范文一:降成本措施
李建华
如何降低我工段维修费用,既要保证生产的顺利,又要保证电气设备的正常运行,我段做出以下布署:
1、各种电动机只要是自己能够做好(如引线断、接线绝缘、叶轮风扇叶等能不送机加工的尽量自己修)。
2、各种大、中、小接触器、断路器等控制设备能换触点的尽量换,各种弹簧由无法使用的上边拆下组装。
3、各种电线、电缆能用的打接头用绝缘胶布包好尽量用,只要不是太关建部位,能不换新的就不换新,能不支的就不支。
4、各种照明灯具只要是能维修的决不换新的,象镇流器、触发器等比较容易烧的部分只报部件不报整体。
5、如何保证修理过的设备使用寿命,在修理过程中一定要认真仔细,不能马马虎虎,一定要对设备负责。
李波
1、换下的设备尽量维修,大库没必要所有设备必须回收旧件,换下的设备不能维修的有的也能拆件用,没有维修价值的回收处理。
2、尽量选用优质备件,减少换件的频率。
3、鼓励技术改造,经常坏的部件尽量改进改造。
4、提高工人素质,提高维修质量。
5、二号炉风机选型比较大,找有关技术人员解决耗能大的问题。
6、节能的点子采纳后奖励个人,提高积极性。
7、矿槽除尘选用气支阀,采用自动控制,省电提高效率。
生产科
生产:保持炉况稳定顺行,合理利用煤气,降低焦比,结合公司实际。
维修:
外围降成本措施。
1、外雇车辆使用跟踪落实。
2、上下级沟通,避免二次倒运。
3、办公用品及其它日常消耗品,按公司规定。
4、杜绝一切常明灯、空调、电脑、风扇无人打开状态。
热风
1、提高风温,提高风温可降低焦比,降低成本。
2、提高煤气净化利用率,高炉煤气是高冶炼的付产品,是无价料,提高它的净化利用率,可降低有价料的使用,从而降低综合成本。
3、提高设备的完好率,可使用率和线率是维护生产、节约开支的好方法,加强设备的定期维护保养、润滑,加上正确的操作,预防性的使用,把好验收关,真正负起责任。
原料:
1、各部皮带机不供料时不启机,杜绝皮带机空转,减少电能消耗。
2、各种传动改向滚筒外皮矿损自行修理更换外皮能本厂做的设备,不报成品,减少设备消耗(如下料口,布料轴衬板等)
3、各种物料放置有序并留出相应的车道,由其是焦炭尽量避免上料时车辆碾压,降低粉率。
4、夜间各岗位照明能保证视物清晰即可,不许更换大功率照明。
5、确实的做到设备润滑到位,不能因润滑不到位损坏设备增加消耗。
6、落地矿粉、料碴及时清理装车返回,不能出现矿粉漏道现象。
彭全民
1、杜绝常照明灯,做到随手关灯,电焊机不用的时候要关闭电源开关。
2、到各处干活所用的焊条、螺丝等用完后要及时收回。
3、杜绝跑、冒、滴、漏,及时发现及时处理。
4、休风时要争每一分每一秒,尽早提前送风。
张国章
1、各种备品备件严抓质量关。
2、节省每一度电,值班室内做到随手关灯,使用焊机后要关闭焊机电源。
3、厂区每一个角落严禁有跑、冒、滴、漏的现象,如有发现立即处理。
4、提高工人素质,使每一位工人都有节能的观念。
5、检修、抢修期间争夺每一分每一秒尽早提前送风。
6、节省每根焊条,每条螺丝,从一点一滴做起。
黄小勇
1、降低物料的消耗,杜绝水资源浪费,各其它介质的浪费,防止跑冒点漏。
2、对于各种管道改造,利用1#炉大修下来的废旧水管,认真挑选从新使用,减少新管使用量。
3、弹子阀、喷煤枪阀、枪管等,对可以修复的,努力修复,重新使用。
4、各种软胶垫、金属垫仔细筛选,杜绝一切浪费行为。
5、各种软管使用,特别是喷煤软管使用,周期大概是1个月,漏点基本是拐点处刷漏,根据这个特点,每15天给金属软管掉向,能延长使用8—12天,降低管使用量。
刘相东
1、稻壳:包里和小坑适量用稻壳,别的地方没有特殊情况不用。
2、炮泥:在正常的使用下,减少往外吐泥量,加强冷却。
3、钻杆和钻头:在正常情况,严禁钻漏铁口,也不要潮铁口用其堵眼。
4、炮头:把炮头加上炮量,可以减少炮头消耗。
5、氧管:用做好的氧气专用设备,提高氧管利用率。
6、六棱钢:用短后,可以作钎子用。
7、要求定时开关照明设备,不能有长明灯。
8、锹:控制锹的用量,严禁用锹接触铁水。
9、沙子:扒挡挡板,用锹清除后再打点水重新利用。
卷称
在市场经迅猛发展的今天,我们应怎样在市场中立足,只有节能降耗,从我做起、从小事做起、从自己岗位做起,从一滴水、一度电着手,我们相信自己一定做到以下几点:
1、努力提高专业技能,加强设备的巡检维护和检修工作,发现问题及时汇报及时处理,杜绝跑、冒滴、漏的发生,提高设备的运转率,保证生产。
2、加强节约意识,从点滴做起,随手关灯,节约每一度电,废物利用节约每截线,没有工具我们自己制作,有一个困难,我们会想出十个办法,有没什么问题不能解决的。
3、加强科学管理,合理调配,严格控制功率因素和电能质量,减少电能损失,提高设备使用寿命。
众人拾柴火焰高,我们坚信,只要我们继续以节能降耗为己任,爱岗敬业,务实创新,我们的企业定会蒸蒸日上。
陆国森
1、原料:可以适当配加生矿,配比5-10%,介生矿质量必须保
?以内,保证炉渣AlO含量小于15%。 证品位60-65之间,AlO33
2、适当提高焦丁配比,但必须焦粉筛净。
3、炉外废旧氧管对接焊接使用,六棱钢焊接使用,稻壳不能浪费,杜绝下渣保证,包内铺盖要平,不能打推。
4、排查风、水、油、氧气、氮气、蒸气,跑冒滴漏,减少浪费,炉前轴流风机不使用时关闭,各处照明灯在保证照明作用下,尽量减
小用电度。
5、炉内加强操作水平,稳定炉况,统一三班操作,杜绝个人英雄主义,真正实现低硅操作。
6、尽可能提高煤比,降低焦比,但前提必须保缸热量,尽可能控制边缘气流,提高煤气利用。
7、围绕高产、优质、低耗、环保、长寿方针,调整炉况。
8、加强设备巡检点检,维护尽量杜绝因检查不到位影响炉况慢风、休风,保证设备作业率。
9、排查安全隐患及重大安全隐患,保证安全生产。
10、大力度检查各岗位习惯性违章作业,减少人身安全事故。
11、全面开展学习贯彻,全体职工杜绝浪费思想,提高全体职工素质。
范文二:降成本措施
降成本措施
1.继续开展班组物料消耗评比活动,增加评比项目,扩大班组评比的覆盖面,在员工中营造“你追我赶”的竞争氛围,让员工自觉的加强物料使用过程控制,进一步降低大宗物料的消耗。
2.提高管模维修质量,加强对长期存放管模的日常管理工作,提高日常防护及除锈等相关工作质量,确保进一步降低工艺废品数量,使工艺废品量由目前的5%降至3%。
3.积极开展新型替代材料的实验工作,寻找能够进一步降低成本新型材料,例如使用喷镁粉球化法代替包芯线球化法、使用金刚石切割片提高切割效率等,为进一步降低生产成本打下坚实基础。
4.加强设备的改造升级,实现对物料消耗的有效控制,例如改造内磨机提高内磨效率,改造射芯机改造降低生产过程中制芯砂的浪费,改造抛丸机防止抛丸生产过程中的钢丸的浪费,降低因设备原因造成物料的无谓消耗。
5.深入现场实际测算主要辅料单位消耗指标,例如测算制芯涂料、砂轮片、切割片等主要物料的单位消耗,进一步细化辅料成本管理,保证辅料计划指标紧系生产实际,提高成本考核的严谨性。
范文三:制造业降成本措施
*********公司降成本措施
*********公司作为外向型精细化工产品制造企业,成本的构成比较复杂,不断降低成本是提高企业产品市场竞争力的最直接、最重要方法之一,是每个企业强化管理、提高企业生命周期的必备手段。根据我公司的具体情况,主要从以下内、外两个方面降低成本,具体为:
一、从企业内部挖潜方面
公司成本包括生产成本及期间费用,生产成本主要采取定额消耗,费用主要采用总量控制预算方式进行考核全覆盖,同时加强供应商评估,不断优化生产工艺,对企业成本实行全方位挖潜,具体如下:
1、生产成本方面:
各有关部门按照预算编制的要求,在每年11月份,提供下一年度成本预算表;公司财务部于每年12月份编制下一年度成本预算,对直接材料、溶剂、人工、水、电、汽及辅料以年度最佳消耗指标做为下一年的考核指标,经总经理审查后批准执行,不断实行成本倒逼。因企业因素而引起成本增减,及进调整预算指标。生产部建立定额成本考核机制,对生产成本实施定额管理。通过预算指标与实际成本指标对比,实现生产成本全流程控制,从而不断增强员工节约意识,进一步促进生产考核指标的落实。
通过以上措施实施,以2010年为基准,综合各产品,平均产能累计提升12个百分点,平均生产成本下降了15个百分点,节能降耗成果显著,为企业生产经营打下坚实的基础。
2、生产工艺优化方面:
公司开发部运用先进技术,不断对各产品生产工艺进行优化整合,放大生产规模,建设高标准生产流程,不断提升安全、环保、产品质量,确保持续稳定提升产品竞争优势,不断提升顾客满意度,不断拓展市场空间。公司通过年度项目研发计划,实现企业成本的深度挖潜,将产品技术优势转化为规模效益。
3、期间费用方面:
每年末要求各部门根据实际工作需求,对下一年度涉及非生产开支费用(管理费用、销售费用)按细分的标准化费用项目进行计划申报,公司财务部根据企业年度实际支出,结合下一年度生产经营情况进行适度调整,在确保年度费用总额不得突破总预算的情况下,进行费用再分配,以确保各部门工作的开展。通过费用总预算方式,企业非生产开支不断缩减,费用总量整体上呈现下降态势,实现费用管理的标准化、规范化,达到了减费增效的目的。
4、采购成本方面:
通过不断完善合格供应商评估体系,降低采购成本。按照公司供应商制度要求,采购部门通过对供应商全方位现场评审,确定合格供应商名录,不断提高采购性价比。同时公司建立完善的验收、质量检测标准,对采购货物质量进行全检,保证采购物资物美价廉,通过业绩评价,确定核心或者优质供应商,达成战略采购合作,并建立规范优质的付款制度,从而达到采购成本最优的目的,从起跑线实现超越。
5、财务成本及其它方面:
在确保企业资金安全的基础上,做好生产经营、项目建设资金储备。要进一步加大融资力度,优化信贷资金结构,通过多元化信贷品
种,确保资金供应链的安全,不断降低财务成本。合理调配进出口资金,加强理财运作,增加企业收益。配合公司整体营运,积极创造优惠政策满足条件,争取政策倾斜幅度,尽可能增加享受财税优惠额度,助力企业发展。
二、从政府供给侧改革方面
内部挖潜降成本是企业永恒的主题,但是国家、行业配套政策对企业影响更深远,特别是在经济下形的大趋势下,就更为重要,目前企业关注主要在以下几个方面:
一是国家、省、市三级政府降成本优惠政策措施平稳迅速落地,需要当地主管部门认真研究落实方案,对于符合条件的要敢于落实,切实让企业享受到政策层面的红利,助力企业发展。
二是积极出台推进供给侧改革降成本措施。当地政府根据实际情况,要紧抓国家“去库存、降成本、补短板”机遇,按照中央供给侧改革政策,率先响应,积极出台一系列配套优惠措施,为下一轮经济回暖做好准备。
三是支持企业走出去战略。目前宜都市对于招商引进企业及项目建立了规范的扶持政策,商务部门对于出口贸易、境外展览等都一定的补贴政策。但是对于利用地域资源,勇于跨出湖北省、宜昌市进行投资的企业、出口创汇企业缺乏相应的奖励政策,有必要在政策层面上加强引导,不仅有利于提升宜都市政府形象,更有利于本地企业做大做强,有利于本土企业走出国门。
范文四:冲压工艺设计降成本措施
冲压工艺设计过程中的成本控制
? 代二国 ?
,东风汽车有限公司商用车车身厂 技术科,
邮编442040电话0719-8243040-3060传真:0719-8260704
【摘 要】结合汽车生产准备的实际情况~论述在冲压工艺设计过程中如何降低冲压产品的成本~提高经济性。介绍了工艺设计应着重考虑的合理选材、合理排样、减少工序、充分利用设备能力以及运用CAE技术等一些行之有效的方法。
【关键词】冲压 工艺设计 经济性 成本 CAE
1 前言
东风汽车有限公司成立几年来,随着公司向国际化的先进体制的转变,以及以精益生产方式为代表的先进理念的导入和实践,作为合资公司的工艺技术人员,我们越来越强烈地感到,在工作过程中仅仅追求工艺技术的先进性和创新性是不够的,如何降低成本应当成为着重分析的内容。
在以冲压为主的工厂中,降低冲压成本是永恒的主题,这其中包括降低冲压原材料成本和采取灵活的生产方式。在日常的生产活动中,管理者和技术人员对现实生产环节中的降成本工作是高度关注的,但是每当降成本工作的根结指向现生产工艺过程本身时,工艺人员经常有“大势已定,无可奈何”的慨叹,改善效果也往往是事倍功半的。因此,在制定工艺方案阶段考虑到如何降低成本和在评价和选择工艺方案时找到一种可行的观点和手段是十分必要的,也是企业降成本工作最为行之有效的途径。
冲压工艺设计与冲压产品的成本密切相关,如何提高冲压产品的经济性一直是冲压工艺人员潜心研究的课题,尽管采取不同的工艺方案都可以同样生产出合格的冲压产品,但在经济性方面可能会有很大的差异。
2 冲压工艺方案的制定过程及其先期决定的工艺数据
要了解冲压工艺设计对冲压成本的影响,首先应当分析工艺方案的制定过程及其先期决定的工艺数据。制定工艺方案的过程可用图2-1中框图内容表示。从图中可以看出,工艺上先期决定的因素有:
a) 采用什么样的生产方式
b) 毛坯尺寸和材料消耗
c) 生产工序数
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d) 设备规格数量
e) 生产节拍
f) 人员
g) 占用面积
h) 能源消耗
i) 模具结构、数量和型式
j) 辅料消耗
因此,在工艺方案制定过程中的成本控制方法应当从上述几方面来寻找。
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产品功能、材质、
构想书、产品数模 形状尺寸、精度要
求等
获得产品信息
单件、中小批、大生产纲领 确定生产方式 批或大量
零件分类
平板件、简单弯
曲件、普通拉伸
确定加工工序 件、复杂拉伸件
确定工装水平
方案一:?
方案二:? 计算变形力、能 方案三:?
?
设备选择
生产布局
生产节拍、人员 设备来源、能源
供应、厂址、资
辅助材料、设施 金、目标成本、
技术可靠性(设
备、工艺、模具、现实性筛选 新构想 质量)
最优方案
3 对冲压成本构成的认识
图2-1
冲压件的制造成本为:
C=C,C,C ?材工模
式中: C——制造成本(费用); ?
C——材料费,包括原材料费、外购件费; 材
C——加工费,包括工人工资、设备折旧费、车间经费等; 工
C——模具费。 模
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产品成本受产量的影响较大,特别是冲压生产尤为突出。在一定条件下,企业生产产品数量的增减,将会引起成本中某些费用的变化,其结果使得成本发生波动。为此财务上将产品成本分为固定费用和变动费用两部分。固定费用是指在一定时期和一定产量范围内,它的总额不随产量变动而变动,它是维持生产能力而基本不变的费用(图3-1)。例如模具、设备折旧费,加工费中的固定工资部分和各种经费等。但是单位固定费用,也就是分摊在每个产品上的固定费用却是可变的。即单位固定费用与产量成反比例变化,它们之间的关系如图3-2所示。
y y
总固定费用 单位固定费用
0 0 x x 产量 产量
图3-1单位固定费用图 图3-2总固定费用图
变动费用是指它的总额随产量的增减而成比例增减,如图3-3。例如产品直接耗用的原材料费、外购件费、外协件加工费等等。但就产品单位费用而言,变动费用则基本不变,如图3-4所示。
y y
总变动费用
单位变动费用
0 0 x x 产量 产量
图3-3总变动费用图 图3-4单位变动费用图
由此,冲压件生产成本可用下式表示:
C=C,CQ ?ab
式中: C?——生产(制造)成本;
Ca——固定成本;
Cb——可变成本;
Q——产量。
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成本与产量的关系可用图3-5表示,而产品的单位成本可用下式表示:
CaCC ,,bQ
单位成本与产量的关系如图3-6所示。
C C?
b,QCa =C? C
Ca
C b
0 0 Q Q 产量 产量
图3-5成本曲线 图3-6单位成本曲线
上述可知,冲压件生产成本是由固定费和可变费这两部分组成的,所以只要设法降低固定费用或可变费用,都能使生产成本降低,利润增加,企业要提高经济效益,就要在降低成本上下功夫。
4 在冲压工艺方案设计过程中控制冲压成本的方法
冲压工艺方案设计从根本上决定了冲压产品生产的全过程。为了达到经济性最好的目的,必须做到技术上可行、工艺过程最为合理。而合理的工艺过程,应当能够使产品质量稳定、生产效率高、生产过程安全性好、工人劳动强度低、生产成本低。
通过对一般冲压产品成本构成的认识和对冲压工艺方案制定过程的了解,可以找到工艺设计阶段影响冲压成本的因素和控制成本的方法。 4.1 降低原材料消耗
据统计资料显示,对于大中型冲压件而言,在大量及大批生产时,原始毛坯材料在冲压件的成本中约占60,,70,,加工费用(包括工时费用、工人工资、能源消耗等)占20,,40, ,模具费用在10,以内。这表明材料的利用率对冲压件成本的影响是不可忽视的,它直接影响到冲压生产的经济效果,因此,提高材料利用率,降低材料费是控制冲压件成本的关键。
一般地降低材料费的方法有以下几点:
a) 在满足零件功能、强度和使用要求时,寻找廉价的代用材料。
b) 采用新材料,减薄材料厚度。
c) 订购专门技术状态和尺寸规格的钢板,提高材料利用率。
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d) 使用拼焊毛坯板材,提高材料利用率
e) 采用宽卷料和带料,较普通板料可节约材料2,,5,,同时可减少
材料仓储和运输费用。
f) 改进毛坯形状,合理排样。
g) 减少搭边,采用少废料或无废料排样。
h) 组合排样。
i) 多件同时成形,对称成形,成形后再切开。
j) 对于无底拉伸件,可选用带料(条料)焊接后再成形。
k) 利用废料生产。
4.1.1 多个零件同时成型
产量较大时,采用多件同时冲压,可使模具费、材料费和加工费降低,同时有利于成型表面拉力均匀化,下图中是三个零件同时冲压的实例:
车门外板中加强梁-左 车门前加强板
车门外板中加强梁-右
图4-1 D310车型中多件同时成型的实例
对于左右对称的冲压件,采用多个(多种)零件同时成型,然后剖切分离的设计方法,不仅可以改善板料受力状况、使材料变形均匀,有利于冲压成形,同时也减少模具和工序数量、减少设备占用、减少操作工人数、提高材料利用率,从而降低了成本。这样的例子现生产中很多,随处可见。
4.1.2 排样与材料的经济利用
排样的合理与否直接关系到材料利用率的高低,并且对工序安排、模具结构与寿命、工件精度、生产操作及劳动生产率等均会产生影响。
一般而言,大批量生产排样时,由零件结构形状所决定的结构废料一般不可避免,而工艺废料则可采取措施加以减少或消除。同一零件,可有几种不同的
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排样方法,只有采用最佳的排样方法,使工艺废料最少,并根据材料的厚度及机械性能、零件的外形及尺寸、排样的方式、送料及挡料方式等合理确定搭边值,尽可能多地冲压出零件,从而提高材料的利用率。但应注意,当产品生命周期很短或生产批量很小时,要充分考虑到由于模具制造费用在冲压件成本中的比例会增加,以及模具制造周期等因素,这时材料的利用率和生产率则应当权衡考虑。
下面以D530—T2R40车型中的上加强板-司机/乘客安全带为例说明排样对零件成本产生的影响:
如图4-2,为D530—T2R40单排车型中的上加强板—司机/乘客安全带,零件左右对称,单个零件外形尺寸:560mm*310mm*50mm,材料厚度1.2mm,单个零件净重2.148Kg。
图4-2 T2R40上加强板—司机/乘客安全带零件图
按照以往的设计经验,可以采用图4-3(a)或图4-3(b)所示的排样方式。我们发现,这两种排样方式中间都有很大的一部分工艺补充,如果没有合适的小零件去利用,修边后就只能作为废料处理。通过分析对比,我们认为可以考虑采用图4-3(c)所示的排样方法。三种排样方式所需的毛坯尺寸及材料利用率的对比情况见表1。
从表1中可以看到,图4-3(c)所示排样方式需要的毛坯尺寸最小,与图4-3(b)所示排样方式相比单辆份可以节约材料1.5Kg,按照5元/Kg的单价计算,每辆份可以节约材料费7.5元,如果年纲领达到5万辆,仅材料一项每年就可节约37.5万元。而且这种排样方式模具尺寸也最小,同时节省模具费、降低工人劳动强度、减少车间辅助面积的占用。图4-4是根据排样思想设计的拉延件造型,造型过程中需注意零件长料厚的方向是相反的,两个零件之间的连接部分应妥善处理。
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(a)
(a) (b)
(c)
图4-3 上加强板-司机/乘客安全带排样方式
表1 上加强板-司机/乘客安全带三种排样方式的材料利用情况对比表 序号 排样方式 毛坯尺寸 毛坯重 材料利用率
1 718*757 5.12 42%
2 470*910 5.533 39%
3 471*1247 4.029 53%
图4-4 上加强板-司机/乘客安全带拉延件造型 4.1.3 提高工艺稳定性,降低废品率
在实际生产中,会由于工艺稳定性差、废品率高而导致实际材料利用率与
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理论材料利用率相比差距较大。
因此,在工艺设计阶段,要对工艺稳定性重点关注,对于实际生产中工艺稳定性差的零件,应根据该工件的质量特点进行工艺改进,使其能稳定生产,从而降低废品率,提高材料的利用率。
4.2 冲压件加工工序数
车身冲压件工序数是衡量冲压工艺水平的重要标志之一。车身冲压件工序数的多少,将直接影响到压力机数量、工装数量、传送装置数量、占地面积、人员及动能消耗等。所以,冲压件工序数是影响冲压厂投资规模和冲压件制造成本的关键因素。
目前,我国汽车冲压件的加工工序数,是根据冲压件结构,由冲压工艺人员制定的。由于产品开发及设计时偏重整车性能及效果,冲压件的工艺性及经济性考虑的不够,所以,冲压工序数较多。国外各大汽车制造厂,都非常重视汽车车身设计,将冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径。当产品结构要求与制造工艺发生矛盾时,要优化产品设计,使之既满足整车结构要求又满足制造工艺要求。目前,载货汽车及普及型轿车车身覆盖件的最先进设计中,冲压工序数不超过4序(个别零件为5 序)。一般轿车覆盖件的工序数略高于载货汽车。几种车型车身覆盖件的工序数对比情况见表2。
表2 几种车型车身覆盖件的工序数对比
车 型 一汽大众捷达 一汽奥迪 日本UD21 EQ140 EQ153 D310 最多工序数 10 7 7 8 6 5 平均工序数 5.77 4.91 4.2 4.64 3.8 3.71 4.3 采取合适的生产方式
从冲压产品成本构成和冲压工艺方案制定过程决定的因素可以看出,生产批量对冲压成本的影响是直接的,因此,在不同的生产批量下采取不同的生产方式是降低冲压成本必须采取的对策。
一般地,冲压件的批量是以年产冲压件的数量计算的,同时,冲压件的批量的大小还与零件的大小有关。表3提供的分类方法可供参考。
表3 冲压件的生产方式分类表
小批 中批 大批 大量流水生产 冲压件尺寸
(毫米) 年产量(×1000)
1000以上 ,1 1,10 10,50 ,50
250,1000 ,10 10,50 50,500 ,500
50,250 ,50 50,100 500,2000 ,2000
10,50 ,100 100,1000 1000,10000 ,10000
随着冲压件生产批量的不同,从目前世界各国冲压技术的发展来看,大致可以认为:
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,〉在大批量生产中,冲压主要是提高模具寿命和单位时间内的生产率以降低冲压件成本。
,〉在中小批量生产中,当前主要朝着简化模具工装,向着通用化、万能化方向发展。
4.4 降低冲模费用
模具费用是新车型开发中的一项重要投资,在小批量多品种生产中,模具费在零件制造成本中占有较大比重。降低模具费用具有很大的经济意义。
图4-5表示零件加工费和模具折旧费与产量之间的关系。
y 加工费+模具折旧费
加工费
费模具折旧费 用 加工费
模具折旧费
0
Q1 Q2 Q 生产数量
图4-5 零件加工费和模具折旧费与产量之间的关系
Q2点处表示大量生产时的情况,加工费比少量生产要低,而模具折旧费更低。
Q1点处是少量生产的情况,模具折旧费都比大量生产时要高得多,模具折旧费随着产量的减少而增大很多。
以上分析表明,少量生产时,要降低零件的制造费用,必须减少模具费和缩短模具制造周期。
一般情况下,影响模具费用的因素有:冲压件所需工序数亦即所需模具数量、冲压件的各工序制件的轮廓尺寸、模具闭合高度、冲模的实体重量、制件形状的复杂程度、制件精度、模具结构的复杂程度、模具精度等级、模具材料等。从这几方面考虑减少冲压件成本中冲模费用的方法,有以下几点:
减少冲压工序数。从发展趋势来看,国内外都把减少冲压工序数作为一个重要的降成本手段,甚至改进产品来满足制造工艺方面的要求。减少冲压工序数,不仅意味着节省工装数量,还可减少对冲床的占用、减少冲压过程中的工序件传送装置、缩减操作人员和冲压占地面积。
尽量减少毛坯尺寸,简化过渡件形状,尤其是拉伸件形状的确定,对零件各工序的冲模尺寸、结构和复杂程度等都有很大关系。
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优化冲压工序内容设计。这对模具的设计、制造、调试、保养、维修都有着直接的影响。
合理选择冲压方向,优化冲模结构。
提高冲模的标准化、系列化、参数化。以便减少模具的设计制造周期和维修周期,而且有利于快换模具的实现。
在满足冲模本身强度功能要求和冲压操作要求的条件下,尽量减少冲模的外形尺寸。
冲模设计应可靠实用、便于维修,以降低使用时的维修费用和时间。
在满足生产寿命的情况下,尽量选用价格低廉的材料,降低模具材料费。
设计与生产纲领要求相适应的模具寿命,无不足或过多的寿命储备,以最低的寿命周期成本可靠地实现模具的必要功能。比如模具结构强度、模具材料、热处理、模具加工精度等方面均可作此考虑。
在易损部位采用镶块结构,降低模具材料费和维修费。
中小批量生产中广泛采用简易模具。
4.4.1 在拉延模中增加切口,节省落料模
为了提高外覆盖件和大型内板结构件的零件刚度,零件拉延深度都比较深。在拉伸过程中,拉伸较深的部位或有窗口反拉伸成形的零件易拉裂,为满足零件成形要求,很多零件都需要落料模提供外形不规则或带工艺孔的料片。但在一大张板料上仅冲一个小缺口或一个小工艺孔,既增加了模具费,又浪费人力、设备、能源,经济性差。对此我们可以采用在拉延模中增加工艺切口的办法减少一副落料模。
如图4-6是EQ4160侧围外板在深拉延处增加外形工艺缺口的拉延件,图4-7是D310车型左/右侧边梁(5101135/36-C0100)反成形处增加工艺切口的拉延件。
D310左/右侧边梁采用成双拉延的形式生产,但由于中间联结处深度与宽度的比值较大,成型困难,用AUTOFORM模拟时反成型的R部位开裂,在反成型的中间废料部位需增加两处工艺孔,以使材料向外流动。如果为此而增加一套落料模显然很不经济,通过在拉延模中增加切刃的方法解决。此时应注意因工艺孔在拉延模具中间,不宜产生废料,因此应采用切舌的形式,即废料不完全切掉,并且要注意后序定位的问题。
4.4.2 采用多槽模,减少模具数量及设备占用
图4-8是D310车型的后横梁—乘客/司机座椅5101073/74-C0100,该零件左右对称,采用成双的工艺,由三道工序完成:落料冲孔?成型?冲孔切开(如图4-9)。
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工艺缺口
工艺缺口
(a) (b)
图4-6 EQ4160侧围外板在深拉延处增加外形工艺缺口
工艺切口
图4-7 左/右侧边梁反成型处增加工艺切口
图4-8后横梁—乘客/司机座椅零件图
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图4-9 后横梁—乘客/司机座椅工序排布
按常规需设计制造三套小模具,在三台400吨压力机上完成,需要操作工至少6个,设备之间还需皮带机输送。考虑到零件外形尺寸小、材料薄、重量轻,我们将三道工序集成到一套模具中,多槽冲压,这样只需占用一台400吨压力机,操作人数4人即可进行流水作业,且省去了皮带机。模具图如图4-10所示。
图4-10 后横梁—乘客/司机座椅三槽模
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4.5 板料成形CAE技术的应用
在产品研制过程中,多种因素的制约,难免会产生各种问题。以前最常用的解决办法是,请专家或采用相应的分析工具找出原因,采取对应措施。通常情况下,虽然提出的修改建议或许只是针对某个零部件的,但对于车辆这样一个复杂的系统来说,往往是牵一发而动全身,在解决一个问题的同时,又可能带来其他问题。为避免一系列改动,设计人员有时只好做一些妥协,虽然能在一定程度上解决问题,但不能根本解决,也就增加了产品投产后的维护成本。
随着非线形理论、有限元方法和计算机软硬件的迅速发展,薄板冲压成型过程的CAE分析技术日渐成熟,并在冲压工艺与模具设计中发挥了重要的作用。目前的金属板料成形CAE系统已能提供多方面的分析和模拟结果:材料的流动、厚度的变化、破坏、起皱、回弹,以及残余应力和应变,用以预测产品设计和加工工艺的合理性。其应用可以贯穿产品和模具开发的全过程,比如:可以在产品设计阶段对设计师提出产品进行冲压可行性分析;可以在模具设计阶段对设计师的设计方案进行模拟和验证;还可以在修模过程中提供直观形象的指导。
冲压成型过程的CAE分析实质上是在计算机上模拟板料变形的全过程,从而判断冲压工艺方案的合理性。详细设计之前,在计算机上进行虚拟实验(仿真),来预测产品是否可行,可以省略大量的真实实验,从而节省时间及成本,防止各种意外的发生,保证详细设计的高成功率,避免后期设计中的颠覆性问题。
图4-11是D530一排半薄顶侧顶盖的三维造型,它是在D310标准车侧顶盖的基础上简单地降低80mm而成的,由于其深度与宽度的比值加大,且后部存在局部突起(如图4,12)。
通过CAE分析,发现其成形过程中严重拉裂,在距离下死点50mm时已经开裂,即使使用DC06级别的材料,仍不能解决开裂问题;多次修改工艺补充部分、调整工艺参数效果也不明显。
根据以往CAE在D310零件中的应用经验,模拟开裂的产品,在实际生产时肯定会裂,反之却不一定。因此得出结论,该产品在现有工艺条件下,不可能一次拉深成形。
图4,11 D530一排半薄顶侧顶盖造型
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图4,12 D530一排半薄顶侧顶盖局部造型
通过与研发部门协商,对产品设计提出修改意见,在保证产品使用功能的前提下,局部修改产品造型,后部深度减小,R放大,如图4-13和4-14。通过几次修改后,终于得出了满意的结果,局部材料减薄率降至20%以下。拉延件造型及采用AUTOFORM模拟分析的结果如图4-15和图4-16所示。
(a)更改前 (b)更改后
图4,13 D530一排半薄顶侧顶盖局部造型更改
更改前
更改后
图4,14 D530一排半薄顶侧顶盖局部造型更改前后截面对比
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图4,15 D530一排半薄顶侧顶盖拉延件造型
(a)材料减薄情况
(b)局部放大 (c)FLD图
图4,16 D530一排半薄顶侧顶盖CAE分析结果
在详细设计的任何时期,CAE技术都将发挥其巨大作用,任何不能确认合理的细节,都可以通过CAE技术来验证,将所有潜在的问题解决在萌芽之中。由于
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每次模拟就相当于一次试模过程。因此在冲压成型过程中应用CAE模拟技术,可以显著地减少试模次数,缩短新产品开发周期,并降低开发成本。
CAE在降低成本方面的作用大致如图4-17所示,如果在早期采用CAE技术,虽然加大了前期投入,但降低了后续的产品开发费用。投入总量和传统做法相比要少得多,而且在产品投产后,能将投入维持在很低的水平,从总体上来说,降低了产品开发的总费用,也使产品的上市时间得以提前。
后期采用CAE
解决问题
投入 前期采用CAE技术
时间 项目开始 投产
图4-17 CAE在降低成本方面的作用
无论是在分析计算的精度方面,还是在对冲压过程中过去只有通过试模才能暴露的成形障碍进行预测,并通过预测来逐渐改良工艺过程方面,板料成形CAE软件已经显示出了巨大的工程应用价值。我们在D310系列车型,尤其是在D530开发过程中,采用同步工程的形式,在数模冻结前普遍应用AUTOFORM软件,不仅对大型复杂零件进行了成形性分析,而且还对梁类成形件进行了回弹预测,对零件的工艺性及产品造型提出了大量的修改建议,为D530车型生产准备工作的顺利展开打下了坚实的基础。可以断言,板料成形CAE技术的进一步发展将对简化和优化冲压过程、缩短生产准备周期、提高产品质量和寿命、降低生产成本、减少投资等起到极其重要的作用。
4.6 冲压设备选择
冲压设备的选择是冲压工艺设计的重要内容,它关系到经济性的高低(产品质量、生产效率、模具寿命和零件成本),也关系到设备的安全性和使用的合理性。
设备类型选择的根据是工序的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等。要提高经济性,必须使设备类型恰如其分地适应冲压工序的性质、生产批量的大小、冲压的几何尺寸和精度等要求。
生产小型冲裁件、弯曲件或拉深件,主要采用开式单点机械压力机。这种压力机可提供方便的操作条件,且易于安装模具和安装机械化附属装置。但是刚
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度差,床身的变化能破坏冲裁模的均匀间隙,可降低模具的使用寿命和冲裁件的断面质量。
生产大中型冲压件,多采用双点、四点机械压力机。其中有普通压力机,也有专用压力机、精压机等。
大量生产以及大批量生产形状复杂的冲压件,为提高生产率,应选用高速压力机或多工位自动压力机。
小批量生产以及生产大型厚板成形件,一般采用液压机。它没有固定行程,不会因板材厚度波动而超载,而且能提供很大的施力行程。缺点是行程次数相对较低,生产效率低。
设备规格选择的依据是冲压件尺寸、模具尺寸和成形力及成形功,要注意充分发挥设备潜力(杜绝“大马拉小车”现象),提高设备利用率,以有效地提高设备作业的合理性和经济性。所选压力机的行程次数,应能保证适合需要的生产率;所选压力机在需要时应具有实现机械化、自动化和流水作业的可能性;等等。 4.7 其它
在工艺方案过程中决定的能源、人员、占用面积、生产节拍等数据也都影响着冲压件成本。一般地,在这几方面所采取的控制成本的措施也基本上是前面提到过的提高冲压加工的自动化程度,提高生产率或采用成双冲压的工艺方法,达到节能、减员、减少占用面积和加快生产节拍而降低成本的目的。 5 结束语
通过对文中提出的在冲压工艺设计阶段控制冲压制造成本的途径的了解,我们可以看出在工艺方案制定时贯彻成本控制的思想,在方案还处于文字阶段时进行周全而细致工作要比在既成事实之后想办法要容易的多,往往有事半功倍的效果。
设计合理的工艺过程,不仅需要扎实的理论知识和丰富的实践经验,而且还需要吸收产品设计者、模具设计制造者和生产者的建议和经验,需要借鉴和学习国内、外的先进经验,并进行周密的考虑。
从目前的水平看,做工艺方案时先期进行的成本控制工作和对工艺方案的评价多是凭借工艺人员的经验,往往比较粗糙,要想将这一工作深入进行下去,今后还要在以下几方面多多探索:
冲压工艺过程的计算机模拟,包括冲压成形仿真和冲模工作情况模拟软件中各种边界条件的合理设置;
通过大量的工艺实验探索各种冲压典型工艺方法的临界值域;
新材料的推广与应用;
冲模价格相关参数的动态总结,包括结构复杂系数、外形尺寸等与冲模价
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格的关系;
当前,在公司生产经营形势不佳的情况下,不断降低成本和提高质量的重要性显得更加突出。在这种情况下,作为工艺人员应当了解自身工作的关键性和作用,在制定工艺方案时结合实际情况创造出高价值的方案。
参考文献:
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?李延录,李春.汽车车身覆盖件冲压生产新工艺分析.汽车技术.1997-5 ?史刚.汽车覆盖件拉延件设计.模具技术.2004-5
?韩志东.金属板材成形的数值模拟.清华大学博士学位论文.1998 ?史刚,叶永亮.冲压件的成本核算及其控制方法.模具制造.2004-9 ?李新军等.计算机仿真技术在板料冲压成形中的应用.航空制造工程.2003-8 ?苏秀荣.浅谈冲压工艺与冲压模具的关系.模具制造2001-4
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范文五:建筑施工降成本措施
管理控制、降本增效事例总结
任 毅
1、优化设计,降成本
因为我单位施工仓顶采用的是滑模平台。所有非常有必要向设计单位提议钢筋混凝土平仓顶大直径,16M以上,筒仓平顶设计采用钢与混凝土
。目前,尚未有合适施工案例。 组合结构技术
描述,方法1、仓顶梁采用井字钢梁,设备处增加,,楼板采用压型钢板与钢筋组合楼板。方法2、梁采用劲性混凝土结构,楼板为钢筋混凝土结构。
优点和解决问题,井字钢梁或劲性混凝土梁在大直径筒仓平顶的应用。可以对其梁加以利用,用来减卸施工荷载,同时井字钢梁或劲性混凝土梁自身的设计本就能减小构件本身的截面尺寸,降低筒仓平顶本身的荷载,故而从两方面保证施工安全。同时,也降低了筒仓对滑模平台的加固措施等施工成本的投入。
2、严控技术,降成本
在建筑施工中,施工图纸不但经常会存在“错、漏、缺、碰”等问题,还经常和施工规范有所冲突。所有我们要把施工中把经常遇到的问题进行总结分析,抓主因,寻求解决问题的最优途径。
描述,随着时代的发展,大跨度的建筑越来越大,8—10m跨度的建筑比比皆是,甚至跨度12m左右的建筑也时常出现。我们单位施工多数是工业建筑,大跨度梁板问题经常出现,但经常性会出现这样一个问题:主梁跨度为8.5m,中间设有次梁,次梁顶部设置扣筋,负筋,,要求施工
是严格按照规范执行,那么问题出来了。首先主梁起拱,按照2?1000,计算得17mm,次梁主筋为20mm,扣筋为8mm。按照规范施工次梁主筋在主梁钢筋上,扣筋次梁钢筋上,如图所示,。那么梁中部混凝土将高处其他地方45mm。即便减去-5mm,规范允许偏差,保护层的偏差。那么还存在40mm。按照平均厚度那么整层楼板将会多浇筑20mm的混凝土。如果起拱高度在取2?1000,次梁主筋在规格上条,扣筋在规格上条,在加上次梁上还存在小的次梁等这些常见的不能在常见的问题,那么试问混凝土厚度将增加多少呢。也行你会说混凝土浇筑会使起拱与之抵消会下降一点。但谁又能保证未起拱的地方一点不下降呢。如果都下降一点点,标高一定,是不是整体混凝土有增厚呢。所有如果没有提前计划性的去想这个问题,去解决这个问题,那么必然会存在增加混凝土的浇筑。
主次梁钢筋示意图
在施工中我们要有意识的进行了以下调整,1、主次梁钢筋的箍筋按照规范要求的负差进行调整,梁板钢筋保护层按照规范要求的负差进行调整,可以调整10mm,即主梁箍筋负差调整5mm,主梁底混凝土保护层偏差5mm,如下图绿色区域,。支设主梁梁底模板时候,在边跨的位置降25mm
主梁支模及钢筋调整前后对比示意图
左右,梁中起拱按照实际标高降低10mm进行支设,边跨比跨中实际标高降15mm,业已起拱,,如图中黄色区域,顶板混凝土按照规范负差可以调整5mm,如图中青色区域,。共计主梁梁截面与调整前对比差为25mm,如图中红色区域,。而此时主梁的实际增加高度即为次梁钢筋20mm和扣筋8mm,起拱高度已消除,计28mm。两者之间仅有3mm的差距,相比较之前的40mm可以忽略不计。调整后混凝土增加的是主梁高度10mm,边跨为25,,但混凝土板整体按照负差5mm进行调整后,整体的混凝土是平衡或略有结余的。
在东露天项目部锅炉房施工,铁路装车仓至快速装车站栈桥驱动机房施工,以及在何家堡项目部主厂房、产品仓等大跨度建筑梁板施工时均采用该方法控制,有效的控制了混凝土量,降低了成本。
优点及解决问题,在保证技术质量和图纸规范要求的情况下,抓住施工过程中的难点,矛盾点加以剖析,并实施解决问题的方法。从而达到节材降成本的效果。利用该方法有意识的控制混凝土楼板,按照当地C30混凝土价格330元?m?,每1000?,按照描述中20mm计算,直接节约0.66万元。那么一个选煤厂下来,一个项目下来将大大节约施工成本。需
要注意的时,该方法必须提前预控,并且控制工人在下主梁梁侧模板时要
严格控制。负责将难以保证实施效果。