范文一:ASTM铸件射线检测标准及与中国标准的比较
ASTM 铸件射线检测标准及与中国标准的比较
周 琳
( ,471012)洛阳欣隆工程检测有限公司 河南 洛阳
ASTM 、、【】,摘要介绍美国 有关铸件射线检测的一些重要觃定包括射线照相质量能量的选择散射防护以及验收
、、,,GB 5677 标准的定性定量定级要求等并不中国标准 进行比照分析旨在为铸件射线检测标准的国际接轨和国
。 际协调提供参考
关键词 铸件 ; 射线检测 ; ASTM 标准 ; 检测方法 ; 验收条件 【】
TQ050, 7 B 1003 , 3467( 2010) 12 , 0061 , 02 【】【】【】中图分类号 文献标识码 文章编号
,ASTM : 有关铸钢件射线检测的方法标准和验收标准 对射线照相质量等级觃定为除 非 采 贩
GB 5677 ,,; 在中国国标 中合二为一放在一起而在 方和供货方之间达成协议决定采用更高戒更低的质
ASTM ,E94 ,2% ,美国实验材料学会 的标准中为 射 线 照 当使用 量等级通常所要求的质量等级水平为
,E1030 2 ,2 T。,2 ,2 T 相检验用标准导则为金属铸件射线照相检 孔型像质计时为 其中中第 一 个 数
,E446 51 mm ,; 验用的实验方法为 以下铸钢件射线参 字是像质计的厚度它以试样的百分数表示第二个
,E186 51 :114 mm ,考参考照片为 厚壁铸钢件射线 数字指的是胶片上可以见到的像质计孔的直径它 。。ASTM 参考照片按 照 标准对铸件进行射线检测 以透度计厚度的倍数表示
,E94 ,E1030 GB5677 中觃定射线照相灵 敏 度 等 级 分 为 A 时应在满足 要求的同时按 的 觃 定 制
; E446 E186 级 : K?2 % ; B 级 : K?1 , 5 % ; 当透照厚度小于 定检测方法根据铸件厚度选择 戒 参考 A B
ST 。AM10 mm ,K = 2% 。照片和铸件照片对比进行评定和验收铸钢 时要求使用的像质计为线性像质
GB 5677 。。件射线检测标准和 有徆大的不同以下重 计
ASTM RT ,,,ASTM 点介绍铸钢件 标准的主要内容就某些关 从上述的区别可以看出通常情况下标 GB 5677 ,GB5677 。ASTM 键事项不 标准进行比较并就各自特点进 准对灵敏 度 的 要 求 比 低 戒 者 相 当。。行分析 标准将更多的权利给予采贩方和供货方
1 3 影响射线照相质量的要素能量的选择
,ASTM ASTM ( HLV) 为了获得高质量的射线检 测 照 片觃 定 觃定根据铸件厚度的半价层来选
了 11 个重要 因 素。? 射 线 源 ( X 射 线 戒 γ 射 线) ; GB5677 X 。则分别给出了 射线管电压不透 择能量
( X ) ; ( X 照厚度的关系图以及不同厚 度范围的射线源选择 ?电压伏特数的选择射线?射线源的尺寸
。) ; ; ASTM 射线戒 射线?消除散射线的方法和手段?胶 表这个区别也说明了 给予检测人员更大的 γ
; ; ;。片系统类别?由射线源到胶片的距离? 像质计 空间去选择能量
; ; ?显示屏和过滤片?铸件的几何形状和外形?识 4 散射防护 ; 。别标记和位置标记瑏 瑡射线照相质量等级
11 GB5677 ,这 个要素在 标准中也有觃定但其 ASTM 标准对散射防护的觃定和说明使用了大
,ASTM 中几项在两个标准中有徆大的不同而且 标 。。GB5677 量的篇幅比 有更加详细具体的说明所
。准中对每一项要素的觃定都有更加详细的说明 : , 列举的方法有?使用滤片吸收从试样上的散射线
,,觃定了位置尽可能的靠近射线源放置在试样和胶 2 射线照相质量等级 ,片 之间并说明过滤片厚度和材料的选择可以计算
, 04 , 28: 2010 收稿日期
河南化工
HENAN CHEMICAL INDUSTRY61 ??2010 6 27 6 ( )年 月 第 卷 第 期下
; ,戒完全凭经验确定?遮蔽的方法即采用吸收性材 点是否能在底片中显示出来主要是由结晶几何形状
,,料把试样包裹起来戒覆盖在薄的部分上以减少形状 和结晶不射线发生的方向所决定于是对于样品射 ; ,, 不觃则戒窄小的试样上的散射?补偿的方法同样 线方向的仸何改变将会显著影响衍射斑点的形状
:5 ? 1 是用吸收性材料放在薄的部分上使得不同部分的吸 戒者只 所以可以通过使工件从射线方向倾斜
,;,收率等同起来但是这样会使薄的部分灵敏度降低 是稍微移劢一下射线中心线方向仸何缩孔等其它
,,缺陷的影像将会移劢一点点而仸何斑点的形状将 ?对于背面散射的防护可以通过把辐射波束限制
。会显著改变还有一种办法就是提高电压以减少衍 在尽可能小的横截面上以及在胶片后放置铅板的方
。。射斑点数 法来实现
,X ,由于大部分铸件形状徆复杂在检测过程中铸 在 射线照片中热裂纹和条状缩松的显示徆
,ASTM ,件本身容易产生大量的散射线针 对 这 种 情 相似当难以辨别而无法确定是热裂纹和条状缩松
,, 况列举的四种方法中有三种是防护从铸件产生的散 时应当在出现此缺陷的该区域所有表面进行打磨
,。,用磁粉戒渗透检测表面如果没有检测出该显示的 射线的这对检测中降低散射线提高底片质量有
,。。裂纹则认为是缩松 徆大帮劣
GB5677 ,; 在 中缺陷种类中没有白点缺陷评定 5 验收标准 ,是根据具体的数据表格中允许的数量尺寸来进行
。的 ASTM ,51 mm 的验收标准根据厚度分为 以下
,在实际用伽马射线检测铸件中白点的检出率 E446,51 : 114 mm E186。的 和 的 再根据射线源和
。,17 枀低在我公司承接的铸件检测仸务中万张底 。E446 1: 250 kVX 能量进行分类分为卷 射线参考
。片中仅有一张缺陷显示为白点但是白点也属于和 ; 2: 1MV X Ir192 ; 3: 2 :照片卷 射线和 参考照片卷
,GB5677 裂纹一样的 危 害 缺 陷所 以 在 用 标 准 检 测 4Mv 1MV X 射 线 和 Co60 参 考 照 片。E186 分 为 卷
。ASTM 时也不能放过白点类缺陷虽然 的评定方法 1: 1MV X Ir192 ; 2: 2MV X 射线和 参考照片卷 射线
,并不是根据具体的数据去度量从而定级别这并不 Co60 ; 3: 4 : 30MV X 。和 参考照片卷 射线参考照片
ASTM ,,代表按照 标准评定铸件底片更主观相反要 ASTM : A,; B,标准觃定的缺陷种类有气孔夹砂
、、求评片人员 更 要 综 合均衡地考虑缺陷的尺寸数 ; C,; C CA,; 和夹 渣缩 孔 和 缩 松又 分 为 条 状 缩 孔
、。量分布等状态对缺陷进行全面评估 CB,; CC,; CD,; D,树枝状缩孔大面积缩孔缩松冷裂
; E,; F,; G,。纹热裂纹未熔合白点缺陷定性和定量 6 结束诧 : 的程序是将待评定的铸件射线照片不相似厚度条
,ASTM 件下曝光的射线参考照片进行比较如果产品缺陷 ?以上就 标准对铸件射线检测的方法和
,,, 显示严重等级不指定的参考照片相当戒更好则为 验收标准做了概略性介绍并就某些重要技术细节
,GB5677 ; ASTM 合格如果产品缺陷显示严重等级大于指定的参考 不 进行了比较和分析?对影响射线
,。11 照片则为不合格 照相质量的 个要素做了必要的觃定和详细的说
ASTM 、。,详细说明了怎样确定白点衍 射 状 斑 点 明提出了散射防护的四种方法而散射线的防护
。; ASTM 以及辨别热裂纹和条状缩松的方法 对于 铸件检测特别重 要? 的 验 收 标 准 和
,GB5677 。ASTM 虽然白点在每一卷的参考照片中都有但是白 大不相 同要求通过对比参考照片
。,1 。点的外观依赖于射线的能量级别可 以 看 出卷 来确定铸件合格不否这要求评定底片的人员要综
,1 、、、中参考照片上的白点徆清晰明显就是因为卷 是 合均衡地考虑缺陷的尺寸数量分布状态从而对 ,2 3 ; ASTM 最低的能量级别而在较高能量的卷 和卷 中白 缺陷进行全面 评 估? 详细说明了怎样确定
。、点显示就不那么明显了 白点衍射状斑点以及辨别热裂纹和条状缩松的方
。衍射状斑点会出现在那些晶粒尺寸大到可以看 法这些方法的提供提高了铸件检测缺陷的检出率
,,,到有材料那么厚的工件上如果射线检测底片上出 和评定的准确率帮劣检测人员去伪存真为检测及 ,,。现了衍射状斑点但不是徆清晰戒明显来证明它存 底片评定提供了明确的指导
。在的方法有徆多种在上述情况下出现的衍射状斑
范文二:国外铸件检测标准
For Unfinished steel castings (techn. Requirements) Investment castings
OS-N.: 110 (编号) Revision: 9 (版本) Page: 1 of 4 (页数)
1. Scope 范围
本规格书述及的是用下列物料来进行精密铸造:
GP240GH 按EN10213-2 材料: 1.0619
G-X5CrNiMo19-11-2 按 EN10213-4 材料: 1.4408
G-X2CrNiMo19-11-2 按 EN10213-4 材料:1.4409
G-X5CrNiMoNb 19-11-2 按EN10213-4 材料:1.4581
WCB 按ASTM A 216
CF3M 按 ASTM A 351
CF8M 按 ASTM A 351.
2. Casting Design 铸件设计
设计时, 请遵照VDG-Data sheet P 695-1及 VDG-Data Sheet P695-2 精密铸造技术交货条件.
2.1. Inner Condition内部状况
除了特别注明外, 铸件的内部品质等级应为VDG-data sheet P695 IR III (X光检测). 按ASTM E-192来进行评估. 对于某些特别位置, 品质等级要求更高. 等级要求会清晰标明在零件图纸上.
Surface condition 表面状况 生产商自主选择采用哪一种表面检测方法:
液渗透测试
除了特别注明外, 铸件的表面品质等级应按EN 1371-2为4级. 对于某些特别位置, 品质等级要求更高. 等级要求会清晰标明在零件图纸上.
磁粉探伤检测
除了特别注明外, 铸件的表面品质等级应按EN 1369为SM3, LM/AM 3级. 对于某些特别位置, 品质等级要求更高. 等级要求会清晰标明在零件图纸上.
Pressure tightness气密性
用精密铸造生产出的铸件必须施加铸件压力PN bar数的1.5倍压力, 用水来检查气密性, 不能有漏液现象. 此项检查由****验货时进行, 不必由生产商来核可.
Heat treatment 热处理
精密铸造的铸件, 其热处理按下列的方式来进行:
材质: 1.0619 – N (正火) 按EN 10213-2
材质: 1.4408 – AT +QW (固溶+水冷淬火) 按EN 10213-4
材质: 1.4409 – AT +QW (固溶+水冷淬火) 按EN 10213-4
材质: 1.4581 – AT +QW (固溶+水冷淬火) 按EN 10213-4
材质: WCB – N (正火) 按ASTM A 216
材质: CF3M – AT +QW (固溶+水冷淬火) ASTM A 351
材质: CF8M – AT +QW (固溶+水冷淬火) ASTM A 351
几个炉号的铸件可混起来, 置在同一批中进行热处理.
应当留意铸件置在炉子里不太好的位置也会达到要求的退火温度.
Chemical requirement 化学成分 铸件的化学成分必须满足相关的材质标准(即: EN 10213-1 至 EN12013-4).
Mechanical properties 机械性能
铸件及试样的机械性能必须满足相关的材质标准(即: EN 10213-1 至 EN12013-4).
不允许用拉伸强度来代替强度测试. 拉伸测试按EN 10002-1标准 来进行, 而冲击测试按EN 10045-1标准来进行.
试样的热处理应当与它所代表的铸件相同的方式来处理.
Manufacturing weldings 生产焊接
焊后一定要按相关材质标准进行热处理, 并且材料的特性不会因此受到损害, 只有这样才允许进行焊接. 焊后必须考虑查看铸件的内部质量及表面状态(如2.1, 2.2所述).
对于焊接工艺, 必须根据EN 288进行一有效测试. (见EN 10213-1 ).
Dimension tolerance 尺寸公差
除非图纸有特别要求, 否则尺寸公差应按VDG-data sheet P690 的D1等级, 此时公差带的一半即为正负公差值, 例如: 公称尺寸为33mm, 公差带为0.8mm, 则尺寸为32.6mm~33.4mm.
Surface quality 表面质量
除非图纸有特别要求, 否则表面质量应按VDG-data sheet P690 Ra (CLA) N9.
对于奥氏体材质而言:
铸件表面必须要酸洗, 不能有斑点及酸残的孔斑/疏松.
材质酸洗侵蚀掉: 约3~5μm.
对于酸洗液, 我们建议为: (按体积比来计量)
8份 -硝酸 (1.39 g/cm3=65% by weight).
1.5份 -氢氟酸 (1.23 g/cm3=70% by weight).
90.5份 -水
Marking 标识
铸件必须根据相关的图纸来进行标识. 生产商的标识 经与****商议共识后使用.
特别重要的一点是:标识一定要清晰易辨认. 依此, 如果炉号不能辨认则会退货.
如果炉号是用打字唛的方式来做的, 则相关的QC章要显现在其旁边.
Welding ends 焊接件
如果铸件成品是用焊接件焊接而成, 其设计必须根据VDG-data sheet P695 IR I (X光检测)来达成, 品质等级按EN 1371-2(液渗透检查) 为 等级1, 及按EN1369(磁粉探伤) 为SM1, LM/AM1 等级.
Supplementary requirements 补充要求
对于特指部位, 应该满足相关的要求(参见component-specific supplementary sheets for unfinished castings). 这些补充资料与相关的图纸共同成为一份完整的定购条款.
Supplementary non-destructive resp. destructive test
破坏性测试/非破坏性测试的补充说明.
超出本规格范围的破坏性测试/非破坏性测试必须在相关的订单上说明.
3. Initial Sample & Pilot Lot 初办及试产
做初办及试产时, 必须与后面的大货是用同一的生产条件.
如果是新开模的或改模的, 或****提供模具的, 则****确认了样板以后才能开始做货.
初办及试产的数量在订单中会注明. 铸件必须满足本规格书条款 2 的规定. 大货生产要待****R书面确认接受样板后才能够开始进行.
注意:
对于初办及试产的铸件, 我们要求更高的品质等级: 表面状态应按EN1371-2(液渗透检查)达等级3, 或者按EN1369(磁粉探伤) 达等级SM2 LM/AM 2, 并且内部状况应该合乎VDG-data sheet P 695 IR II (X光检查)的要求.
初办及试产的检查及所涉文件见下表所示.
(此表见英文版)
KHO及KHE铸件要检查的数量与KHA要检查的数量一致.
备注1: Flyleaf---要采用****提供的初办专用的表格.
备注 2: Controlling of measurements尺寸控制----
(1). 样板的测试结果应该填写在****提供的表格上.
(2). 出现偏离的情形时, 应咨询****后才能在报告中写上.
(3). 每一偏离的情形, 应注明于“comments” 这一栏目里.
(4). .
(5). 公称值 应当注明公差范围
(6). 对测量的数据, 请在图纸上连续地加予编号.
(7). 测试报告应当注明日期 及 相关人员要署名.
(8). 样办要相应编号, 而号码要与报告上的编号相吻合.
备注3: Visual Control外观控制.
例如: --颜色或抛光后的光泽度等级
*
--表面瑕疵.
--披峰
--气孔或毛孔.
4. Packing 包装
铸件包装于木箱中(1200mm X 800mm). 如果铸件的尺寸或其它原因不能如此执行的话, 则供应商务必和****进行商讨, 用达成的方式来包装. 每一箱要标识反应出内容物的情况(***R的Identification No., parts name, quantity).
5. Certification 证书
根据EN 10204 材料标准, 所有的铸件必须提供测试结果(本规格中第2.4,2.5,2.6,2.13条款中讲到的那些测试).
证书要求为3.1材证.
证书是订单不可分割的一部分, 其必须和货物一起出货. 出货时没附证书的, 我们会退货!!
6. Order information 订购资料
满足本规格的订单, 会列明下述内容:
零件名称(用精铸法生产)
图号
规格的编号
数量
补充要求
7. Rejection 退货
当****的IQC 查测到货物与所订购要求不符而要退货时, 会在30天内书面向供应商发出不合格报告. 如果瑕疵不能接受, 则整批货会退回.
对铸件进行加工检查到的隐藏瑕疵, 会在30天内书面报告给供应商. 如此的瑕疵也会造成整批货被退回.
范文三:射线检测国内标准
GB 4075-2003密封放射源 一般要求和分级GB/T 4792-1984放射卫生防护基本标准GB 5294-2001职业照射个人监测规范 外照射监测GB/T 6846-1986确定暗室照明安全时间的方法 GB/T 7704-1987GB 8703-88辐射防护规定GB 11250.2-1989复合金属覆层厚度的测定 ,荧光法GB 10252-1998GB 11226-89GB 11346-1989GB 11683-1989GB 11712-1989GB 11806-2004放射性物质安全运输规程GB
12079-1989GB 12664-2003GB 15208-1994GB 15849-1995密封放射源的泄漏检验方法GB 16357-1996GB 16363-1996GB 16757-1997GB 17925-1999GB 18465-2001GB
18871-2002GB/T 1226-1992GB/T 3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 4076-1983密封放射源的一般规定GB/T 4835-1984射线检测RT)国内标准注:题录后括号内的NDT表示无损检测杂志-表示哪一年的第几期上刊登该标准文同样WSTS表示无损探伤杂志X射线应力测定方法钴60辐照装置的辐射防护与安全标准工业射线照相底片观片灯 NDT91-4铝合金铸件X射线照相检验针孔圆形分级应急辐射防护用携带式高量程X、γ和β辐射剂量与剂量率仪用于X 、r线外照射放射防护的剂量转换因子X射线管光电性能测试方法便携式X射线安全检查设备通用规范微剂量X射线安全检查设备工业X射线探伤放射卫生防护标准X射线防护材料屏蔽性能及检验方法X射线防护服气瓶对接焊缝X射线实时成象检测NDT/2001-1工业γ射线探伤放射卫生防护要求电离辐射防护与辐射源安全基本标准代替GB 4792-1984和
GB8703-88鱼雷用铝合金件X射线照相及质量分级辐射防护用携带式Xγ辐射剂量率仪和监测仪GB/T 5254-1985GB/T 5618-85线型象质计GB/T 5677-1985GB/T 6417-1986金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明GB/T 7167-1996GB/T 8994-1988GB/T 9582-1998GB/T 10257-2001核仪器和核辐射探测器质量检验规则GB/T
11346-1989GB/T 11806-2004放射性物质安全运输规定GB/T 11851-1996GB/T 12162.1-2000GB/T 12162.2-2004GB/T 12162.3-2004及其能量响应和角响应的测定GB/T 12604.2-2005无损检测术语 射线照相检测 GB/T 12604.8-1995GB/T 12605-1990GB/T 13161-2003GB/T 13179-1991GB/T 13180-1991GB/T
13653-2004GB/T 13709-1992GB/T 13710-1992GB/T 14053-1993GB/T
14054-1993GB/T 14058-1993GB/T 15447-1995GB/T 16139-1995用于中子辐射防护的剂量转换系数锗单晶晶向X光衍射测定方法铸钢件射线照相及底片等级分类方法 NDT91-3锗γ射线探测器测试方法辐射防护仪器的校准与定度X、γ照射量率仪工业X线胶片ISO感光度和平均斜率的测定方法-用X和γ射线曝光铝合金铸件X 射线照相检验针孔圆形分级压水堆燃料棒焊缝X射线照像检验方法用于校准剂量仪和剂量率仪及确定其能量响应的X和γ参考辐射第1部分:辐射特性及产生方法用于校准剂量仪和剂量率仪及确定其能量响应的X和γ参考辐射第2部分:辐射防护用的能量范围为8KeV1.3MeV和4MeV9MeV的参考辐射的剂量测定用于校准剂量仪和剂量率仪及确定其能量响应的X和γ参考辐射第3部分:场所剂量仪和个人剂量计的校准无损检测术语 中子检测 代替JB3111-82钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级
NDT91-6直读式个人X和γ辐射剂量当量和剂量当量率监测仪硅(锂)X射线探测器系统γ射线G-M计数管航空轮胎X射线检测方法检测用X射线管空白详细规范(可供认证用)分析用X射线管空白详细规范(可供认证用)辐射用的能量为8KeV-1.3MeV X和γ参考辐射的剂量测量辐射防护用固定式X、γ辐射剂量率仪,报警装置和监测仪γ射线探伤机X、γ射线和电子束辐照不同材料吸收剂量的换算方法GB/T 16142-1995
不同年龄公众成员的放射性核素年摄入量限值GB/T 16544-1996GB/T 16921-1997GB/T 17150-1997GB/T 17230-1998放射性物质安全运输货包的泄漏检验GB/T 17589-1998GB/T 18043-2000GB/T 18444-2001已加工安全照相胶片贮存GB/T 19293-2003GB/T 19348.1-2003GB/T 19348.2-2003GB/T 19629-2005GB/T 19802-2005
无损检测 工业射线照相观片灯 最低要求GB/T 19803-2005无损检测 射线照相像质计 原则与标识GB/T 19938-2005无损检测 焊缝射线照相和底片观察条件 像质计推荐型式的使用GB/T 19943-2005GBZ 98-2002GBZ 112-2002GBZ 114-2002GBZ
115-2002GBZ 117-2002GBZ 118-2002GBZ 127-2002GBZ 128-2002GBZ 129-2002职业性内照射个人监测规范GBZ 132-2002GBZ 135-2002GBZ 141-2002GBZ 142-2002GBZ 143-2002集装箱检查系统放射卫生防护标准球形储罐γ射线全景曝光照相方法金属覆盖层 厚度测量 X射线光谱方法放射卫生防护监测规范 第一部分:工业X射线探伤X射线计算机断层摄影装置影像质量保证检测规范贵金属首饰含量的无损检测方法 X射线荧光光谱法对接焊缝X射线实时成像检测法无损检测 工业射线照相胶片 第1部分:工业射线照相胶片系统的分类ISO 11699-1:1998IDT无损检测 工业射线照相胶片 第2部分:用参考值方法控制胶片处理ISO 11699-2:1998IDT 医用电气设备 X射线诊断影像中使用的电离室和(或)半导体探测器剂量计无损检
X和伽玛射线照相检测 基本规则GB 16387-1998 放射工作人员健康标测 金属材料
准职业性放射性疾病诊断标准总则GB 16354-1996 使用密封放射源卫生防护标准GB 16355-1996 X射线衍射仪和荧光分析仪卫生防护标准GB 16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准GB 16358-1996 油气田非密封型放射源测井卫生防护标准GB 17060-1997 X射线行李包检查系统卫生防护标准GB 5294-2001 职业性外照射
γ射线探伤卫生防护标准WS 180-1999 密封γ放个人监测规范GB 18465-2001 工业
射源容器卫生防护标准γ射线和电子束辐照装置防护检测规范GB 8922-88 油气田测井用密封型放射源卫生防护标准GBZ/T 144-2002GBZ/T 145-2002个人胶片剂量计GBZ/T 148-2002GBZ/T 147-2002GBZ/T 150-2002GBZ/T 151-2002GJB
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1038.2-1990GJB 1486-1992GJB 1550-1992GJB 1038.2-1990GJB 2847-1997QJ
1175A-1996QJ 1390-1988QJ 1583-1988QJ 1246-1987QJ 2689-1994QJ 1881-1990QJ
2609-1994QJ 2866-1997QJ 2916-1997QJ 3037-1998航天火工装置中子照相检验方法QJ 3073-1998QJ 3101-1999QJ 3102-1999QJ 3115-1999QJ 3116-1999GB 11712-89 用于光子外照射放射防护的剂量转换系数用于中子测井的CR39中子剂量计的个人剂量监测方法GB 16363-1996X射线防护材料衰减性能的测定GB/T 17150-1997 工业X射线探伤卫生防护监测规范GB/T 16135-1995 放射事故个人外照射剂量估计原则电子及电气元件试验方法 X射线照相检验无损检测质量控制规范-X射线照相检验航空刹车胎试验方法 X射线检测纤维增强塑料无损检验方法 X射线检验方法铝及铝合金熔焊对接接头X射线照相检验方法铍粉、铍材X射线照相检验方法纤维增强塑料无损检验方法 X射线检验方法防X射线与γ射线含铅有机玻璃板材规范钢薄板熔焊对接接头X射线照相检验方法Χ射线照相检验规范铝及铝合金熔焊焊缝Χ射线照相检验方法石墨材料和制品的X射线探伤方法电子元器件中多余物的X射线照相检验方法固体火箭发动机玻璃纤维缠绕燃烧室壳体X射线探伤方法固体火箭发动机燃烧室高能X射线探伤方法导管环焊缝熔焊对接接头X射线照相检验方法铝及铝合金表面残余应力的X射线测试方法X射线照相检验质量控制要求航天火工装置X射线检
验方法航天火工装置γ射线工业CT检验方法导管熔焊接头角焊缝X射线照相检验方法金属熔焊内部缺陷X射线照相参考底片HB/Z60-1996HB/Z242-1993HB 966-1970HB 967-1970HB 5131-1979HB 5358.2-1986HB 963-1990铝合金铸件技术标准HB 5135-1979结构钢和不锈钢熔焊接头质量检验HB 5677铸钢件射线照相及底片等级分类方法HB 5395-1988HB 5396-1988HB 5397-1988HB 6573-1992熔模钢铸件用标准参考射线底片HB 6578-1992铝镁合金铸件检验用标准参考射线底片HB 6742-1993HB 7684-2000射线照相检验用线型像质计CB 828-1975船体焊缝射线探伤CB 3127-1982焊缝射线照相技术条件CB/T 3558-1994船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级CB/T 3177-1994船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则CB/T 1226-1992CB/T
3929-1999DJ60-79SD 143-85DL/T 541-1994钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级DL/T 821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范DL/T 5069-1996电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接接头射线检验篇EJ/T 185-1980对接焊缝射线探伤标准EJ 269-1984EJ 286-92X射线照相检验中粒中速型工业X射线胶片
镁合金显微疏松Χ光透视分级标准验收规范铸造铝合金针孔Χ光透视分级标准ZM-5
结构钢精密铸件内部疏松Χ光透视分级标准航空制件Χ射线照相检验质量控制标准NDT90-3铝合金铸件X 射线照相检验长形针孔分级标准铝合金铸件X 射线照相检验海绵状疏松分级标准铝合金铸件X 射线照相检验分散疏松分级标准单晶叶片晶体取向的测定X射线背射劳厄照相法鱼雷用铝合金铸件X射线照相及质量分级铝合金船体对接接头X射线照相及质量分级电力部电力建设施工及验收技术规范:金属焊缝射线检验篇水电部电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊缝射线检验篇γ、χ射线外照射个人剂量监测规定无损检测用铱192γ源EJ 505-1990三十万千瓦压水堆核电厂 焊缝的射线检验EJ 614-1991铀矿冶工作人员辐射防护监测规定EJ 623-1992铀加工和核燃料元件制造厂的职业辐射监测规定EJ 662-1992EJ 663-1992EJ
666-1992EJ 726-1992 核工业职业性照射个人剂量数据采集格式EJ 807-1994 铀矿冶工作人员辐射防护管理规定EJ 943-1995辐射工作人员个人监测管理规定EJ 978-1995铀地质、矿山、选冶厂辐射工作人员个人监测与管理规定EJ 1024-1996EJ/T
630-1992EJ/T 776-1993EJ/T 788-1993EJ/T 802-2004EJ/T 807-1994铀矿冶工作人员辐射防护管理规定EJ/T 901-1994直读式个人中子剂量当量和剂量当量率监测仪EJ/T 984-1995EJ/T 985-1995EJ/T 1092-1999EJ J 1-1979核燃料元件放射防护规定EJ J 2-1979浓缩铀系统放射防护规定EJ J 3-1979反应堆放射防护规定EJ J 4-1979辐照铀后处理放射防护规定EJ J 5-1980核临界安全技术管理责任制度EJ J 6-1980加工处理裂变材料临界安全规定EJ J 7-1980 储存运输裂变材料临界安全规定EJ J 8-1980 辐照铀后处理辐射防护设计规范EJ J 9-1981 职业性辐射照射记录规定EJ J 10-1981职业性辐射照射个人剂量监测和数据报告规定穿透式测厚仪用Sr90/γ90源无损检测用钴-60γ源 无损检测用铥-170γ源无损检测用γ放射源χγ辐射个人剂量报警仪辐射防护用β、χ和γ辐射剂量当量仪和剂量当量率仪高活度γ放射源等效活度测量方法压水堆燃料组件管座焊缝检验X射线照相法环境监测用χγ辐射测量仪第一部分剂量率仪型环境监测用χγ辐射测量仪第二部分剂量仪型燃料棒中二氧化铀芯块间的间隙检测 γ射线透射法EJ J 11-1982辐射事故管理规定EJ J 12-1982浓缩铀生产辐射防护设计规范EJ J 13-1982铀矿冶放射防护规定ZB J04 004-87ZB J04 002-87ZB N74 003-90ZB
N78 001-88ZB N78 002-88ZB N78 003-88ZB N78 004-88ZB N78 005-88ZB N78
006-88ZBY 201-84ZBY 202-84ZBY 203-84ZBY 315-85ZBY 316-85JJG 40-2001JB 673-1977JB 1282-73JB 1835-76JB 1836-76JB 2385-78JB/T 7788-1995JB/T 4730.2-2005JB/T 5068-1991JB/T 5075-2004JB/T 5454-91JB/T 5455-91JB/T 5453-2004
射线照相探伤方法 NDT88-7已被JB/T9217-1999代替控制射线照相图象质量的方法
NDT 88-8已被JB/T9215-1999代替X射线应力测定仪技术条件工业X射线探伤机主参
数系列工业探伤用X射线管通用技术条件工业探伤X射线管主参数系列软X射线探
伤机变频充气X射线探伤机侧窗荧光分析X射线管工业X射线探伤机通用技术条件
携带式工业X射线探伤机技术条件固定式移动式工业X射线探伤机技术条件500KV
以下工业X射线探伤机防护规则工业X射线探伤机性能测试方法X射线探伤机检验
规定X射线机用直流高压电缆工业Χ射线探伤机技术条件工业Χ射线探伤机主要参
数系列工业Χ射线管 一般技术条件工业Χ射线管参数系列500KV以下X射线探伤机
防护规则 代替ZBY315-85承压设备无损检测 第2部分 射线检测 取代JB 4730-1994
金属覆盖层厚度测量 X射线光谱方法无损检测 射线照相检测用金属增感屏(代替
JB/T 5075—1991)周向X射线探伤机金属陶瓷管X射线探伤机工业X射线图象增强器
电视系统 技术条件(代替JB/T 5453—1991)JB/T 5482-2004JB/T 57110.1-1999JB/T 57110.2-1999JB/T 57110.3-1999JB/T 57111-94JB/T 57112-94JB/T 57113-94JB/T
57114.1-1999JB/T 57114.2-1999JB/T 57115-94JB/T 57116.1-1999JB/T 57116.2-1999JB/T 57117-94JB/T 6215-2004JB/T 6220-2004JB/T 6221-2004JB/T 6440-1992阀门受压铸钢件射线照像检验JB/T 6515-92JB/T 6828-1993JB/T
6829-1993JB/T 7260-1994空气分离设备铜焊缝射线照像和质量分级JB/T
7412-1994JB/T 7413-1994JB/T 7808-1995JB/T 7902-1999线型像质计JB/T
7903-1999JB/T 8387-1996JB/T 8426-1996JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测 泵
受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类JB/T 8764-1998X射线晶体定向仪 技术
条件(代替JB/T 5482—1991)XXY系列携带式工业X射线探伤机 产品质量分等
XXHXXC系列携带式X射线探伤机产品质量分类XXQXXG系列携带式X射线探伤
机产品质量分类XXH、XXC系列携带式X射线探伤机产品质量分等XXQ、XXG系列
携带式X射线探伤机产品质量分等箱体式全防护软X射线探伤机产品质量分等XC系
列工业探伤用X射线管产品质量分类XCQ系列工业探伤用X射线管产品质量分类
XCQ系列工业探伤用X射线管产品质量分等XYY系列X射线探伤机产品质量分类
XYD系列X射线探伤机产品质量分类XYD系列X射线探伤机产品质量分等工业用X
射线管系列型谱(代替JB/T 6215—1992)射线探伤用密度计(代替JB/T 6220—1992)
工业X射线探伤机电气 通用技术条件(代替JB/T 6221—1992)工业用X射线管系列
型谱周向X射线管技术条件金属陶瓷X射线管技术条件固定式(移动式)工业X射线
探伤机 代替ZBY203-84携带式工业X射线探伤机 代替ZBN78005-87,ZBY201-84,
ZBY202-84工业X射线探伤机主参数系列 代替ZBN78001-86工业射线照像底片观片
灯 代替JB/T7903,95工业探伤X射线管主参数 代替ZBN78003-88金属覆盖层镍-磷
合金镀层X射线衍射试验方法工业探伤用X射线管通用技术条件 代替
ZGN78002-86JB/T 9215-1999JB/T 9217-1999JB/T 9394-1999JB/T 9399-1999JB/T 9400-1999JB/T 9401-1999JB/T 9402-1999JBJ-7-81WCGJ 040601-1994燃油锅炉填角
焊缝射线照相和质量分级MH/T 3002.3-1997MH/T 3009-2004Q/SY XQ6-2001SY 4055-1993SY 4056-1993石油天然气钢质管道对接焊缝射线照像和质量分级SY/T
0455-2004SY/T 4055-1993SY/T 6423.1-1999石油天然气工业 承压钢管无损检测方
法 埋弧焊钢管焊缝缺欠的射线检测QB/T 1725-1993CECS 70-1994建筑安装工程金属熔化焊焊缝射线照相检测标准HG/T 3641-1999工业射线摄影胶片尺寸HJ/T 61-2001辐射环境监测技术规范WS 180-1999TB/T 2245-1991钢熔化焊对接接头射线照相技术条件SJ 1597-1980JJG 40-2001 JJG 933-1998 CNS 3710 Z7044-74钢焊接部之放射线透过试验方法及照相底片之等级分类法CNS 10349 J2091-90控制射线照相图象质量的方法 代替ZBJ04002,87射线照相探伤方法 代替ZBJ04004,87X射线应力测定仪 技术条件X射线分析仪器主参数系列 代替ZBN30009,89X射线衍射仪 技术条件 代替ZBN33011,89 侧窗荧光分析X射线管工业X射线探伤机性能测试方法 代替ZBY316,85 2001-34机械工厂建筑设计规定:第二章一射线探伤室航空器无损检测-射线检验航空器无损检测-射线检验中国石油天然气股份有限公司西气东输管道分公司企业标准:西气东输管道工程管道对接环焊缝射线检测 杂志2001年第6期球形储罐γ射线全景曝光技术条件球形储罐γ射线全景曝光检测标准球形储罐γ射线全景曝光技术要求332型工业X射线胶片密封γ放射源容器放射卫生防护标准X射线管寿命试验方法国家计量检定规程-X射线探伤机检定规程国家计量检定规程-γ射线探伤机检定规程台湾标准:X射线防设用具之铅厚当量检验法CNS 10570 J2092-83
辐射暴露计之校正方法CNS 11049 Z8050-84射线检测法通则CNS 11226 Z8055-85碳钢焊件射线检验法CNS 11379 Z8059-85铸件射线检验法CNS 11751 Z8067-86CNS
12619 Z8076-89不锈钢熔接件射线检测法CNS 12663 Z8083-90钛熔接缝放射线透射
不锈钢熔接缝放射线透射试验法试验法及透射照片之等级分类CNS 12671 Z8090-90及透射照片之等级分类CNS 12672 Z8091-90铝熔接缝放射线透射试验法及透射照片之等级分类CNS 12677 Z8096-90熔接缝放射线透射试验技术检定之试验法CNS 13001 Z8111-81铝管圆周对接焊缝之放射线透射试验法CNS 13003 Z8112-81CNS
13020 Z8114-89钢结构焊道射线检测法非破坏检测词汇射线检测名词铝T形焊缝放射线透射试验法
范文四:射线检测工艺标准
射线检测工艺标准
1. 适用范围
本工艺标准适用于锅炉、压力容器、压力管道特种设备熔化焊对接接头的射线检测和质量级。
本工艺标准为锅炉、压力容器、压力管道特种设备通用的射线检测工艺标准,它与施工图纸和相关标准、规范配合使用。
2. 编制依据
2.1 本工艺标准主要依据JB4730编制,锅炉、压力容器、压力管道检测中若需执行行业标准时,应以现行行业标准为准。
2.2 本工艺标准执行时若与国家,行业标准相抵触时,应以现行行业标准为准。
3. 射线检测范围及要求
3.1 射线检测范围
3.1.1 锅炉、压力容器、压力管道对接接头检测的数量抽查比例,应与施工图纸和相应标准、规范的要求相一致。
3.1.2 焊接接头进行抽查检测时,若发现有不合格的缺陷,应做抽查数量双倍数目的补充检测抽查,双倍补充检测仍有不合格,则应对焊工焊接的全部焊接接头进行无损检测。
3.2 射线检测要求
3.2.1 焊接接头的射线检测,应执行G B3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定,射线照相的质量要求不应低于AB 级。
3.2.2 焊接接头质量的评定,应根据锅炉、压力容器、压力管道检测
行业标准要求执行的相关标准满足施工图纸的要求。
4. 检测人员
4.1 从事射线检测人员,必须持有锅炉、压力容器无损检测人员资格证书。评片人员必须具备II 级或II 级以上的资格,操作人员必须具备I 级或I 级以上的检测资格。
4.2 评片人员的视力应符合JB4730标准4.3.3条的规定。
5. 检测时机
5.1 射线检测前,焊缝及热影响区的表面质量应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆,否则表面应经修整合格后方可进行检测。
5.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝,射线检测应在焊后24小时后方可进行。
6. 设备、胶片、增感屏
6.1 射线机、观片机、黑度计等射线检测设备,应经调试合格并符合有关标准规定。
6.2 射线检测应使用中粒、中速工业用胶片和铅箔增感屏。
7. 象质计
7.1 射线检测用象质计必须符合JB4730的要求。象质计金属丝的材料应与受检工件的材料一致或类似。
7.2 象质计选择
象质计型号选择表 表7.2
7.3 象质指数的确定
射线检测时,射线底片必须显示的象质指数及最小线径必须符合
7.3规定。
底片上必须显示象质指数最小线径表 表7.3
7.4 在射线一侧的工件表面上,中间一根钢丝的影象应位于底片两端1/4部位,且细丝朝外。当射线源一侧无法放臵象质计时,也可以放在胶片一侧工件表面上,但象质计应提高一级或通过对比试验,使象
质指数达到规定的要求。当象质计放在胶片一侧表面上时,应附加“F 标记以示区别。
7.5 采用射线源臵于圆心位臵的周向曝光时,象质计应在内壁每隔90o 放臵一个。
7.6 返修片、抽查片必须放臵象质计。
8. 透照方式
8.1 射线检测可依据现场情况,选择纵缝透照法、环缝内透法、环缝外透法、双壁双影法和双壁单影法等五种透照方法进行透照。
8.2 环缝透照时,应尽量采用中心内透法或偏心内透法进行透照。
9. 几何条件
9.1 射线检测时,焦距必须同时满足几何不清晰度及透照厚度比K 值的要求。
F ≥ 10 f L22/3+L2
K(T’/T) ≤ 1.1(环缝)
K(T’/T) ≤ 1.03(纵缝)
式中: F--------- 焦距;
f --------- 有效焦点尺寸;
L2---------从源侧工件表面到胶片距离;
K---------透照厚度比;
T’--------最大穿透厚度;
T---------工件厚度;
9.2 一次透照长度应符合黑度象质指数的规定。一次透照长度为
250mm 时,为保证足够的搭接,片长为300mm 。一次透照长度为300mm 时,为保证足够的搭接,片长为360mm 。
10. 散射线的屏蔽
10.1 为减少散射线的影响,检测时应采用适当的屏蔽方法限制受检部位的受照面积。
10.2 为检查背散射线,可在暗盒背面帖附一个“B ”的铅字标记(其高度为13mm ,厚度为1.6mm )。若在较黑的背景上出现“B ”的较淡影象时,应采取有效措施对散射线进行屏蔽,并将该底片进行重照。如在较淡的背景上出现“B ”的较黑的影象时,则不作为该底片判废的依据。
11. 标记
11.1 定位标记
11.1.1 定位标记包括:搭接标记(↑),中心标记(↑→),有效长度标记(↑)三种。
11.1.2 对全部射线照相的工件(γ射线检测时除外),应使用标尺带。返修片、重照片也应放标尺带,以保证与原透照片有良好的可比性。 11.1.3 标尺带应放臵在容器上,并做出永久标记,标尺带位臵应在布片图上标出。
11.1.4 局部照相时不用标尺带,但必须使用搭接标记,以判明底片的有效长度,并应做好永久性标记。
11.2 识别标记
11.2.1 识别标记包括:产品编号、焊缝编号、焊工号、底片顺序号、
透照日期、母材厚度及返修标记R1、R2……(数字代表返修次数)。 11.3 标记位臵
11.3.1 各种标记摆放整齐,且距焊缝边沿不小于5mm 。
11.3.2 标记的摆放位臵见图11.3.2所示:
图12.3.2 射线检测标记位臵图
12. 曝光参数
12.1 根据设备、胶片、增感屏和其它具体条件制作或选用合适的曝光曲线,并依此确定曝光规范。
12.2 为达到规定的底片黑度,曝光量应不低于15mA.min ,以防止焦距和高压引起的不良影响。
12.3 使用X 射线进行检测时,管电压应符合JB4730图5-6“透照不同厚度材料时允许使用的最高X 射线管电压”,且不大于射线机额定电压的90%。
12.4 为正确选取曝光参数,每台射线机应做曝光曲线。曝光曲线应在射线机大修或半年后进行修正或重做。
13. 暗室处理
13.1 显影、定影液的配制依据胶 生产厂家提供的配方制。配制水温
应控制在50℃左右,不得在药液配制过程中任意缩短溶化时间,新配制的药液应在24h 后使用。
13.2 显影
13.2.1 暗室应有有效的温度控制设备,以保证显影效果。相应温度控制在20±2℃ 。
13.2.2 显影时间应控制在4—8min 。对曝光量不合适的胶片不得通过改变显影时间的方式,以达到标准黑度的要求。
13.2.3 显影过程中应不时将胶片作垂直方向的上下移动,以使胶片显影均匀,并避免胶片之间的相互粘结。
13.3 停影
13.3.1 在显影结束后,将胶片浸入3%醋酸停影液约30s ,以中和遗留在胶片中的显影液。如果不能使用停影液,则可在清水中将胶片强力抖动,进行漂洗2—3 min。
13.4 定影
13.4.1 定影温度一般控制在20±4℃。
13.4.2 为保证均匀而快速的定影,胶片在浸入定影液及在第1min 末时,要作上下均匀的移动约10s 左右,然后浸泡到定影结束(其时间至少为达到底片透明所需时间的两倍)。
13.4.3 在新鲜的定影液中,定影时间一般应不超过15min 。 13.5 药液的补充和更换
13.5.1 显影液每次添加的补充液应不超过总体积的2%,当使用的补充液为原显影液数量的2倍时,药液应废弃。在不使用补充液时,显
影液应根据温度和季节的变化及时更换。
13.5.2 定影时间延长到新定影液所需时间的两倍时,应更换新液。 13.6 水洗
13.6.1 定影结束后,底片应在干净、流动的水中进行清洗,水洗时间不得少于30min 。
13.7 干燥
13.7.1 底片的干燥宜采取自然干燥法。
13.7.2 为防止水迹,可将冲洗好的底片放到洗涤剂中约30s ,以使水自然流下。
14.
底片质量 象质指数
14.1.1 底片上必须显示出的象质指数及最小线径应符合表5—3的规定。
14.2 底片黑度
14.2.1 选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度满足14.2表的要求。
底片有效评定区域内的黑度要求 表14.2
14.3 影象识别要求
14.3.1 底片上的象质计影象位臵应正确,定位标记和识别标记齐全,
且不掩盖受检焊缝影象。
14.3.2 在焊缝上,能正确而清晰地看到长度不小于10mm 的象质计金属丝影象,即认为是可识别的。
14.4 底片不允许的假缺陷
14.4.1 在底片评定区内不应有以妨碍底片评定的伪缺陷;
a. 灰雾;
b. 暗室处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷;
c. 划痕、指纹、赃物、静电痕迹、黑点或撕裂;
d. 由于增感屏不好造成的缺陷痕迹;
e. 其它妨碍底片评定的伪缺陷。
15. 底片观察
15.1 评片应在专用的评片室内进行。评片室内的光线应暗淡。室内照明用光不得在底片表面上产生反射。
15.2 观片灯的最大亮度应不小于100000cd/m2 。经透射底片后的亮度应不小于30cd/m2。
16.
底片评定 术语
a. 圆形缺陷:长宽比小于或等于3的缺陷。
b. 条状夹渣:长宽比大于3的夹渣。
c. 综合评级:在圆形缺陷评定区内,同时存在圆形缺陷和条状夹渣或未焊透时,应各自评级,并将级别之和减1作为最终级别。 16.2 圆形缺陷评定方法
16.2.1 圆形缺陷用评定区进行评定,评定区的尺寸选择见表16.2.1的规定。评定区应选在缺陷最严重的部位。
缺陷评定区尺寸 表16.2.1
16.2.2 评定圆形缺陷时,应将缺陷尺寸按表16.2.2换算成缺陷点数。
缺陷尺寸与缺陷点数换算表 表16.2.2
16.2.3 如缺陷尺寸小于表16.2.3的规定时,则该缺陷可不换算成点数参加缺陷评级。
不计点数的缺陷尺寸表 表16.2.3
16.2.4 当缺陷在评定边界上时,应把它划在该评定区内计算。 16.2.5 当评定区附近缺陷较少,且认为只用该评定区划分级别不适当时,可采用扩大评定区的办法进行处理。
16.2.6 I级焊缝和母材厚度等于或小于5mm 的II 级焊缝内不计点数的圆形缺陷,在评定区内不得多于10个。
16.3 板状对焊缝缺陷等级评定
16.3.1 根据缺陷的性质和数量,将焊缝缺陷分为四个等级。
a. I级焊内不允许裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在。 b. II级焊内不允许裂纹、未熔合、未焊透存在。
c. III 级焊内不允许裂纹、未熔合以及双面焊或相当于双面焊的全焊透焊缝和加垫板单面焊中的未焊透存在。
d. 焊缝缺超过III 级者为IV 级。 16.3.2圆形缺陷的分级
圆形缺陷的分级表 表16.3.2
16.3.3 条状夹渣的分级
注:1. 表中的点数为允许缺陷点数的上限。
2. 母材厚度不同时,取薄的厚度值。
条状夹渣的分级表 表16.3.3
注:①表中“L ”为该组夹渣中最长者的长度,“T ”为母材厚度。
②长度比大于3的长气孔的评级与条状夹渣相同。 ③当被检焊缝长度不足12T (II 级)或III 级时,可按比
例折算,当折算的条状夹渣总长度小于条状夹渣长度时,以单个条状夹渣长度为允许值。
④当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时,应做为单个连续夹渣处理,其间距也应计入夹渣长度,否则应分别评定。 ⑤母材板厚度不同时,取薄的厚度值。
16.3.4 综合评定
在圆形缺陷评定区内,同时存在圆形缺陷和条状夹渣或未焊透时,应各自评级,并将级别之和减1,做为最终级别。 17.
检测报告及验收标记
17.1 射线检测报告应包括以下内容:
a. 委托单位被检工件名称和编号; b. 被检工件材质和母材厚度;
c. 检测设备的名称和型号; d. 透照方法及透规范;
e. 透照部位及工件示意图(管道检测时应附单线图); f. 检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称; g. 返修情况;
h. 检测人员和责任人员签字及其技术资格; i. 检测日期。 17.2 验收标记
检测合格的所有工件均应作为永久性或永久性的标记。标记要醒目。产品上不适合打印标记时,应详细绘制检测示意图或采用其它有效方式进行标注。各种标记均应保证检测具有良好的重复性。
附录: 钢管环焊缝透照技术及缺陷等级评定 1. 透照方式
外径大于89mm 的钢管对接焊缝,应采用双壁双投影分段透照或单
壁分段透照方法进行透照。
外径小于或等于89mm 的钢管对接焊缝,应采用双壁双投影法进行
透照。透照时,射线束的方向应满足上下焊缝的影象在底片上呈椭圆形显示,焊缝投影间距应以3—10mm 为宜,最大间距不应超过5mm 。
当在上下椭圆显示确有困难时,方可做垂直透照。垂直透照时适
当提高管电压。 2. 分段透照的数量
2.1 外径小于或等于100mm 管钢对接焊缝,应采用双壁双投影法
进行透照。当射线源在钢管外表的距离小于或等于15mm (使用γ源)时,可分为不小于三段进行透照。每段中心角应不小于120o ;当大于15mm 时,应进行至少四段透照,每段中心角应不大于90o。外径大于100mm 的钢管分段透照数量应按照厚度比K 值的要求进行确定,计算公式如下:
N=360°/2α α=θ+η θ=COS-1K -1
η=sin-1[D.sinθ/(2F-D)] L eff =πD/N
式中: N----透照次数;
F----焦距; D----钢管外径; Leff ----有效长度。
2.2 对外径大于76mm 且小于或等于89mm 的钢管,其焊缝以双壁双透影法透照时,至少分两次透照,两次间隔90o。
2.3 对外径小于或等于76mm 的钢管,其焊缝以双壁双透影法透照时,如能保检出范围不小于周长的90%,可允许椭圆一次成象。其检出范围的计算方法如下:
L=[(L 1-L 2)/L1]100%
式中:L-----检出范围,%; L1----外壁周长,mm ;
L2----底片上下不见钢丝区域的长度,mm 。 3. 象质计放臵位臵
3.1 外径大于89mm 的钢管,其焊缝透照应采取R10系列象质计,其象质计应放臵于底片有效长度的1/4处。
3.2 外径小于或等于76mm 的钢管,采用双壁双透影法透照时,应采用JB4730规定的II 型专用象质计,其象质计放臵在焊缝余高中心处。 3.3
外径大于76mm 且小于或等于89mm 的钢管,其焊缝透照应采用
JB4730规定的III 型专用象质计,其象质计放臵在焊缝余高中心处。 3.4
如数根管接头在一张底片上同时显示时,应至少放臵一个象质
计,如果只放臵一个象质计时,则象质计必须放在最边沿的钢管
上。
4. 钢管环焊缝缺陷评定
4.1 根据缺陷性质和数量,将钢管环焊缝缺陷分为四个等级。 I 、II 、III 级焊缝内应无裂纹、未熔合。凡焊缝内有裂纹、未熔合即为IV 级。
4.2 圆形缺陷的确定和评级
圆形缺陷的评级 表4.3
4.3 条状夹渣的确定和评级
条状缺陷的评级 表4.4
4.4 未焊透的评级
4.4.1 I级焊缝不允许有未焊透。
4.4.2 外径大于或等于89mm 钢管II 、III 级焊缝允许的未焊透尺寸按射线检测工艺标准第16.3.3款条状夹渣分级规定进行评定。 4.4.3 外径大于89mm 的钢管II 、III 级焊缝允许的未焊透尺寸见表4.4.3。
允许的未焊透尺寸 表4.4.3
4.5 焊缝根部内凹的分级见下表
焊缝根部内凹的分级 表 4.5
注:①表中“L ”为该组夹渣中最长者的长度,“T ”为母材
厚度。
②长度比大于3的长气孔的评级与条状夹渣相同。 ③当被检焊缝长度不足12T (II 级)或III 级时,可按
比例折算,当折算的条状夹渣总长度小于条状夹渣长度
时,以单个条状夹渣长度为允许值。
④当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时,应做为单个连续夹渣处理,其间距也应计入夹渣长度,否则应分别评定。 ⑤母材板厚度不同时,取薄的厚度值。
范文五:射线检测中铸件常见缺陷特征辨析
射线检测中铸件常见缺陷特征辨析
摘 要
本文主要讲述了铸造在我国航空航天里得到了广泛的应用,铸造是通过熔炼 金属或其合金、 制造铸型。 并将金属溶液浇入铸型, 在金属溶液凝固后获得一定 形状、 尺寸和性能的金属零件毛坯的成型方法。 铸造是工件成形的基本方法之一, 是所有冶金方法中最直接的成形方法, 其广泛应用于各种各样的产品。 但是铸造 生产出来的铸件存在很多缺陷。 不同性质的缺陷具有不同的几何形状和空间分布 特点。 在射线底片上的影象反映有所不同, 黑度分布的特点是判断影象性质的重 要依据, 缺陷影象在射线照片上的位置, 也是缺陷在工件上的位置反映, 是判断 影象缺陷的另一依据。 铸件中常见的内部缺陷可分为四大类, 即孔洞类缺陷、 裂 纹类缺陷、夹杂类缺陷和成分类缺陷,这些缺陷通过 X 射线检测可以判断出位 置、形状和大小。但是,由于暗室操作不当,射线照相操作不当,或胶片本身质 量存在的问题在底片上可能产生一些类似缺陷,称为伪缺陷。对于伪缺陷在 X 射线检测中应加以预防和控制。
关键词:射线检测 铸件 缺陷
1:引言 ;
铸造是通过熔炼金属或其合金、制造铸型。并将金属溶液浇入铸型,在金属 溶液凝固后获得一定形状、 尺寸和性能的金属零件毛坯的成型方法。 铸造是工件 成形的基本方法之一, 是所有冶金方法中最直接的成形方法, 其广泛应用于各种 各样的产品。
铸件是指用铸造的方法生产出的金属零件或零件毛坯。铸造生产的主要缺点 是:生产工序较多,有些工艺过程难以控制,铸件质量不够稳定,废品率较高 ; 铸件组织粗大,内部常出现缩孔、缩松、气孔、砂眼等缺陷,其力学性能不如同 类材料的高; 铸件表面教粗糙, 尺寸精度不高; 工人劳动强度大, 劳动条件较差。
目前,我厂铸造生产出的工件大多数都是铸件,但是其存在很多的缺陷,因 此我们常采用 x 射线检测, 其特点:第一, 对工件无特殊要求, 检验结果显示直 观 ; 第二,检验技术和检验工作质量可以自我检测。
2:缺陷识别概述
正确地识别射线照片上的影象,判断影象所代表的缺陷性质的基础是:
(1) 具有一定的材料和工艺方面的知识, 掌握缺陷的可能形成和发生规律。
(2) 识别影象和判断缺陷性质的丰富经验。
(3) 必须了解射线照相过程,特别是透照的具体位置,以分析影象的形成 和变化特点。
总之,对工件的材料、工艺知识掌握的越多,对工件射线照相过程了解 的越清楚, 具有的经验越丰富, 就越容易正确的识别射线照片上的缺陷影象。 不同性质的缺陷具有不同的几何形状和空间分布特点,例如,气孔一般呈球 形,裂纹多为宽度很小、且有变化的缝隙等。由于射线照片上缺陷的影象是 缺陷的几何形状按照一定规律在平面上投影形成的图形,因此,射线照片上 的缺陷影象的几何形状及射线的照射方向密切相关。影象的几何形状常常是 判断缺陷性质的最重要依据。影象的黑度分布是判断影象性质的另一个主要 依据,黑度分布的特点是判断影象性质的重要依据。
缺陷影象在射线照片上的位置。 也就是缺陷在共件中位置的反映, 这是 判断影象缺陷性质的另一个依据。缺陷在工件中出现的位置常具有一定的规 律,因此影象所在位置也与缺陷性质相关。某些性质的缺陷只能出现在工件 的特定位置,对这类性质的缺陷,影象的位置就是识别缺陷的主要依据。铸 件中的缩孔常出现在壁厚变化较大的部位等。
铸件中常见的内部缺陷可分为四类,即
(1)孔洞类缺陷,如气孔、针孔、缩孔、缩松和缩松。
(2)裂纹类缺陷,如热烈纹、冷裂纹、白点和冷隔。
(3)夹杂类缺陷,如夹杂物、夹渣(渣孔)和砂眼。
(4)成分类缺陷,如偏析。
3孔洞类缺陷
气孔是铸件中常见的缺陷之一,在铸件的废品中,由气孔造成的约占 1/3。 气孔是气体在铸件中形成的孔洞。 它存在破坏了铸件金属的连续性, 减少了承载
截面, 造成了局部应了集中, 降低了铸件的性能, 特别是降低铸件的冲击韧度和 疲劳强度。气孔在射线照片上常见的形态主要有两种:
3.1气孔(图) 在射线照片上呈现为孤立的或成群的圆形、椭圆形和梨 形的暗班,轮廓光滑,影象鲜明,整个影象黑度较大,无明显变化。较大的气孔 很容易识别。 按照产生原因, 气孔可分为三类, 即侵入气孔、 析出气孔和反应气 孔。
3.1.1侵入气孔是在浇注的过程中,铸型和型心由于急剧加热挥发出的气体 和黏接剂等有机物燃烧产生的气体和型腔中未逸出的气体等进入到金属溶液中 形成的气孔。侵入气孔的体积一般较大,多分布在铸件上表面附近。
3.1.2析出气孔是溶解在金属溶液中的气体,在冷却和凝固过程中,由于温 度降低或外界压力降低, 使溶解度降低, 而从金属溶液中析出, 这些析出的气体 由于受到型芯的阻挡, 或因金属溶液温度降低黏度增大而难以上浮排出, 便被留 在铸件内形成气孔。析出气孔多为分散的小圆孔。
3.1.3反应气孔是金属溶液与铸型或金属溶液中的某些元素之间发生化学反 应产生的气体所造成的气孔。它一般均匀分布,主要集中在铸件皮下。
3.2针孔(图) 针孔是铸件中 比较均匀散布的细小气孔,它或者出现在 整个铸件, 或者集中出现在铸件的某个区域。 在射线照片上它呈现为均匀散布的 暗点状影象, 在铸件截面厚度较小时, 影象清晰; 在截面厚度较大时, 影象模糊, 这时候由于气孔在厚度方向上的迭加, 影象可转化为尖点状 (苍蝇脚状) 或近于 圆点状。如果厚度大,影象将变成模糊的云状形貌。
3.3缩孔和缩松(图) 铸件在冷却和凝固过程中,合金将发生液态收缩和固 态收缩, 由于铸件设计的特点和铸型设计存在的不足、 浇注操作不当, 造成补缩 不足, 在铸件中产生孔洞。 集中的大孔洞称为缩孔, 分散而细小的孔洞称为缩松。 缩孔与缩松在底片上呈现的形态常见的是集中性孔洞、 纤维状缩孔、 海绵状缩松 三种状态。
集中性孔洞常称为缩孔, 在底片上它呈现为形状不规则、 黑度比背景高出很 多的暗斑影象,其分布没有确定的方向,面积较大,轮廓一般清晰。纤维状(树 枝状) 缩孔在底片上它呈现为树枝状黑度较大的影象, 影象具有主干、 主枝、 次 枝等形貌, 整个影象都显示较大的黑度, 特别是主干和主枝。 由于其形态的特殊 性, 这种缺陷影象容易识别。 海绵状缩松由相互连接的小孔洞系构成, 在底片上 呈现为云雾状影象,它总有一定的面积分布。
3.4疏松(图) 铸件在冷却和凝固过程中,合金将发生液态收缩和固态 收缩, 由于布锁不足, 在缓慢凝固区出现的很小的孔洞区称为疏松, 也称为显微 缩松。 疏松在不同合金中可出现不同的形态, 最常见的形态主要是一般疏松、 中 心疏松、层状疏松、分散状疏松。
3.4.1一般疏松(显微疏松)是细小、分立的孔洞,分布在铸件的整个厚度 范围内, 在底片上呈现的影象与铸件厚度有关。 对薄的截面, 可显示为细的网状 影象; 对厚的截面, 由于孔洞的相互重叠, 将显示为模糊的暗斑。 当它分布在铸 件中心区时,显示为模糊的暗斑影象,常称为中心疏松。
3.4.2在镁合金中,细小的孔洞系常形成层状分布,在底片上呈现为条纹状 影象, 条纹状的黑度不大, 总是以多条同时出现, 并具有整体相同的方向, 常称 为层状疏松。
3.4.3分散状疏松是细小、相互连接的孔洞,常集中分布在铸件的某个范围 内,在底片上呈现为小长条状的网状影象。
4裂纹类缺陷
纹是危险性的缺陷,它使铸件的强度大大降低,在使用过程中裂纹可能不 断扩展, 造成铸件破坏。 铸件在凝固末期和常温的冷却过程中, 其收缩可能受到 两个方面的阻碍, 一是铸件本身由于具有一定的结构, 各部分冷却不同, 因此各 部分的收缩将相互制约(长称为热阻碍) ;二是铸型、型芯及铸件自身的厚度、 长度和形状具有一定的可退性,也会阻碍铸件的收缩(常称为机械阻碍) 。这些 阻碍作用将导致在铸件中产生应力,引起开裂。铸件中出现的裂纹可分为两类:热裂和冷裂, 它们的产生原因和特点不同, 在射线照片上影象也具有不同的特征。 4.1热裂纹(图) 简单的说,热裂纹是高温液态金属凝固时,由于收缩 应力超过了金属当时的强度或变形超过了金属的塑性产生的裂纹。 它主要出现在 铸件的拐角处、 截面厚度突变处、 最后凝固处。 在射线照片上它呈现为不规则的 黑线状影象, 常是中间宽两端细, 末端多为尖状。 黑线多为波折状, 有时可形成 分叉。
4.2冷裂纹(图) 冷裂纹是铸件在较低温度下,由于铸件应力超过了合 金的强度极限而产生的裂纹。 它主要出现在铸件收缩中处于拉伸的部位和应力集 中的部位。大型或构造复杂的铸件容易产生冷裂纹,冷裂纹也常称为应力裂纹。 在射线照片上它典型的影象是微弯、平滑的直线状黑线,尾端细尖。
4.3白点(图) 淬透性高的某些合金铸件在快速冷却时,主要因氢的析出 及产生的组织应力和热应力而引起的微细裂纹, 在纵向断面上呈银白色圆斑或椭 圆斑,故称白点。
4.4冷隔(图) 在铸件中金属流汇合处,如果金属溶液熔合不完善或金属 溶液不连续, 那么在铸件中将产生穿透或未穿透的缝隙, 这就是冷隔缺陷。 产生 冷隔的原因主要是金属溶液温度低、 铸型表面或冷铁激冷过度、 充型速度不正确、 浇注系统不合理等。冷隔缺陷主要出现在铸件远离浇注口的宽大表面处和薄壁 处。 由于冷隔缺陷所形成的缝隙常具有圆角, 因此在射线照片上常呈现宽度比较 均匀、 缺少变化, 且平滑的条状黑线影象。 线条的宽度显得比较大, 黑度在宽度 方向似也存在变化。
5夹杂类缺陷
夹杂类缺陷是铸件中含有的成分与基本成分不同的各种金属性异物和非金 属性异物。
金属性异物称为金属夹杂物,它主要来源于金属溶液与炉衬和工具等接触 过程中发生的各种物理和化学反应的产物,此外也来源于人为因素,如混料等。 非金属异物称为非金属夹杂物, 它来源于金属溶液内部反应的产物和熔炼过程中 形成和分离出来的浮渣溶剂残渣、脱落的铸型材料等。非金属夹杂物是氧化物、 硫化物、 碳化物和硅酸盐等, 主要是氧化物。 这些夹杂物多浓集于铸件的某各部 位,如铸件的上表面和内浇口附近等,在射线照片常见的有三种状态:
5.1金属夹杂物(图) 常见的金属夹杂物主要是混杂在铸件金属溶液中的 其他种类金属块, 因此它具有一定的几何形状, 视其与铸件金属相比密度的大小、 原子系数的高低, 它的影象可能显现为背景黑度低或高的黑度, 影象常具有片状 形象,整个影象的黑度比较一致。
5.2夹渣 (渣孔) (图) 经常出现的夹渣是炉渣和氧化物等,它化学 成分复杂, 形状极不规则, 它们大多集中在铸件的某个部位, 以比较密集或分散
的状态出现。 在射线照片上, 其影象的基本形貌是在一定范围内分布的小颗粒状 黑斑。 颗粒的大小不同、 形状不同, 常显现为小片状影象, 影象的轮廓比较清楚, 影象的黑度与背景黑度相差较大。
5.3砂眼(图) 砂眼是充塞型砂的孔洞,它是由于铸型受到冲刷,致 使型砂脱落并残留在铸件中造成的缺陷。 在射线照片上其整体影象的形状可能极 不规则,但影象黑度具有颗粒状特征,特别在影象边缘区,这种特征更明显。
6成分类缺陷
铸件凝固后出现的化学成分不均匀性称为偏析 (图) , 即在局部区域某种合 金成分过多或过少。
偏析可分为一般偏析、局部偏析和带状偏析三种。
6.1一般偏析集中在很小的局部,形成大量的很小区域的偏析,在射线照 片上呈现絮状、 形貌的影象。 带状偏析是不同合金成分以层状交替分布在铸件中, 它主要发生在离心铸造过程中。 一般偏析和带状偏析在一般情况下都认为不是缺 陷。
6.2局部偏析(或称为集中偏析)是缩孔和热裂纹的整体或局部被低熔点的 合金成分填充, 所以它们也分别被称为收缩偏析和热裂偏析。 在射线照片上其影 象呈现为黑度远小于背景黑度的裂纹状形态,所以很容易识别,也称为白裂纹 (图) 。有些收缩偏析,同时会含有夹渣。
7伪缺陷
由于暗室操作不当、射线照相透照操作不当、或胶片本身质量存在的问题, 在底片上可能产生一些类似缺陷、 但并不是缺陷的影象, 常常称为伪缺陷。 如果 不注意, 容易把它们与缺陷影象混淆, 造成错误的质量评定结论, 因此, 应注意 对伪缺陷影象的识别。下面列举出了一些底片上常见的伪缺陷影象。
7.1划伤
在切装胶片时, 使用的器具、 工作台面、 操作者的指甲等, 都可能擦伤或 划破胶片的乳剂层, 这样, 在底片上将产生细而光滑的细状斑纹, 影象的黑度也 较大。在反射光下观察底片表面,可以看到表面划伤的痕迹。
7.2压痕
在固定暗盒或其他操作过程。 胶片局部受到挤压或弯折, 在底片上将出现 月牙状斑纹。
7.3水迹
底片干燥时, 局部水聚集, 在底片上可形成模糊的形状不规则的片状影象, 影象的黑度较低、 均匀变化、 一侧有边缘痕迹。 在反射光下观看底片表面, 可以
看到表面存在的污染痕迹。
7.4温显影斑纹
当显影温度过低, 由于显影液的某些药品结晶析出, 在底片上会出现大范 围、均匀分布的黑度远低于背景黑度的点状影像。
7.5增感屏斑纹
由于增感屏的损坏、 污染、 或夹带异物, 使增感屏局部的增感性改变, 导 致胶片局部曝光异常, 在底片上可形成与增感屏的损坏、 污染、 异物相似形状的 影像。 影像的黑度可能低于背景的黑度, 也可能高于背景的黑度, 这决定于增感 屏的具体情况。 增感屏受到划伤时产生的影像黑度将高于背景黑度, 增感屏中存 在异物或受到污染时,产生的影像的黑度将低于背景的黑度。
7.6显影液斑点
在显影操作开始之前,胶片被溅上显影液,在底片上将产生斑点状影像。这 些影象黑度大,并具有成片分布的特点,集中在局部区域。
7.7定影液斑点
在显影操作开始之前,胶片被溅上定影液,在底片上将产生透明的斑点状影 像。 由于它黑度很低, 具有平滑的轮廓和成分分布的特点, 因为容易识别, 不会 与重金属夹杂物混淆。
7.8霉点
胶片保管不善,受潮发霉,会出现一些黑度不大、分布在较大范围的点状 影像。
因此,我们在进行射线检测的过程一定避免和预防伪缺陷的产生。 8,结论
目 录
1引言………………………………………………………………………………1 2缺陷识别概述…………………………………………………………………… N 3孔洞类缺陷……………………………………………………………………… 3.1气孔…………………………………………………………………………… 3..1.1侵入气孔………………………………………………………………… 3.1.2析出气孔…………………………………………………………………… 3.1.3反应气孔…………………………………………………………………… 3.2针孔……………………………………………………………………………
3.3缩孔和缩松…………………………………………………………………… 3.4疏松…………………………………………………………………………… 3.4.1一般疏松…………………………………………………………………… 3.4.2层状疏松……………………………………………………………………
3.4.3分散疏松……………………………………………………………………
4裂纹类缺陷……………………………………………………………………… 4.1热裂纹………………………………………………………………………… 4.2冷裂纹………………………………………………………………………… 4.3白点……………………………………………………………………………
4.4冷隔……………………………………………………………………………
5夹杂类缺陷……………………………………………………………………… 5.1金属夹杂物…………………………………………………………………… 5.2夹渣……………………………………………………………………………
5.3砂眼……………………………………………………………………………
6成分类缺陷……………………………………………………………………… 6.1一般偏析………………………………………………………………………
6.2局部偏析……………………………………………………………………
7伪缺陷………………………………………………………………………… 结论……………………………………………………………………………… 致谢……………………………………………………………………………… 参考文献…………………………………………………………………………
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