔,切割或打磨时必
须使用专用的砂轮磨片、切片,同时必须将碳钢的砂轮片进行区分不能
混用。本现场的不锈钢施工应采用角向磨光机进行加工坡口、开孔及切
断工作。
7.4.2.4本工程不锈钢焊缝全部采用氩弧焊,焊接时,管内应充氩气保护,
避免焊口内部氧化。
7.4.2.5管道无损检测及管道的焊前、焊后处理详见《工艺管道焊接方案》。
7.4.2.6焊接完成后,应采用氯离子含量低于25ppm的酸洗膏对焊缝进行清
洗、钝化。酸洗时,不需采取有效措施,做到安全、环保的要求。
7.5 衬里管道安装
7.5.1衬里管道搬运、储存过程中,应避免强力振动或碰撞。
7.5.2安装前,应仔细检查衬里管道的完好性,如果有必要进行电火花检测,
应保持管道内的清洁度,做好管口的封闭保护工作。
7.5.3衬里管道安装时,严禁锤击衬里管道,严禁强行组对;不得在管子上进
行热加工作业,同时应远离加热区域;若管道须更改,须经监理、业主同意,送回厂家修改、重新衬里。
7.5.4衬里管道的安装一般采用法兰连接。连接时,采用软质或半软质垫片。
当需要调整管道安装长度时,应采用更换法兰间的半软质垫片方法,垫片厚度不宜超过原设计厚度的20﹪。
7.5.5紧固法兰连接螺栓时,必须采用力矩扳手,力矩值大小按厂商推荐值进
行。
7.5.6为了对衬里管道安装后的成品保护,衬里管道的安装工作应安排在工艺
管道施工尾期进行。
7.6仪表部件的安装
(1) 管道试压冲洗合格后,安装仪表阀,安装时要注意仪表件的位号与
安装方向。
(2) 仪表阀门螺栓恢复工作也应按照相关技术参数用力矩扳手完成,并
做好记录。
(3)仪表部件安装后应注意成品保护,避免后续施工碰伤阀门。
7.7不合格项的处理
(1)对于设计与现场相矛盾无法安装的管线,应立即与HATCH联系,可能的话同时提交相应的修改方案。HATCH答复之后,按变更组织施工。
(2)在材料验收中出现的有关质量问题应及时向HATCH提出,并对相应
的材料做好记录。
7.8管道压力试验
7.8.1压力试验的步骤如下
(1) 按各管道系统的特性设置加压点和放气点、排空点。在加压点安
装试压泵,压力表和阀门。进行试验时,应用安全警示带将试压
区域围护起来,非试压人员不得入内。
(2) 注水升压:系统注水(液体)时,打开空气排放点阀门,直至系
统内空气排净为止,再关闭排放点。液压试验应分级缓慢升压,,
升至试验压力的50%时停压检查,如无异常现象,以每次升压25%
缓升至试验压力。
(3) 稳压检查:达到试验压力后停压10min, 检查不降压、无泄漏和
无宏观变形,降至设计压力,停压30min,检查不降压、无泄漏
和无变形为合格。当系统发生泄露时,不得带压处理,消除缺陷后,
重新进行试验。
(4) 泄压、放水:试验合格后,打开放气阀和排水阀进行排水,使压
力降至零,然后将管内存水排净。排水管用软管引至室外下水道
内,不得随地排放,排液时应防止形成负压。
(5) 试验应由赫氏公司代表及监理现场见证,试验合格后及时填写“管
道系统压力试验记录”。
7.8.2压力试验注意事项
(1) 管道系统试压时,环境温度不宜低于5°C,当环境温度低于5°C
时,应采取防冻措施。
(2) 进行试验时,应用安全警示带将试压区域围护起来,非试压人员
不得入内
(3) 液压试验时,对位差较大的管道,应将试验介质的静压计入试验
压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准,但最低点
的压力不得超过管道组成件的承受力。
(4) 液压试验时,若试验的系统管路较多,空间跨度大时,在稳压过
程中应安排足够的人员对系统仔细巡回检查;应加强对焊口、马
鞍口位置的检查;应加强对与机组、设备连接部位等不易观察部
位的焊道的检查;应将螺纹管帽拆除,检查导淋阀门是否渗漏。
(5) 临时盲板安装和拆除时,应采取保护措施,不得损坏法兰密封面。
并核对盲板数量是否与安装的数量相同,认真填写盲板拆装记录。
(6) 压力试验完毕后,不得在管道上进行修补
7.9管道吹扫和冲洗(按管道的特性选择)
(1) 管道在压力试验合格后,建设单位应负责组织吹洗一与清扫,公
称直径大于600㎜的液体或气体管道宜采用人工清洗;小于600
㎜的液体管道宜采用水清洗小于600㎜的气体管道宜采用空气吹
扫;蒸汽管道宜采用蒸汽吹扫;非热力管道不得用蒸汽吹扫。
(2) 不允许吹洗的设备及管道应隔离。吹洗前不应安装孔板、法兰连
接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等,吹洗的顺序按主管、支
管、疏排管依次进行。
(3)
(4) 吹扫时应设置禁区,蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得堆放易燃物。 管道吹洗合格并复位后,不得在影响管内清洁的其它作业;管道
复位后有施工单位会同建设单位共同检查,并填写“管道系统吹
洗及清洗记录”及”隐蔽工程(封闭)记录。
水冲洗。冲洗时应使用洁净水,且采用大流量,流速不低于1.5m/s,
排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%.排水时,不得
形成负压。水冲洗应连续进行以排出口的水色和透明度与入水口
水目测一致为合格。当管道冲洗合格后暂不运行时,应将水排尽,
并应及时吹干。
(6) 空气吹扫。利用生产装置上的大型压缩机进行间断性的吹扫。吹
扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s;
吹扫忌油管道时,气体中不得含油;空气吹扫过程中,当目测排
气无烟尘时,应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验,
(7) 5min内靶板上无铁锈、尘土、水份、及其它杂质,应视为合格 蒸汽吹扫。为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求
安装。蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫,流速不应低于30m/s;
蒸汽吹扫前,应先行暖管、及时排水,并检查管道的热位移;吹
扫顺序应按加热-冷却-在加热的顺序,循环进行。
经吹扫后的管道,可用刨光的木板检验,吹扫后,木板上无铁锈、
赃物时,视为合格。
8 管道的防腐、绝热施工
管道试压、吹扫合格后,应进行管道补漆工作,另见《工艺管道防腐绝热施
工方案》。
9 安全文明施工
9.1安全措施
(1) 严格执行项目部“健康、安全、环境保护”制度,任何施工作业
前应确定专人负责,施工前要对施工人员进行技术交底。
(2) 在施工作业区应设置明显的警示牌,夜间施工作业区应有良好的
照明。施工人员在指定区域作业,严禁进入其它区域。
(3) 施工作业人员必须劳保着装,施工用具摆放整齐,不得占据消防
通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走,不得影
响装置现场面貌。
(4) 施工作业前必须严格执行现场的安全用火、用电、用水、动土及
进设备作业等管理和审批制度,并办理有关作业票后,方可作业。
(5) 所用照明应使用安全电压,电线应绝缘良好,使用手持电动工具
(5) (8)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
(13) 应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。 高空作业人员必须系好安全带(安全绳)。安全带高挂(系)低用,不得采用低于腰部水平的系挂方法,严禁用绳子困在腰部代替安全带。禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。 受限空间作业前后登记请点人员、工具、材料等,防止遗漏及乱放。 施工动火前须办理好相关的票证,同时得有甲乙双方监护人监护。 机动车辆进入装置必须戴好防火罩,只能按照规定路线行驶。 电焊回路应连接在焊件上,把线绝缘必须完好,不得与其他设备搭接。地漏及下水井盖处均用毛毡封堵,防止火花掉入下水井。污油池口必须封闭。 动火前和动火后,均认真检查条件是否变化,不得留有余火,确认安全后在工作或离开。高空施焊作业时,地面监护人,配备消防设备。 脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。 高处作业人员不得站在不牢固的结构物(如石棉瓦、木板等)上
进行作业,不得坐在平台、孔边缘和躺在通道或安全网内休息。
在没有安全防护设施的条件下,严禁在屋架、珩架、未固定的构
件上行走或作业。
9.2文明施工
搞好文明施工是现场安全施工的重要防范措施。
(1) 目标
做到工完料净场地清,达到全优工程标准。
(2) 措施
1) 加强半成品、成品保护意识,管道施工时,工具应放在工具包内,
并注意切割下料时,采取防护措施,严禁管子头及焊接渣等掉至地
面。
2) 按照施工布置图,设置现场临时库房、材料堆放等设施。
3) 合理规划现场施工机具和设备、材料的布置,并放置整齐。
4) 立体交叉作业过程中,应相互照应,应保管好工器具和施工用料,
以避免坠落。
5) 施工人员按规定正确使用劳动保护用品(安全带、安全帽、防护服),
严禁赤膊、穿拖鞋、高跟鞋、裙子进入施工现场。
6) 各班组每天完工后,应清理好各自使用的机具材料和作业区。
7) 项目部定期进行文明施工检查,发现问题及时纠正、整改。
8) 工程竣工时彻底清扫装置区,以干净美观的环境交给业主。
范文三:氨区管道安装方案
方 案 报 审 表
填报说明:
本表一式 份,由承包单位填报,建设单位、项目监理机构、承包单位各一份。特殊施工技术方案由承包单位总工程师批准,并附验算结果。
白山发电公司#1机组脱硝改造项目
烟气脱硝附属机械安装
施 工 技 术 措 施
氨区管道安装
吉林安装集团股份有限公司白山电厂项目部
2013年10月
目 录
一、 工程概况 . ............................................................................................................. 4 二、 编制依据 . ............................................................................................................. 4 三、施工工艺流程 . ...................................................................................................... 4 四、 材料检验及管理 . ................................................................................................. 4 五、施工工艺及方法 . .................................................................................................. 6 六、 管道焊接 . ............................................................................................................ 9 七、管道预制及安装 . ................................................................................................ 11 八、管线系统试验吹扫 . ............................................................................................ 13 九、安全文明施工与职业健康和卫生保证措施: ................................................ 16
一、 工程概况
本工程为白山热电(2×300MW )机组烟气脱硝装置氨区管道安装工程,管道介质为液氨、气氨,管道压力较大,介质有毒,施工质量要求高,施工难度大,因此在施工前必须编制详
尽的施工方案,精心组织施工。
二、 编制依据
1 甲方提供的施工图
2 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 3 《压力管道安装单位资格认可实施细则》 4 《压力管道安全管理与监察规定》
5 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 6 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011 7 《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2010 8《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-2007
三、施工工艺流程
四、
材料检验及管理
4.1 一般规定
4.1.1 管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验,其产品必须具有制造厂的质量证明书,并应按设计要求核对其规格、型号、材质,并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好,精度及光洁度达到设计要求。 4.1.2 钢管的质量证明书上应注明: a) 供货方名称或印记;
b) 标准号; c) 钢的牌号;
d) 炉罐号、批号、交货状态; e) 品种名称、规格及质量等级; f) 产品标准中所规定的各项检验结果; g) 技术监督部门印记。
4.1.3各种材料都需具有出厂合格证。其质量应符合相应的管材及管件标准。
4.1.4管道、管件的内外表面不得有裂纹、折皱、发纹和结疤等缺陷,若有这些缺陷应完全清除掉,清除后的壁厚和外径不得超过允许的负偏差值。
4.1.5管道和管件运输中应防止过大的振动和撞击。不得与金属材料或其它物质混放,并防止遭受日晒和冷冻而变形。管材及管件应放在温度5℃-40℃的室内,避免阳光和热源的辐射,更不能与潮湿物件和油脂等接触。 4.2 阀门的检验
4.2.1 低压阀门应从每批?(同制造厂、同规格、同型号、同时到货) 中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时,应加倍抽查,如仍有不合格者,则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
4.2.2 试验介质需采用洁净水, 不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm 。当有特殊要求时,试验介质必须符合设计文件规定。 4.2.3 试验压力及时间
4.2.3.1 阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min ,以壳体、填料无渗漏为合格。
4.2.3.2 阀门的密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不渗漏为合格。
4.2.4 以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行,也可在系统试验时一起进行。
4.2.5 公称压力小于1MPa ,且公称直径大于或等于600mm 的闸阀,壳体压力试验宜在系统试压时,按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验,接合面上色印应连续。
4.2.6 密封试验不合格的阀门,必须解体检验,并重新试验。
4.2.7 对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验,更换油脂,并检查其动作是否灵活可靠。
4.2.8 试验合格的阀门,应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油,(需脱脂的阀门除外),关闭阀门,封闭出入口,及时填写《阀门试验记录》,并按规定对阀门试验状态进行标识。 4.2.9安全阀应垂直安装,在管道投入试运行时应及时调校安全阀。
4.2.10安全阀的最终调校宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件的规定。 4.2.11安全阀经调校后,在工作压力下不得有泄漏。
4.3 其它管道组成件的检验
4.3.1 弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查,尺寸偏差应符合技术条件规定。
4.3.2 螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好,无松动或卡涩现象。
4.3.3 法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹槽的深度。 4.3.4 垫片的检验
4.3.4.1 包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
4.3.4.2 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。
4.3.5 补偿装置,其材质、规格、型号等应符合设计文件规定,其它技术要求应符合下列规定:
1.4支吊架检验 设置安装符合图纸要求。 五、施工工艺及方法 5.1阅图
施工前必须熟悉有关图纸,明确施工要求、施工范围。 5.2测量
管道施工前应进行必要的测量,以确认实际尺寸与施工图纸的符合程度。 5.3管线切割
公称直径小于2寸的碳钢管,采用无齿锯(管子割刀)切割;其它碳钢管可采用半自动氧—
乙炔切割,用坡口机或角向磨光机加工坡口。
切割后其表面不得有裂纹、缩口等缺陷。不锈钢管使用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。 5.4管线组对
管线组对前必须开设坡口,组对时坡口及其管端内外表面20mm 范围内的油污、毛刺等杂物清理干净。
对接缝组对应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附表C 的要求。
管线预制前,按工艺管道设计图绘制或加工单线图,在单线图中标明管线规格、材质、管内介质、介质流向及焊口号。预制应按单线图进行,并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
自由段和封闭段的选择应合适,封闭管段应按现场实测长度加工。自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合下表要求。
自由管道和封闭管道加工尺寸允许偏差表
预制完毕的管段,应进行焊缝无损检测,合格者方可进行组对安装,同时应将内部杂物清理干净,且及时封闭管口。
5.5管线安装
预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
管线安装前应检查管内是否有杂物,如有杂物应用压缩空气等方法进行清除,确保管内清洁。
管子对口时应在距接口中心200mm 处测量平直度,当管子DN <100时,允许偏差为1 mm;当
管子DN ≥100时,允许偏差为2 mm,但全长允许偏差均为10 mm。
管道连接时,不得用强力对口,加偏垫等方法来消除管子端口的空隙,偏斜、错口或不同心等缺陷。
当管道安装工作有间断时,应及时封闭敝开的管口。
管道安装的允许偏差应符合下表要求。
表3管道安装允许偏差 (mm)
注: L为管子的有效长度. 5.6 阀门安装
阀门安装前应检查其传动装置和操作机构的灵活性,并逐个进行强度和严密性试验,强度试验压力为公称压力的1.5倍,壳体和填料无渗漏为合格,严密性试验以公称压力进行,阀芯密封面不漏为合格。
阀门安装时,应尽量避免外力作用在手轮上,且阀门应处于关闭状态,对流向有要求的阀门,安装时应注意流向与工艺要求一致, 阀门安装前应将壳体清理干净,手轮安装方向在无特殊说明时,以方便操作为准,但手轮不应朝下。 5.7法兰安装
法兰安装时,应保证其密封面及垫片密封面无擦伤,划痕等影响密封性能的缺陷存在。 法兰连接时应保持平行,并保证连接螺栓能自由穿入,使用的螺栓应同一规格,安装方
向一致,紧固螺栓时,应对称均匀,松紧适度。
连接螺栓在安装前应涂二硫化钼进行保护,以便日常检修。 5.8支、吊架安装
支、吊架应在管道安装前就位,位置应正确,安装平整牢固,与管子接触良好。支、吊架应满焊,不得有漏焊、欠焊等缺陷。 六、 管道焊接 6.1焊接工艺及焊工
6.1.1所有焊接工序(包括直接生根于压力管道的所有支架焊接)都应该按照《焊接工艺规程》进行。
6.1.2开始焊接工作之前,首先由焊接责任工程师根据《焊接工艺评定规程》编制焊接作业指导书。焊工应按照指定的焊接作业指导书施焊。
6.1.3参加施工的焊工都必须通过《焊工考试规程》所要求的管道焊接焊工资格考试,持合格证上岗。 6.2焊接环境
6.2.1焊接环境温度低于下列要求时,应采取提高焊接环境温度的措施。 非合金钢焊接 -20℃ 低合金钢焊接 -10℃ 其他合金钢焊接 0℃
6.2.2管道的施焊环境若出现下列情况之一,而未采取防护措施时,应停止焊接工作。 电弧焊焊接时,风速等于或大于8m/s。 相对湿度大于90%。 下雨或下雪。 6.3焊前准备与接头组对
管道焊缝的设置,应便于焊接及检验,并应符合下列要求:
6.3.1除采用无直管段的定型弯头外,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不小于100mm 。
6.3.2焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm 。 6.3.3管道两相邻焊缝中心的间距,应控制在下列范围内: 6.3.4直管段两环缝间距不小于100mm ,且不小于管子外径;
6.3.5除定型管件外,其他任意两焊缝间的距离不小于50mm 。
6.3.6在焊接接头及其边缘上不宜开孔,否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头,应100%进行射线检测。
6.3.7管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头,应进行100%射线检测,合格后方可覆盖。
6.3.8焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求,设计未规定时,按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附表C 确定。 6.3.9管子坡口均采用机械方法加工;
6.3.10壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过壁厚的10% 6.3.11施工过程中焊件应放置稳固,防止去焊接时发生变形,除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外,不得用强力方法组对焊接接头。 6.4焊接工艺要求:
6.4.1不得在焊件表面引弧或试验电流。焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
6.4.2在焊接中确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。
6.4.3除焊接工艺有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断,应采取防裂措施。
6.4.4在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的焊接工艺参数,采用短电弧和多层多道焊接工艺,层间温度应按焊接作业指导书予以控制。
6.4.5焊接完成后,及时将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。 6.5焊缝检查
6.5.1焊接质检员应具备全面的知识和丰富的焊接及配管经验,熟悉本规程和所有相关的文件。
6.5.2焊接质检员负责建议和监督焊工按照本规程和所有相关的文件要求进行施工。 6.5.3焊接质检员负责记录每日的焊接工作情况,在单线图上详细标明完成焊接工作的焊缝号、焊工代号、无损探伤结果等,焊缝的无损探伤日委托工作也由焊接质检员负责。 6.5.4管道焊缝应有管道焊接工作记录和单线图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及结果,焊缝返修位置等。 6.6焊缝外观质量检查:
6.6.1焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。
6.6.2焊缝咬边深度不得大于0.5mm ,长度小于焊缝全长10%,且小于100mm 。
6.6.3焊缝余高应不大于3mm 。
6.6.4焊缝表面不得低于母材(咬边除外) 。
6.6.5焊缝表面不得有飞溅。
6.7焊缝内部质量检查:
焊缝内部质量的检查办法应遵照设计要求或有关标准的规定。
6.7.1无损检测一般要求
6.7.1.1从事无损检测工作的人员应有安全监察机构颁发的资格证书,各种技术等级人员只能从事相应的检测工作,并负相应的技术责任。
6.7.1.2无损检测责任工程师,应由具有中级以上资格的人员担任。
6.7.1.3被检工件表面应由质检部门检验合格后方可委托进行无损检测。
6.7.1.4底片、原始记录及检验报告必须妥善保管七年以上。
6.7.1.5 RT检验人员应有射线操作证及剂量仪和射线报警器等防护用品。作业时应有作业票。
6.7.2注意事项
6.7.2.1射线探伤时应做好警戒标记,夜间应设红灯,以防无关人员进入。
6.7.2.2射线探伤防护应符合GB4792-84《放射卫生防护基本标准》的规定。
6.7.2.3渗透探伤的材料应防日晒、烘烤。
6.8焊缝返修:
6.8.1凡质量检查不合格的焊缝必须进行返修,返修完毕后按原规定进行质量检查。
6.8.2同一管线的焊接接头抽样检验,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应全部检验。
6.8.3不合格焊缝同一部位的返修次数,非合金钢管道不得超过三次,其余钢种管道不得超过二次。
七、管道预制及安装
7.1管道预制
7.1.1管道预制加工应按现场审查确认的单线图(轴侧图)进行,预制加工单线图(轴侧图)上应标注管道编号、现场组焊位置和调节裕量。
7.1.2管道预制过程中应核对并保留管道组成件的标志,并做好标志的移植。低温钢管道和不锈钢管道组成件进行标志移植时,不得使用钢印作标志。
7.1.3除设计另有规定外,斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式
7.1.4检查合格后的管道预制组件应有管道编号、管段号、焊缝号、焊工号、无损检测标识和材料标识等标志,且与单线图(轴侧图)一致。其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物,并封闭。存放时应防止损伤和污染。
7.1.5现场制作的管道支吊架应有材料质量证明书。
7.2管道安装
7.2.1管道安装前,应逐件清除管道组成件内部的杂物。清除合格后,应及时封闭。
7.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时,管内因切割而产生的异物应清除干净。
7.2.3采用金属环垫或透镜垫密封的法兰连接装配前,法兰环槽(或管端面)密封面与金属环垫或透镜垫应作接触线检查。当金属环垫或透镜垫在密封面上转动45°后,检查接触线不得有间断现象,否则应进行研磨修理。
7.2.4法兰连接装配时,应检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在
7.2.5连接法兰的螺柱应能在螺柱孔中顺利通过。螺柱与螺母装配时宜涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。紧固后的螺柱与螺母宜齐平。
7.2.6法兰连接螺柱应对称顺序拧紧。设计文件规定有预紧力或力矩的法兰连接螺柱应拧紧到预定值。使用测力扳手时应预先经过校验,允许偏差为±5%。
7.2.7与转动机器(以下简称机器)连接的管道安装应符合下列要求:
7.2.7.1管道的重量和其他外力不得作用在机器上;
7.2.7.2管道的水平度或垂直度小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度,应坡向分液罐一侧;
7.2.7.3与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后,应卸下接管上的法兰螺柱,在自由状态下所有螺柱应能在螺栓孔中顺利通过。
7.2.7.4法兰密封面间的平行度及同心度,当设计文件或制造厂文件未规定时,应符合下表的规定。
与机器连接法兰密封面平行度和同心度
7.2.8机器试车前,应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时,在联轴器上架设百分表监视其位移,然后松开和拧紧法兰连接螺柱进行观测。当转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm ;当转速为3000r/min至6000r/min时,其位移值应小于0.05mm 。
7.2.9对于孔板、喷嘴、文丘里喷嘴和文丘里管等测流体流量的差压装置,上、下游直管段的长度应符合设计文件要求,且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
7.2.10管道上仪表取源部件的安装应符合国家现行标准SH/T 3521的有关规定
7.2.11设计文件有静电接地要求的管道,各段间应导电良好,对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求,并进行电阻值测定。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω 时,应有导线跨接,并应符合国家现行标准SH 3097 和设计文件的有关规定。
7.2.12阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。对安装有特殊要求的阀门应按设计文件要求或产品技术文件安装。
7.2.13安全阀安装应符合下列规定:
7.2.13.1调校合格的安全阀,在搬运和安装过程中应保护好铅封;
7.2.13.2安全阀应垂直安装;
7.2.13.3安全阀入口加设的盲板或安全阀上的压紧装置在系统运行前的所有工序完成后方可拆除。
7.2.14支吊架位置及形式符合设计文件的规定。管道安装时,应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支吊架安装应牢固,管子和支承面应接触良好。固定支架的安装位置应作好记录。
7.2.15支架与管道焊接时,管子表面不得有咬边现象。
7.2.16管道安装完毕后,支吊架的形式和位置应按设计文件逐个核对。
八、管线系统试验吹扫
利用清水总管作为试压输水主管,采用临时管线连接,使整个工艺管道系统组成若干个试压包。
8.1压力试验程序
8.1.1管道系统压力试验,应在管道系统安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
8.1.2管道系统试压前,应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认:
8.1.2.1管道组成件、支承件、焊材的制造厂质量证明书;
8.1.2.2管道组成件、焊材的验证性和补充性检查试验记录;
8.1.2.3可追溯管道组成件的单线图(轴侧图);
8.1.2.4无损检测报告;
8.1.2.5设计变更及材料代用文件;
8.1.2.6经批准的试压方案。
8.1.3 管道系统试压前,应由施工单位、建设/监理单位和有关部联合检查确认下列条件:
8.1.3.1管道系统全部按设计文件安装完毕;
8.1.3.2管道支吊架的型式、材质、安装位置正确,数量齐全,螺栓紧固,焊接质量合格;
8.1.3.3金属波纹管膨胀节两端临时固定牢固;
8.1.3.4焊接及热处理工作已全部完成;
8.1.3.5焊缝及其他应检查的部位,除涂刷底漆外不得进行隔热等隐蔽工程施工;
8.1.3.6试压用的临时加固措施安全可靠;
8.1.3.7管道系统内的阀门开关状态正确;
8.1.3.8管道组成件的材质标志明显清楚;
8.1.3.9试压用的压力表不应少于2 块,压力表的量程应为最大试验压力的1.5 倍~2.0 倍,精度等级不得低于1.6 级,并在有效检定(校准)期内;
8.1.3.10试压方案已经进行技术交底;
8.1.3.11根据试压方案应予拆除或隔离的设备、仪表、安全阀、爆破片等均已处理完毕,临时盲板加置正确,标志明显,记录完整。
8.1.4 除设计文件规定进行气压试验的管道外,管道系统的压力试验介质应以液体进行。液压试验确有困难时,经设计单位和建设单位同意,可用气压试验代替,但试验压力不宜大于1.6MPa ,并应符合下列条件:
8.1.4.1管道系统内现场施工焊接接头已按本规范7.5 条规定检测合格;
8.1.4.2脆性材料管道组成件经液压试验合格;
8.1.4.3试压方案中应有切实的安全措施,经施工单位技术总负责人批准。
8.2管道的压力试验
8.2.1液体压力试验时液体的温度,当设计未规定时,非合金钢和低合金钢的管道,液体温度不得低于5℃; 合金钢的管道,液体温度不得低于15℃,且应高于相应的金属材料的脆性转变温度。
8.2.2液体压力试验时,必须排尺管道内空气。管线在高位处,设放空阀,往管线注水,将管内的空气放尽,当放空阀平稳出水时,再安上试验压力表。升压应分级缓慢,达到试验压力后停压10min ,然后降至设计压力,停压30min ,不降压,无泄漏和无变形为合格。
8.2.3试压过程中若有泄漏,不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
8.2.4管道试压合格后,应缓慢降压,试验介质在室外合适地点排净,排放时应考虑反冲力作用于及安全环保要求。
8.2.5管道试压完毕,应及时拆除所用的临时盲板,核对记录,并填写管道试压记录,现场有关检查人员签字、盖章。
8.3压力试验后的检查
8.3.1试验介质应排放干净;
8.3.2临时管道应全部拆除,并核对临时管道清单;
8.3.3临时盲板应全部拆除,并核对临时盲板清单;
8.3.4临时加固支架应全部拆除,并核对临时加固支架清单;
8.4管线系统冲洗吹扫
8.4.1对于那些由于工艺设计或管道布置因素预计难以采用水冲洗的管道(气压试验已完成),应采用空气吹扫的办法,或用刷子,圆盘磨光机,尽可能在管道安装前处理。
8.4.2冲洗和吹扫的流程应在冲洗流程图中标明。
8.4.3管线系统的吹扫,分冲洗和压缩空气吹扫两步进行。
8.4.3.1管线水压试验合格后,利用原管线内试压水进行水冲洗,宜以紧大流量进行,流速不得小于1.5m/s。水冲洗后的管道系统,可用目测排出口的水色和透明度,应以出入口的水色和透明度一致为合格。
8.4.3.2工艺管线在水冲洗后,应进行压缩空气吹扫,将管内的余留积水铁锈等吹扫干净。吹扫时应有足够的气流量,不得小于20m/s,用6/8空压机鼓风吹扫或用仪表空气。在排气口用白布检查,在5分钟内,无铁锈及其他杂物为合格。
8.4.4吹扫合格的管道系统,应及时恢复,并填写管道系统吹扫记录。
九、安全文明施工与职业健康和卫生保证措施:
9.1.安全文明施工:
9.1.1建立施工现场安装全保证体系,项目经理对工程项目施工的安全负全面责任,现场应配备责任心强,懂技术、懂安全,熟悉有关规范的责任人员。严格执行国家及企业的有关规范管理制度保证安全生产。
9.1.2贯彻:安全第一,预防为主:的方针,加强施工安意识的辅导和教育,作好安全工作的预测,预控和预防工作,尽量将安全事故消除在萌芽状态。建立健全安全的保证体系,现场设专职安全员。
9.1.3实行安全生产例会制度,加强职工的安全技术教育,提高职工的自我防范意识。进入现场施工人员必须安全教合格后,才能进厂作业。
9.1.4由于施工区域严禁抽烟,施工动火必须按规定办理作业票并按动火作业票规定采取消防措施后,方可动火。动火必须设专人监护。
9.1.5现场临时用电,高处作业及搭设脚手架,按照建设部颁发安全规范操作。
9.1.6加强现场保卫工作,建立和完善巡逻护场制度,严格防盗,确保工地顺利施工。
9.1.7施工人员必须遵守厂方的安全规格的安检人员的监督检查。
9.1.8吊装作业时,起重工口令应清晰,响亮,吊车臂旋转范围内严禁站人。
9.1.9进入施工现场应带安全帽,高空作业系挂安全带,安全带顺高持低用。作用临用电源必须经甲方指定地点接线,不得乱接也不得超负荷。电线和电气设备必须完好。拉线应有防损伤措施。在有热源的地方应相距2米以上。电焊机和接地线不得乱接,电流不得通过设备。
9.1.10施工区间施工人员不得随意动阀门开关仪表等。
9.1.11管线设备试压时管道及设备不得用硬物敲打、撞击,扫时出气口附近不得有人,并设明显隔离标志,无关人员不得走入靠近。
9.1.12乙炔瓶、氧气瓶应设有防回火装置,使用时不得放在架空线,生产设备,工艺管道的垂直下方及有火花溅落的地方。
9.1.13再煤气管道旁边焊接时,焊接点和煤气管道之间必须用石棉布或铁皮等阻燃物隔开,防止焊接火花飞溅到煤气管道上。
9.2.职业健康与环境卫生保证措施:
9.2.1在煤气管道附近施工时,施工人员要配带煤气报警仪,并备好灭火器,在煤气管道上禁止用尖硬物敲打煤气管道。
9.2.2施工现场用材料必须整齐摆放,标识清楚。每天施工后,施工余料,焊条头等应打扫干净,电焊把线,气焊带应回收到工具箱内。
9.2.3路边施工管道工机具要沿马路崖靠放,不要影响车辆通行,每天施工完毕管材必须靠马路崖平行放置。
9.2.4因草坪和树木影响施工时,必须对划坪和树木进行保护性移植,完工后复位。没有必要移植的,应对草坪采取隔离或遮挡措施,保持钢厂的绿色生态环境
范文四:架空管道安装方案
xx 市 xx 水处 理 厂 配 套 管 网 工 程
架 空 管 道 安 装 方 案
编 制 :
审 核 :
x x 污 水 处 理 厂 项 目 经 理 部
架空管道安装方案
一、编制依据
(一) 、设计施工图
(二) 、现场调查资料
(三) 、有关的技术规范及施工手册
(四) 、本单位类似工程的施工经验
二、编制原则
根据施工图说明及现场实际情况, 全面考虑方案的可行性, 确保 施工质量及施工安全。
三、工程概况
xx 污水厂配套管网一标段架空管道均位于悬崖、沟壑处,机械 难于到位施工, 按照正常埋地管无法施工或投资较大, 故采用架空管。 架空段采用钢管,设置架空检查井、滑动支座、伸缩节,架空段桩号 为 1+005~1+125、 1+185~1+245、 1+745~1+825、 2+015~2+075、 2+275~2+359、 2+945~3+020管径为 DN800、管道坡度 0.001; 桩号 3+020~3+155、 3+605~3+695、 3+775~3+915、 4+035~4+115、 4+240~ 4+280、 4+720~4+820、 5+235~5+405、 5+725~5+765、 7+470~7+550、 7+870~7+930、 8+170~8+250、 8+350~8+395、 8+785~8+835管径 为 DN1000,管道坡度为 0.001,基础为人工挖孔桩。
尾水排放管管径 DN1300钢管。 0+460~0+520段为架空管道,管 壁厚 16mm 。
四、主要施工工序
方案一、吊车直接吊装
定位放线 预先焊接钢管(2节) 吊车准备 吊装钢管 控制中线及坡度 管道安装、 固定 闭水试验
方案二、 托架法
定位放线 预先焊接钢管(2节) 卷扬机及配套 设备准备 卷扬机或倒链拖拉 控制中线及坡度 管道安装、加固 闭水试验
方案三、满堂脚手架法
搭 设 满 堂 脚 手 架 定 位 放 线 钢 管 拖 拉 就 位 控 制 轴 线 及 坡 度 钢 管 焊 接 钢 管 加固 闭水试验
五、主要施工方法
(一) 施工准备
1、技术准备
1.1 施工前应认真做好安全、 技术交底, 对施工人员进行专门培训, 以确保工程保质、保量、安全地完成。
1.2 根据控制点,在支座上弹出中心线,以便在安装过程中,利用 S3型水准仪来测定管道的标高及轴线 , 误差不大于 1cm 。
2、材料准备
2.1 由于管材、管件均为甲供材,所以物资部门应与甲方材料部门
及时联系,确保现场不因无合格管材而停工。
2.2 钢管安装所需的焊机、焊条等。
3、人员、机械准备
由于工程量较大,施工难度大,准备组织 20人进行施工。主要机 械设备有:16t 吊车一辆,卷扬机 2台或倒链 (5t ) 4台、 钢丝绳 400米、滑轮 4个,千斤顶 2台,滑轮倒链(2t ) 4套,托架 6个,脚手 架 50t 、扣件 1000个、跳板 400块,发电机(30KW ) 2台,及一些常 用小型设备。
4、现场准备
4.1 对于能进入吊车的部位,应将临时便道修通。
4.2 对于交通不便, 吊车无法进入, 对管道所在轴线两端的场地进行 平整,使其略高于管道所需的基底标高。
4.3 在卷扬机安装的部位进行夯实,并埋设好地垅。
4.4 对于地形陡峭, 交通不便, 位于曲线段处管道安装下部场地平整。 4.5 钢管安装前将 GJF4支座安装完毕。
(二) 、定位放线
根据设计要求将管道中心线、标高标记在管道支座上,最好是 弹出墨线,且以便在安装过程中控制轴线及标高。
(三) 、管道的吊装
1、吊车直接吊装
在交通比较方便,地形较好处,我部将采取吊车直接吊装。 1.1 对地形较好,但没有便道处,应在安装前将便道修通。
1.2 在吊装前将两节钢管预先焊接完毕,以便在吊安过程中节省时
间。
1.3 计算出在吊装过程中两节钢管接头所在位置, 在此部位下预先搭 设脚手架焊接平台,且保证焊缝接头不在支座范围内。
1.4 吊车定位、 支起,将预先焊接好的钢管吊装至支座上, 在吊装过 程中控制好轴线、标高。 (如图所示)
吊 车 跳 板
脚 手 架 工 作 平 台 管 桥 柱 管 支 座
焊 缝
钢 管
2、 托架安装法
在地形较好,但交通不便,吊车无法进入现场、机械无法施工的 管段, 我部采用托架法安装。
2.1 把管道同轴线的两端的场地进行平整, 且略高于管道底标高, 在 设置卷扬机部位地基须夯实。
2.2 将卷扬机安置在架空管道的轴线上,且略高于管道中心线。 2.3 在拖拉前应计算出超过两个支座所需钢管长度, 以便控制拖拉的 安全,根据设计每两墩跨距为 15m ,而钢管单根长度为 7.5m ,故从配 重角度考虑,牵引单跨需用 2节钢管, 后配重钢管需用 3节以上, 以
保证不倾覆。 牵引时在首节钢管两侧焊接两钢筋耳朵, 以便钢丝绳拴
挂拖拉。
2.4若架空钢管距第一个支座距离超过 7.5米,应先将此部位部分回
填至管底标高位置。
2.5 在牵引的另一端采用卷扬机或倒链进行控制牵引速度, 当前端牵
引速度较快难于控制时,后端卷扬机或倒链运行控制,以确保安全。
2.6 在牵引时, 将预先制作带有滚轮的托架放置于支座之上, 钢管在
经过支座时使钢管坐落在托架之上, 以保护外防腐层, 且变滑动为滚
动,省力省时。将预先焊接好的钢管拖拉至支座上,在拖拉过程中,
应随着管道的不断牵引,逐步施焊后续管道, 以保证配重平衡,同时
控制好轴线、标高。
2.7 管道安装完毕后,采用千斤顶将管道顶起把滚轮托架取出。
2.8 在安装过程中, 对于装有伸缩器的管道, 首先将伸缩器两端的管
道预先采用绑条焊焊结。 待管道安装完毕后, 在伸缩器下部搭设脚手
架后再行安装。
2.9 安装顺序为从牵引卷扬机端开始往后施工。 (如图所示) 带 滚 轮 的 托 架 钢 丝 绳 牵 引 卷 扬 机
控 制 卷 扬 机 管 桥 柱
管 支 座 焊 缝 钢 管
原 地 面
带 滚 轮 的 托 架
3、满堂脚手架法
在地形陡峭,交通不便, 且位于曲线部位,吊车托架无法施工处,
采用满堂脚手架进行施工。
3.1 脚手架基础应平整、 夯实。
3.2 满堂脚手架搭设按照下列要求搭设:立杆间距(双向) 1.5m ,横
杆间距(双向) 1.5m ,步距 1.5m ,距地≤ 200mm 处设置扫地杆,满
堂脚手架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑, 由底至
顶连续设置。对高于 4m 的脚手架,其两端与中间每隔 4排立杆从顶
开始向下每隔 2步设置一道水平剪刀撑;
3.3 沿垂直管道中心线搭设一排横杆,横杆的顶标高按照设计坡度的
管底外缘标高搭设,且在脚手架上弹出管道轴线,以便控制轴线, 并
在脚手架顶用跳板铺设一操作平台。
3.4 将管道拖拉侧脚手架设计坡度搭设成斜面,以方便拖拉钢管,拖
拉采用逐步将每节钢管拖拉至操作平台, 根据横杆上所弹墨线调整管
道轴线及标高,并在平台上进行施焊。
3.5 整体安装方向为从高处向低处拖拉, 即从低向高安装 (如图所示)
卷 扬 机 钢 管
焊 缝
(四)钢管的焊接
4.1 在焊接前应将管内污物清除干净,并将管口边缘与焊口两侧打 磨干净,使其露出金属光泽,制作坡口;
电弧焊管端修口各部尺寸
4.2 对口时应使内壁平齐, 当采用长 300mm 的直尺在接口内壁周围顺 序贴靠,错口允许偏差应为 0.2倍壁厚,且不得大于 2mm 。
4.3 不同壁厚的管节对口时,管壁厚度相差不应大于 3mm 。不同管径 的管节连接时, 当两管径相差大于小管径的 15%时, 可用渐缩管连接。 渐缩管的长度不得小于两管径相差的 2倍,且不应小于 200mm 。 4.4 钢管对口检查合格后,方可进行点焊,点焊时应符合下列规定: 4.4.1 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条;
4.4.2 点焊时应对称施焊,其厚度应与第一层焊接厚度一致;
4.4.3 钢管的纵向焊缝处与螺旋焊缝处不得点焊;
4.4.4 点焊长度与间距应符合下表:
点焊的长度及间距
4.5 由于管径均大于 800mm ,故采取双面焊;
4.6 应采用 2-3层焊法焊满管子周缝。
4.7 焊毕应将焊皮敲掉。
(五) 管道的防腐
5.1 架空钢管外壁防腐:采用 GZ — 2型高分子防腐涂料,按四油两 布防腐,即先涂底漆一道,外包玻璃丝布一道,在涂底漆一道,外包 玻璃丝布一道,最后外刷两道耐候保色型面漆,平均用量大于 0.8~1.0Kg/㎡。
5.2 埋地钢管外壁防腐:采用 GZ — 2型高分子防腐涂料,做法为两 道底漆,两道厚浆型面漆,平均用量大于 0.5~0.6Kg/㎡。
5.3 管道内壁防腐:采用喷涂水泥砂浆法,涂料厚度为 8~10mm。 (六) 、闭水实验
6.1 管道外观验收合格, 具备了闭水条件后进行闭水, 闭水试验管段 应按井距分割、试验,
6.2 首先在闭水试验段的两端盲板焊封,不得漏水。
6.3 向管道内注水,同时检查管堵、管身,确保无漏水和严重渗水现 象。
6.4 试验开始时, 在规定水位开始记录, 观测期间内不断向试验管内 补水, 保持试验水头恒定, 在 30min 内的渗水量小于允许渗水量即为 合格。
6.5 实测渗水量按下式计算:q=W/(T×L)
式中:q ——实测渗水量(m 3/min·m ) ;
W——补水量(L ) ;
T——实测渗水量观测时间(min )
L——试验管段长度( m) 。
管道的允许渗水量为 1.5L/min·Km ,实际渗水量小于允许渗水 量即为合格。
(七)钢管的固定
设计钢管固定为管卡固定,在钢管检查合格后,将管卡安装。 六 、安全、质量注意事项
1、严禁机械带病运转、超负荷作业,夜间作业应有足够的照明设 备。
2、所有特种作业人员,必须持证上岗,严禁非特殊工种人员从事 特种作业。
3、做好安全用电工作。工地的电力设备、线路必须由电工架设及 管理,闸箱、开关应防雨且安全牢固,做到“一机、一闸、一漏、一 锁” ,要经常维修,保持良好状态。不符合安全要求的电动设施及电 力线路不得使用。非专业电工严禁随意接线,防止发生触电事故。 4、安全人员必须每天对拖拉钢管的钢丝绳、绳索进行检查,破损 严重的严禁使用。
5、 施工人员必须配戴安全带, 对于高空作业人员必须配戴安全带。
6、雨后必须对脚手架进行检查、加固。
7、在吊装、拖拉管道时,严禁管道正下方站人。
8、施工测量,定线严格加以控制,严格控制管道的轴线、标高。
9、钢管环向焊缝距支架净距不得小于 100mm ;
10、钢管直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于 200mm ;
11、钢管任何位置不得有十字形焊缝;
12、钢管直线管段不宜采用长度小于 800mm 的短节拼接。
13、管卡必须按照设计要求进行安装。
14、钢管焊接时, 应选择温差比较小的时间进行,管道焊接的外观 质量应符合下列规定:
焊缝的外观质量
范文五:工艺管道安装方案
管道安 欧文斯科宁复合材料(中国)有限公司 BMC厂房
装施工方案
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欧文斯科宁复合材料(中国)有限公司 BMC厂房 管道安装施工方案
目 录
1、工程概况
2、编制依据
3、管道安装及焊接方案
3.1管道安装施工总原则及施工流程图
3.2主要施工方法及技术要求
3.3管道及管配件除锈刷漆
3.4管道的预制
3.5支架的制作安装
3.6管道安装
3.7焊接施工方法及技术要求
3.8探伤方法:各类管道采用射线探伤
3.9管道试验
3.10管道吹扫
4、防腐施工
4.1 防腐、保温施工
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欧文斯科宁复合材料(中国)有限公司 BMC厂房 管道安装施工方案
1、 工程概况
工程名称:欧文斯科宁复合材料(中国)有限公司 BMC厂房扩建工程
建设地点:余杭区宏达路118号
建设单位:欧文斯科宁复合材料(中国)有限公司
开工日期:2013年11月5日
工艺管道施工范围:动力管道(压缩空气、蒸汽、天然气)和纯水、给水。
2、 编制依据
《压力管道安全管理与监察规定》(ZBFGH28-1996)
《压力管道安全技术监察规程——工业管道》(TSG D001-2009)
《城镇燃气设计规范》(GB50028-2006)
《工业金属管道工程施工质量验收规范》(GB50184-2011)
《城市供热管网工程施工及验收规范》(C JJ28-2004)
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 (GB50236-2011)
《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》(GB50683-2011) 我公司编制并实施的符合ISO-9001标准的《质量手册》。
3、管道安装及焊接方案
3.1.管道安装施工总原则及施工流程图
3.1.1管道安装施工总原则:管道安装应遵循先主管、后分支配管,先大管、后小管,先主要管、后次要管。施工位置交叉时,小口径管道让大管道,次要系统管道让主要管道。现场施工根据实际情况(厂区气体接入点没有控制阀门,为赶工程工期且不影响原车间生产,先甩管至接入点,从接入点至厂房外施工,待厂房外至BMC车间各管道安装完毕后,由业主、施工协商,统一时间,碰口。)
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3.1.2施工流程图:
欧文斯科宁复合材料(中国)有限公司 BMC厂房 管道安装施工方案
3.2主要施工方法及技术要求
3.2.1施工准备
3.2.1.1组织工程技术人员审阅施工图纸、参加业主主持的设计交底及图纸会审,及时解决图纸设计、规程规范执行以及工程施工等方面存在或可能出现的问题,使施工技术人员进一步了解工程设计意图、特点、质量标准及技术要求。
3.2.1.2施工技术负责人组织有关技术人员、技术工人和有关管理人员,学习施工图纸、技术文件和施工验收标准规范,明确工程质量要求,编制施工技术交底,并向施工人员作好技术交底。
3.2.1.3根据工程需要及工艺要求及时做好进场施焊焊工的培训工作,对进场焊工的施焊项目不全者进行补项考试,合格后方能施焊,焊工必须持证上岗。
3.2.1.4合理组织安排施工人员、施工设备、工程物资分期进场,以保证工程均衡施工。落实管道工程的机具配置,做好施工机具的自检,自检合格后,再请欧文斯科宁安全部分专职安全员检查,合格后,方可在现场使用,未经检查或不合格机具严禁使用。确保施工机械具备良好的作业工况。
3.2.1.5加大材料的管理工作。配备专业的材料管理人员按规定要求做好工程材料的检查验收工作。及时办理报验手续,检验合格后方可使用,同时为保证材料有序管理,实行按单线图领料的方式。
3.2.1.5施工人员准备:参加施工作业人员必须参加通过安全技术培训,取得上岗作业资格证书,参加焊接的焊工必须持有关劳动部门考核合格的焊工合格证,并有相应材质的合格项目,并得到业主的认可。
3.2.1.6施工场地的准备:按施工现场总平面布置图的要求,在施工现场规定区域设置管道预制场地。
3.2.2材料质量检验及管理
按规定要求做好进场物资的检查验收工作,材料堆场分待检区、合格品区、半成品区、不合格品区、废料区;材料堆放,要整齐
3.2.2.1做好进场物资如管子、管件、管配件、阀门及安装附件等材料的入库、保管、防护和出库工作。检查验收合格的材料,应及时入库,按其材质、级别、型号规格分类堆放,整齐划一,对每一种材料的材质、规格、型号做明确标注,尤其是同一管径,不同壁厚或不同材质的管材;每种材料均应挂牌标示,并注明所标示材料的型号、规格、材质。阀门、垫片、紧固件必须严格按照设计图纸和相关标准,认真核对材质、规格、型号后再领用。
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3.2.2.2管子、管件、阀门、垫片、法兰、紧固件及管道支吊架,包括焊材及焊丝等材料必须具备齐全的产品合格证或质保书,否则,不准使用;钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合钢管制造标准和规范要求,超标材料杜绝进入施工现场。
3.2.2.3碳钢管道、管配件和管道支承件,预先进行防腐处理。对限量供应的特殊材料的管件,均要列出详细清单,并设专人专库保管。
3.2.2.4管子、管配件使用前应按设计要求和质量证明书核对管子的规格、数量和相关证明,若有异议,供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位,异议未解决前,该批管子不得使用。
3.2.2.5无缝钢管的连接法兰的密封面应逐个进行检查,法兰的侧面不得有机加工引起的裂纹、划痕或撞伤等缺陷,法兰平面应与法兰密封面平行。
3.2.2.6阀门进场后先进行现场外观检查后进行试压工作,对于低温工艺介质、空气管道的阀门,应进行100%试压,用于其他介质的应从每批阀门中抽查10%,阀门试验的介质为干燥空气,,试验压力按设计文件进行,常规为公称压力的
1.5倍,停压5分钟无泄漏为合格,具有上密封结构的阀门,应逐个对上密封进行试验,试验压力为公称压力的1.1倍,试验时应关闭上密封面,并松开填料压盖,停压4分钟,无泄漏为合格,试验合格后的阀门应做标记,试压合格后填写阀门试验记录。
3.2.3管道及管配件除锈刷漆
管道及管配件应进行喷砂除锈达到Sa2.5级,符合规范后进行油漆喷涂。涂刷防腐涂料铁红酚醛底漆二层和调和漆二层。管道按GB7231或06R503要求涂防腐识别漆。压缩空气刷天蓝色调和漆。
3.2.4管道的预制
3.2.4.1预制前应认真熟悉图纸,预制前复核单线图的尺寸、走向,根据单线图进行选料、下料。预制好的管段,必须逐根标注管线号和焊口号。管线焊口编号、施焊人员代号、固定焊口、探伤结果、返修情况等应在单线图中注明。管道预制应在预制场地内进行,预制深度要求60-70%左右,并保证安装时能调整活口及运输的方便。
3.2.4.2管道下料及坡口
(1)在制作前,应清理管子、管件表面的污物和松散外来杂物。管道预制应在平台上进行,管道下料前,应认真审阅图纸、复核其尺寸,确认无误后下料。随设备吊装管道先行预制,其他管线按图纸及单线图尽量加大预制深度,同时考虑
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欧文斯科宁复合材料(中国)有限公司 BMC厂房 管道安装施工方案 安装时活口预留,调整及运输方便等因素。
(2)预制管道成品、半成品应逐一编号,与施工图纸衔接对号,并统一运输适当地点堆放,妥善保管。
(3)管子切断与坡口
a.本工程碳素钢管,采用机械切割,坡口用砂轮机修磨。
b.不锈钢管道小管径采用机械切割,坡口用砂轮机修磨,坡口用角向砂轮机修磨,其砂轮片采用专用不锈钢砂轮片。
c.管子的坡口质量应符合下列要求:
坡口表面平整,不得有裂纹、重皮。毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应预以清除。管道焊接的坡口形式和尺寸按《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1中规定确定。管道端面坡口斜偏差为管子直径的1%,但不得大于3mm。
(4)管道及管对口应遵照下列标准:
管道对口错边量偏差不超过管道壁厚的1%,且不大于2mm。
(5)预制前应按设计要求核对管子、附件、阀门等的规格、材质、型号,任何材料代用必须经设计单位同意,不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄,以较高等级代替较低等级的材料。
50管道,均采用焊接连接,并采用氩 (6)管道连接:本装动力管道均是DN
弧焊打底,氩电联的方式;薄壁不锈钢管采用全钨极氩弧焊接,厚壁不锈钢管采用氩电联焊。
(7)法兰面必须保护好,密封面不得有缺陷存在,已预制到管线上的法兰,须清除表面的铁锈、毛刺及尘土,用厚质塑料布或硬塑料管帽密封,搬运及堆放谨防碰撞或磨擦。
(8)弯头使用规定
1)选用对焊端的圆弧弯头时应优先采用长半径(R,1.5D)的弯头。
2)当支管与主管直接连接时,支管不允许插入主管内进行焊接,本装置一般采用成品三通或支管台与主管连接。
3.2.5支架的制作安装
3.2.5.1 按设计核定管道支吊架的结构型式、材质、尺寸及焊接等要求。支架制作,应提前批量进行。制作合格后进行分类存放待用,本工程所有管道吊架采用虎口夹固定在结构梁上。
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3.2.6管道安装
3.2.6.1一般规定
(1)管道安装应具备下列条件:
1)与管道安装有关的工程经检查合格,满足安装要求。
2)与管道连接的设备找正合格,固定完毕。
3)必须在管道安装前完成的有关工序已进行完毕。
4)管子、管件、阀门等已经检验合格,并具备有关的技术证件。
5)管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误。
(2)管道安装的一般要求
1)管道安装前,应逐件清除管道组成件内部的杂物,管道上的开孔应在管段安装前完成。管道安装时,应及时调整固定支架,与支承面接触应良好。管道安装工作如有间断,应及时封闭敞开的管口;不锈钢管道安装时,不得用铁质工具敲击;不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢或橡胶垫片,防止不锈钢管与碳钢直接接触。
2)管道安装时,应检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。阀门、节流孔板、仪表取源部件的安装应符合设计及规范要求。在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。温度计套管及其他插入件的安装方向与长度,应符合自控专业的要求。
3)管子对口时应在接口中心200mm处测量平直度,允许偏差应符合要求。
4)管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当管道安装有间断时,应及时封闭敞开的管口。
5)法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴。需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个,紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
6)管道法兰连接(包括阀门仪表部件等),在自由状态下所有螺栓应能顺利通过,其平行偏差及间距应符合规范规定。
7)调节阀组安装,应用预制的短管代替调节阀,安装完毕,取下短管,将两端法兰封闭保护。调节阀要等压力试验后,系统吹洗完成后方可进行正式安装。
8)为便于管道系统试压吹扫,吹扫时系统末端需拆除的部位使用临时垫片,等系统吹扫完毕,再逐个换成正式垫片,并作好标记,以防弄错。
9)天然气管道应有防静电接地和防雷电感应接地装置,接地电阻不大于10Ω。
10)管道安装时,应使用正式支托架。当使用临时支、托架时,不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后,应及时更换成正式支托架。管道安装完毕后,应按设
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计文件逐个核对、确认支、托架的形式和位置。
11)管道安装时,现场要保护好已脱脂的管子及管件、阀门。在安装前不得再有第二次污染。
12) 管道安装的允许偏差如下:
13)与动设备相连的管道,其固定焊口应远离机器。
管道与机器连接前,应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差如下:
3.2.7焊接施工方法及技术要求
焊接方法及技术要求,按照设计说明(Q040Z2-U(Y)01第4条规定。 3.2.7.1焊接一般规定
(1)对材料的要求:焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书或质量复验报告,焊条药皮应无脱落和显著裂纹,焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等。建立焊条二级保管库,设专人负责,对焊条进行烘烤,做好焊条的烘烤发放、回收、使用部位记录,并履行好签字手续。焊条在使用前应按工艺要求进
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欧文斯科宁复合材料(中国)有限公司 BMC厂房 管道安装施工方案 行烘烤,领用时应用保温桶保温。
(2)焊工:从事该工程焊接作业的焊工,应按《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求进行考试,焊接考试合格范围内的焊接工作,不得超越范围。焊工应经业主书面认可。
(3)焊接检验人员:应根据技术规范、设计文件、焊接工艺说明书对现场焊接工作进行全面检查和监督,有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业,每个焊工最少用X光检测一道焊口,如不合格需对此焊工焊接焊口再检查2道,如仍不合格,检查此焊工同一批次材质焊口,如仍有不合格,应对此焊工所焊焊口进行全部检查,并有权停止其焊接工作。及时评定焊缝质量,并应填发、整理和保管全部检验记录。
(4)焊接设备:应符合工艺要求焊接设备必须完好,调节灵活,每台焊机上面必须装有电流表、电压表。
(5)焊缝的设置: 应避开应力集中区,并便于焊接,一般应符合下列要求:管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径,且不小于100mm,与支、吊架边缘的距离不应小于50mm。管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求:公称直径小于150mm时,不应小于管子外径;公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm。不宜在焊缝及其边缘上开孔。
(6)焊件的坡口型式和尺寸,应按设计施工图或有关标准执行,应考虑易于保证焊接接头质量,填充金属量少、劳动条件好、便于操作及减少焊接变形等原则。焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于100mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净,并不得有裂纹、夹层等缺陷。焊件应放置稳固,以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。为防止焊接裂纹和减小内应力,应避免强行组对。不等厚对接焊件的组对要求如下:管子或管件的对口,应做到内壁齐平。内壁错边量要求:对于管道焊缝不应超过管壁厚度的10%,且不大于1mm。
3.2.7.2焊接工艺要求
(1)焊接环境:焊接场所应采取防风、防雨、防雷、防寒等措施,焊接时允许的最低环境温度不宜低于5oC;风速:气体保护焊时;手工电弧焊时
;湿度。
(2)焊件组对时,点固焊及固定卡具焊缝的焊接,选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆除卡具时,不应损伤母材,拆除后应对
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残留痕迹进行打磨修整,并认真检查。采用根部点固焊时,应对焊缝认真检查,
如发现缺陷应及时处理。手工焊点固焊缝的尺寸见下表。
手工焊点固焊缝的尺寸
(3)不得在焊件表面引弧和试验电流。
(4)焊接中应注意起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
(5)管道焊接时,管内应防止穿堂风。
(6)每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断,应根据工艺要求采取措施防止裂纹,再焊前必须检查,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。 (7)焊接完毕后,应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。不锈钢焊后,对焊缝及其附近表面是否进行酸洗、钝化处理,应根据设计文件要求确定。 3.2.7.3焊接材料选用
3.2.7.3.1 碳钢与不锈钢材质焊接材料及坡口形式
焊材选用表
坡口形式和尺寸:碳素钢、不锈钢管道采用V形坡口,见下图,坡口尺寸见表5-3-4。
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C
-3-4 坡口尺寸 表5
3.2.8管道无损检测
从事无损检测的人员必须持有有效期: 78%氮;露点值:,40?;杂质:,0.01 提供合格证。水试验(氯离子含量不得超过25ppm)
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装施工方案
3.2.9.1压力试验参数确定
在管线一览表中当注明某一根管线的计算试验压力和最高试验压力时按设计要求进行。
3.2.9.2试验材料
(1)压力试验用盲板
a在法兰(法兰面为凸面或平面)处采用相应等级盲板或法兰盖隔断,永久安装的盲板亦可用于现场压力试验。
b必须具有现场操作规程,并确保试验所用材料的安装和拆除,以下是标识试验材料的一种方法。
(1):试验用的肓板及堵头都必须统一编号、挂牌,并进行登记;试压完成后肓板、堵头拆除,并经过业主、施工人员当场确认签字;
(2)每个试验用肓板在安装前都应用荧光黄漆在垫片周边作四点标记(两点间隔)。螺柱两端和螺栓的头部也应用荧光黄漆作标记。试验用盲板必须根据试验工况进行计算或采用相应法兰标准中的法兰盖。
3.2.9.3压力试验要求
(1)在初步运转前,所有安装完毕的管道都应进行压力试验
(2)本工程管道均采用气压试验,介质采用干燥压缩空气进行。
3.2.9.4气压试验规程
(1)在管道进行气压试验前,编写专项试压方案,清理试验区域。
(2)试验前,必须用压缩空气进行预试验,试验压力宜为0.2MPa。
(3)试验时,应用压缩空气逐步缓慢增加压力,当压力升到试验压力的50%,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3分钟,直至试验压力,稳压10分钟,再将压力降至设计压力,停压时间应根据查漏工作需要而定,以发泡剂检验不泄漏为合格。
(4)对被试系统,应在加压管线上设置双切断阀和放空阀,压力表应设置在
双切断阀的下游,在每一压力级别到达后,关闭切断阀,打开放空阀通大气。
(5)在进行发泡剂检验前,整个管线应徒步巡查一遍,以检查是否有听得见的泄漏处。如发现泄漏处应及时作出标记,在第一次管线降压后进行修补。
(6)当系统试验压力超过0.2MPa时,试压过程中不得紧螺栓。
3.2.9.5试验记录
(1)每一管道压力试验记录必须符合SH3501-2007管道检查与压力试验表
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(2)管道安装并压力试验检验合格后,其试验记录必须经业主及施工方签字确认,工程竣工后,该文件应按项目规定程序交送有关部门。
3.2.10管道吹扫
管道试验合格后,应按管线分段吹扫,以达到内壁清洗的目的。吹扫的方法应根据管道的使设计用要求、工作介质及内表面的脏污程度定。吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。
吹扫前应将系统内的仪表加以保护,并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除,妥善保管,待吹扫后复位。对不允许参与吹扫的仪表及管件进行隔离。管道系统吹扫时,宜在阀门前设置吹出口,否则应对阀芯与阀座加以保护。吹扫前应考虑支托架的牢固程度,必要时采取加固措施。
对于系统的死角,即易存脏物的位置,应用木锤敲打管子,或拆下清理,以便使内壁焊渣或其它脏物清出。但敲打时,不得伤害管子。吹扫的脏物不得进入设备或其它管道系统,造成二次污染。
管道吹扫时应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力,流速不得低于工作流速,一般不小于20m/s,以白靶检验,连续5分钟无污物为合格。蒸汽管道采用蒸汽吹扫,吹扫流速不小于30m/s,置铝板或木制白靶于排气口处检查,连续15分钟无污物为合格。
管道吹扫按系统进行,系统划分及吹扫方案,经业主专业工程师审阅认可后再进行吹扫。管道吹扫合格后,应将所有的临时垫片更换为正式垫片,及时填写《管道系统吹扫记录》并请业主专业工程师检验、签字 。
4、防腐、保温施工
4.1. 防腐施工
本工程的管道除锈在现场进行,手工除锈达到Sa2.0。本装置CS钢结构及CS管道防腐铁红酚醛底漆二层和调和漆二层。保温管道只涮底漆、中间漆。下列表面不应涂漆:
不锈钢;
设备的表面;
有色金属的表面;
铭牌及其它标志板或标签;
4.1.1表面处理
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4.1.1.1准备:只有达到以下要求后,方可进行开工操作:
进行安全教育和必要的技术培训。
防腐施工设施、作业工作平台搭设准备完毕。
涂装前已确认涂料的生产厂家、种类、名称、质量及施工位置,并对批量油漆的主要性能指标和粘度、附着力、干燥时间等进行过检验并合格。 正式涂装前,在工件表面选一适当面积作油漆的涂装试验,完善所确定的施工工艺参数并经业主工程师检验确认合格(如不合格重新进行试验,直至合格为止)。
4.1.1.2人工喷射处理:
碳钢喷砂处理采用成套喷砂设备工厂喷射;喷射的压缩空气应干燥洁净,不得含有水分和油污,并经以下方法检查合格后方可使用:将白布置于压缩空气气流中1min,其表面用肉眼观察无油、水等污迹.当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时,应更换喷嘴。
喷沙后的钢管表面除锈的清洁度应达到《涂装前钢材表面锈等级和除锈等级》(GB8923,88)标准Sa2.5级的要求,手工除锈达到Sa2.0级;检测方法按照GB8923,88标准的相关照片进行目视比较。
预处理后,表面粗糙度的要求必须达到Ry60,100μm的要求。
4.1.3涂装
4.1.3.1、钢管外壁表面涂装工艺:(采用喷漆与人工涂刷相结合)
4.1.3.1.1喷漆前钢管表面状况:喷漆前,钢管表面经喷沙处理并清洁后应该是干燥的、无灰尘、油脂、锈斑、氧化皮、污垢及其它污染,表面呈均一的金属色泽,并且清洁度一直保持到喷漆的过程终了。
4.1.3.1.2喷漆的环境条件:下雨、下雪、结露、大风等气候时严禁喷涂。待钢管表面温度至少比露点温度高3?以上、相对湿度小于85,时才能进行喷涂,否则不能进行喷涂施工。
4.1.3.1.3材料要求:
油漆到货后先对其产品使用说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、外观、数量、保质期、合格证和质检报告等严格进行检查,核对及验收,然后在涂料生产制造厂技术人员的指导下进行检验并将结果报告业主工程师得到批准后方可使用。
4.1.3.1.4涂刷油漆种类、漆膜厚度要求,达到设计要求。
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4.1.3.1.5油漆涂装完毕后,漆膜外观应平整光滑、色差一致、无漏喷流挂、起泡、起皱、微孔、毛刺等弊病,如存在上述缺陷应及时进行修复。油漆涂层附着力按《金属及其它无机覆盖层厚度测量方法》(GB6463,86)及《色漆和清漆的划格试验》(GB9286,88)的规定进行检验。
4.2保温
4.2.1蒸汽管道保温应在水压试验合格后进行。保温材料采用超细玻璃棉复合管壳,并采用铝皮作外保护层。
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