当我们碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline),使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满,使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长,因此8D方法很快就在工业界中广泛流传,例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序。以下就针对8D的每一步骤作一说明:
8D的前置步骤: 当问题发生时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回,以防止其断线等事态之扩大,同时把※※发生的经过细节尽可能收集齐全。
D1-第一步骤: 建立解决问题小组
若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策
若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因
找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?C※※?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
D5-第五步骤: 选择永久对策
找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
D6-第六步骤: 执行及验证永久对策
当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM,C※※由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。
D7-第七步骤: 防止再发
对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
D8-第八步骤: 团队激励
对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题, 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8D制式化的原因。
8D的运用,其实不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多问题,不妨也用8D的逻辑来思考看
完整8D报告模板,拿走不谢!
我想要一份品质改善8D报告例文
很简单的.质量分析改善报告主题: 的分析改善报告1)参加分析人员:2)异常情况描述:发货日期:_-_年_-_月_-_日 生产日期:_-_年_-_月_-日 异常发生时间:_年_月_日分析:----- 审核:3)发生原因分析:调查方式指导:人员、原料、设备、工艺过程、配色过程、生产记录、检测记录各方面检查分析,找出根本原因调查情况描述:分析: 审核:4)发出原因分析:分析: 审核:5)短期对策:实施:6)长期有效的纠正预防措施:措施指导:a.从根本上解决不良,防止再发生,落实实施的日期,责任人、相关人;b.设备的问题,工艺问题,原料问题.根据实际情况进行维修、调整、置换;审核实施:7)改善对策系统化、文件化措施指导:根据公司有关管理文件进行有效规范化变更-------附文件分析: --- 审核: ---8)与事故相关的培训,并预防与其相关的事项培训措施指导:a.对改良的各项对策实施与落实,使相关人员对事故的发生与预防纠正有全面了解和深刻的认识;b.参加培训人员记录,归档;c.制订相关的支持性管理条例,以处罚形式警示和杜绝人为因素.分析: 审核:编 制 审 核 批 准报告人:小组主导人责任部门主管:最终批准人:
8D报告怎么做?
展开全部 我是做CQS的,写8D是我的最主要工作。
8D的八个步骤你知道吧,我就不说了,现在你就参考以下步骤:1. 报告表头,写点比较实际的,名称啊,编号啊,日期啊,从谁那里得知的啊,等等,这些有利于追溯。
解决问题小组成员也要在这里写清楚。
2. 8D步骤一:问题描述,把客户反馈给你的问题全部简洁清楚的描述出来,那里发现的,不良数量多少,不良率多少,最好拍点照片,让人看起来很舒服,像报告的样子,追溯信息也要写上去。
有几种不良就分几种不良分开写。
3. 8D步骤二:原因分析,把你的这些问题产生的原因分析一遍,条理清晰一点,是什么就是什么,比如说员工失误,设备故障,等等。
最好分成两部分:发生原因和流出原因,为什么发生,为什么没有在你自己公司发现,跑到客户那里发现。
4. 8D步骤三:暂时对策,意思就是你现在采取什么围堵措施,建议从以下几点着手,库存处理,包括你这里的库存,客户端的库存,在途品的库存,怎么处理,怎么标示。
如果产线现在还在生产此产品,在线品怎么控制,怎么检查,怎么标示。
5. 8D步骤四:永久对策,就是针对你的原因分析制定永久改善对策,力求能彻底杜绝不良原因再次发生。
6. 8D步骤五:永久对策验证,追踪产线一个月或更长时间,看有没有再次发生此不良。
7. 8D步骤六:预防措施,这个呢最好分成两点来写,首先是平行展开,说以上永久对策平行展开到贵司所有产品,或者你们公司的所有产品;其次是标准化,意思就是把永久对策以文件的形式规定下来,便于后续产品的质量管控。
8. 8D步骤七:预防措施有效性验证,跟6差不多。
9. 8D步骤八:结案(关闭)或祝贺,随便写点东西,说明结案了,并且祝贺一下就行了。
其实写8D无非就是让你按照一定的流程解决不良,保证不会再次发生。
想想你的供应商如果出现问题你会如何审核供应商给你的8D。
然后再站在客户角度看看自己的8D是不是解决了问题。
小建议:图片尽量多,客户不是读者,他们不喜欢看小说,怎么直观怎么来,但是一定要说清楚,能用图片描述的就绝不用文字。
...
8d报告怎么写
展开全部 1D:团队成员2D:问题描述3D:临时对策4D:原因分析5D:永久性对策6D:验证永久性对策7D:预防再发措施8D:团队激励 .一步一步写下去就好啦!记得要站在客户的角度审核你的8D,看看自己能不能接受这样的改善措施。
从问题描述--原因分析--暂时对策---永久改善对策---效果确认,每一步都要让客户能够接受,这样才是一份perfect的8D报告....
关于质量的8D报告如何写?
8D运用 全球8D程序(简称:全球8D)是一种汽车行业解决问题的标准化方法,通过全球8D可以客观地验证、确认,以及解决问题,并且防止类似的问题再次发生,在这套方法中除了要考虑一种产品或工艺为什么会偏离其性能标准之外,还要寻求对问题的定义和理解,并且提供一种识别问题根本原因的思路。
全球8D包括8个步骤,再加上一个准备步骤。
这些步骤被用来客观地验证、确认,以及解决问题,并且防止类似的问题再次发生。
本文针对具体车型防水膜漏水的问题,详细讲解如何应用这些步骤去解决质量问题。
D0:程序的准备 对症状做出反应,定义与量化问题,确定问题是否复制了当前存在的全球8D,或者问题是否是一个新的全球8D项目,如果需要的话,选择突发事件处理措施以及执行突发事件处理措施保护消费者,并且启动8D程序。
此案例中,症状为:某车型在工厂内做完淋雨测试后有水穿过防水膜进入车内,同样,在来自售后的反馈中,消费者也对同样问题有很大的抱怨。
经过调查,确认此症状为一个全新的问题,于是启动一个全新全球8D项目。
D1:创建工作团队 创建一个小型工作团队,关键是选择合适的成员构成。
不要从同一个部门里挑选所有的成员,也不要挑选有相同工作职责的成员,成员有着不同的阅历和才能,可以从不同角度来考虑情况。
这个团队要具有解决指定问题的知识、威信和熟练的技术技能,要具有在指定时间内解决问题的能力以及执行正确措施的能力,一个具有适当技术技能的互相协作的团队能解决一些甚至大多数高水平的团队成员不能单独解决的问题,而团队的工作能力需要一定的时间去增强,要随时补充新的成员,这个工作团队必须有一个指派的监督人以及团队的领导者。
在问题解决过程中,团队的成员包括质量分析工程师、工艺工程师、售后工程师、产品工程师以及供应商质量管理工程师。
质量分析工程师担任领导者,他可以给其他成员分配任务,并对成员监督。
D2:问题描述 问题描述的目的是要保持团队的关注,缩小寻找根本原因的范围。
通过确定“什么东西出了什么问题”,以及用可计量的术语来详细描述问题的方法来描述消费者所抱怨的问题,为了有效地解决问题,把注意力放在真实的问题上是很重要的,这就要求一个问题的描述是简单、简练的,它定义了目标以及问题未知原因的缺点。
问题描述的目的是要保持团队的关注,缩小寻找根本原因的范围。
为了有效地解决问题,需要准确、彻底地定义问题。
一旦定义了问题,工作组就可以着手寻找根本原因和实施方案来解决问题,正确地定义和描述一个问题的关键是进行观察以及保存搜集到和检查后的所有信息。
作为一个有效率的问题解决者,在开始着手解决问题之前应该知道尽可能多的关于该问题的信息。
通过对搜集到和检查后的信息进行分析,对此问题的描述如下:该车型防水膜漏水4月份在工厂发生821例,C/1000(每千台车的故障率)=146.9。
售后反馈显示1月份发生21例,2月份发生24例,3月份发生41例,4月份发生48例。
对漏水车进行分析发现,漏水处胶变形并且表面不平整,造成气泡存在(如图1所示),并且防水膜和门内板之间有太多的水,胶不能承受太多的水以至于胶变成漏斗状,水从漏斗的底部流进(如图2所示),调查得知一种含90#硅油的胶在车间应用了4个月,这种胶的特性是:当温度升高的时候,胶本身会变稀。
D3:发展ICA(临时控制措施) 发展ICA的目的是定义验证执行和确认临时解决方案,隔离来自内外部顾客的抱怨。
ICA是针对问题本身而不是针对根本原因,一个ICA沿用直到一个核实的PCA(永久性纠正措施)被执行,单一的ICA可能不够,需要执行多个ICA以充分保护顾客,一个行之有效的ICA也可以演变为PCA。
任何执行了的ICA必须能有效地降低顾客受问题困扰的程度,并且不会导致新的问题出现,在这一指导思想下,我们选择了以下两条ICA: 1.将胶粘贴到防水膜上的工作地点由供应商工厂改为在汽车总装车间,以避免在运输过程中胶变形。
2.改用了含70#硅油的胶,以增加胶的耐温性。
D4:定义并验证根本原因和问题遗漏点 找出根本原因是任何问题解决成功的重要部分,任何没有关注问题根本原因的解决方案仅仅是一个权宜之计,一个权宜之计可以掩饰识别根本原因的信息。
一旦确定了最可能引起问题的原因,要对这些原因进行验证。
验证包括被动验证和主动验证。
被动验证是通过观察来进行,不需要改变任何东西,观察根本原因的存在,如果不能证明根本原因存在,那么这个被确定的原因可能就不是根本原因。
主动验证是通过掌握根本原因的变化来进行的,执行以及消除根本原因变化,从而使得问题“来来往往”。
确定以及验证完问题的根本原因之后,需要确定问题的遗漏点,遗漏点就是最接近问题根本原因的一个点,一旦确定以及检验了根本原因以及遗漏点,就能去选择解决问题的最佳方案。
我们团队采取了鱼刺图的方法,对所有可能原因做了一个对比分析(如图3所示)。
通过以上分析,缩小了可能导致问题发生原因的数量,最后将精力重点放在了胶、钣材是否能排水、及其对胶的装配工艺这几...
什么是8d报告?
8D工作方法的介绍8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。
主要步骤包括:D1:小组成立D2:问题说明D3:实施并验证临时措施D4:确定并验证根本原因D5:选择和验证永久纠正措施D6:实施永久纠正措施D7:预防再发生D8:小组祝贺D1:小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组必须有一个指导和小组长。
关键要点:成员资格,具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设D2:问题说明目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”方法:质量风险评定,FMEA分析关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据,识别问题、确定范围细分问题,将复杂问题细分为单个问题问题定义,找到和顾客所确认问题一致的说明,“什么东西出了什么问题”,而原因又未知风险等级D3:实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离。
(原为唯一可选步骤,但发展至今都需采用)方法:FMEA、DOE、PPM关键要点:评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施,并作好记录验证(DOE、PPM分析、控制图等)D4:确定并验证根本原因目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因,将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法:FMEA、PPM、DOE、控制图关键要点:评估可能原因列表中的每一个原因原因可否使问题排除验证控制计划D5:选择并验证永久纠正措施目的:在生产前测试方案,并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题,同时对其它过程不会有不良影响。
方法:FMEA关键要点:重新审视小组成员资格决策,选择最佳措施重新评估临时措施,如必要重新选择验证管理层承诺执行永久纠正措施控制计划D6:实施永久纠正措施目的: 制定一个实施永久措施的计划,确定过程控制方法并纳入文件,以确保根本原因的消除。
在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
方法:防错、统计控制关键要点: 重新审视小组成员执行永久纠正措施,废除临时措施利用故障的可测量性确认故障已经排除控制计划、工艺文件修改D7:预防再发生目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点: 选择预防措施验证有效性决策组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定D8:小组祝贺目的: 承认小组的集体努力,对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点: 有选择的保留重要文档流览小组工作,将心得形成文件了解小组对解决问题的集体力量,及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励。
质量上8D报告的具体内容
展开全部 8D 的原名叫做 8 Disciplines,意思是8 个解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司,全球化品质管制及改善的特殊必备方法,之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件,必需采用 8D 作为品质改善的工具,目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴,也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题,成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team):由议题之相关人员组成,通常是跨功能性的,说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem):将问题尽可能量化而清楚地表达,并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem):对于解决 D2 之立即而短期行动,避免问题扩大或持续恶化,包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause):发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions):拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施,清除 D4 发生的真正原因,通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策, 可以应用专案计划甘特图,并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects):执行 D5 后的结果与成效验证。
Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem):确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案,如人员教育训练、改善案例分享、作业标准化、分享知识和经验等。
Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team):若上述步骤完成后问题已改善,肯定改善小组的努力,并规划未来改善方向。
...
8D报告是什么
展开全部 所谓的8D 报告就是团队解决问题的导向方法,8D就是八个步骤而已,运用下面这八个步骤解决问题。
成立改善小组描述问题实施及确认暂时性的对策原因分析及验证真因选定及确认长期改善行动效果改善问题并确认最终效果预防再发生及标准化恭喜小组及规划未来方向有的公司是没有第八步的。
供参考。
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怎样写好8D报告理性化分析原理
8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法(8D Problem Solving)是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间,美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”,又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年,福特汽车公司首次用书面记录下8D法,在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”(Team Oriented Problem Solving)。
当时,福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额,因此其管理层提请福特集团提供指导课程,帮助解决难题。
问题解决8步法 8D(8 Disciplines)问题解决8步法 8D的原名叫做8 Disciplines,意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司,全球化品质管制及改善的特殊必备方法,之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD的零件,必须采用8D 作为品质改善的工具,目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴,也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题,成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team):由议题之相关人员组成,通常是跨功能性的,说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem):将问题尽可能量化而清楚地表达,并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem):对于解决 D2 之立即而短期行动,避免问题扩大或持续恶化,包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause):发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions):拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施,清除 D4 发生的真正原因,通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策, 可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart),并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects):执行 D5 后的结果与成效验证。
Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem):确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案,如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。
Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team):若上述步骤完成后问题已改善,肯定改善小组的努力,并规划未来改善方向。
8D适用范围 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题; 8D方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息,努力达成目标。
8D本身不提供成功解决问题的方法或途径,但它是解决问题的一个很有用的工具; 亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决; 面对顾客投诉及重大不良时,提供解决问题的方法。
8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法,曾在供应商中广泛推行,现已成为国际汽车行业(特别是汽车零部件产家)广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。
8D工作方法的8个步骤 8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤,但在实际应用中却有9个步骤: D0:征兆紧急反应措施 D1:小组成立 D2:问题说明 D3:实施并验证临时措施 D4:确定并验证根本原因 D5:选择和验证永久纠正措施 D6:实施永久纠正措施 D7:预防再发生 D8:小组祝贺 D0:征兆紧急反应措施 目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决,如果问题太小,或是不适合用8D来解决的问题,例如价格,经费等等,这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。
与D3不同,D0是针对问题发生的反应,而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
D1:小组成立 目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格,具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设 D2:问题说明 目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题” 方法:质量风险评定,FMEA分析 关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据,识别问题、确定范围;细分问题,将复杂问题细分为单个问题;问题定义,找到和顾客所确认问题一致的说明,“什么东西出了什么问题”,而原因又未知风险等级。
D3:实施并验证临时措施 目的:保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离。
(原为唯...
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