武钢股份现有四个转炉炼钢
一连钢厂生产方坯,供大厂、棒材厂产型材、钢轨、线材和
二、三、四炼钢厂生产板,共热轧厂和板厂生产热轧板卷和中
四个炼厂均采用铁水预处理→氧转炉顶底复合吹炼→钢水炉外精炼→全连铸的现代化生产
一连钢厂采用平炉→模铸生产工艺。由于能耗高、成本高、效率低,与20世纪90年代步汰,1999年9月30日停止了模铸生产,实了武钢的全
一炼钢主体设有:1300吨混铁炉1座,100吨铁水罐喷吹脱站2座,100顶底复合吹转炉2座,100吨钢包吹氩站2(具有包吹氩合金微调功能),100吨DV 炉1座,8机8流方坯连铸机1台,5机5流方坯
型轨万能机生产线建成后,一炼钢也进入了扩产改造,以满高速重轨和大型材的生产需要。CSP 连铸轧机生产线也已于2008年底投产,设计
二炼钢于1978年11月投产,原设计3座混铁炉,3座50吨气顶转炉,3座弧型板坯铸机,1台RH 真空备,3座钢包吹氩站。后转炉扩容到80吨,又增加了1台连机,并将1台
具有CAS-OB 功能的精炼设备,增加了铁脱硫罐,减了两座混炉。3#连铸机改造成为直弧式,增加钢水罩式升温设
三炼钢厂是我国20世纪90年代兴建的大型、先进炉全铸炼钢厂。按原设分为二期设。一期程建有双工位鱼雷罐铁水脱站,250吨顶底复合吹转炉2,RH 空处理设备1台,LHF 钢包炉1台,钢包吹氩2台,双流弧形板坯连铸2台,与1996年8
以后又兴建了3#转炉,3#连铸机,2#LHF钢包炉,2#RH真空等
此外,四钢已于2007年底投产,设计年生产能力360吨。主体设备包2台180吨炉、RH 、LHF 钢包炉、1600宽连铸机等。可现热坯直接
炼钢主要设备性能特点
炼钢主要设备性能特
炼钢主要设备性能特
/2011-02-2013:26:42/个人分类:公司
炼钢非标准设备项繁多,遍布铁水预处理、铁运输、废添加、铁合金运输及添加、熔运输贮存添加、转冶炼、炉外精炼、钢水装盛及运、炉渣运送等各个环节。在施工图案,我们重就转炉及倾动设备、氧枪传动设备、烟罩罩裙提升装置、出钢口挡渣设备、转炉防护备等主要项目作出设备选
1.1转炉及倾动设
1.1.1基本参
转炉公称容量:60t
转炉平均炉产钢水量:70t
转炉最大炉产钢水量:80t磨煤
转炉正常操作最
转炉塌炉冻钢最
转炉倾动速度:0.2~0.8r/min1.1.2设备
转炉炉体
转炉炉体由口、炉帽、炉身圆柱段、下圆锥段、炉底等部份组。炉口构为钢板焊接箱形构,循环水冷却。炉底死炉,炉壳钢板材质为20g。修炉采用简易上修方式。
托圈为钢焊接结构,箱形断面,宽750mm,高1900mm。耳轴螺栓及销轴定于圈上,托圈及耳轴内通以循环水冷却,托圈制作整体以保
度,延长轴承用寿命,且不需安装时现场拼接。托圈材质Q345-A。果由于输条件的限制,托圈以在现场拼焊,由造厂提方案并体实施,必须保证拼焊后耳轴同轴度达到要求。目前国内已很多制造厂有这方
炉体支承装置
炉体与托圈的接支承装置采取三点球铰支承方式,三点之间此相隔120?,三个支承活节螺栓设下球面垫圈,分装于炉法兰的方与下方,将炉壳与托圈牢固地连接在一起,主要承受垂于托圈的载荷及
自由"膨胀。另一部分是由装在两耳轴附时又适应受热时炉壳与托圈
的托圈上下两组止动架组成,主要承受平行于托圈荷。这种接装不仅能保证连接件间载荷传递,而且转炉冶炼时很好地吸收炉壳、托圈的热膨胀和形,消除炉壳热膨胀产生的机应力。因能较好地满对连装置的性能要求,且结构简单,制造安装容易,维修方便。"三点球铰"支承装置已在内外转炉上广泛应用,实践
耳轴轴承及支座
转炉两侧耳轴轴承选为双列调心圆柱滚子轴承,安在定的轴座内,传动侧为固定端耳轴轴承,非传动侧为动铰支座,随温度变化,轴向热胀冷缩。轴承固定在轴承支座上,轴承支座牢地固定于炉基础上。承采国产轴承。由于采用简易上修法,无炉底车,不能顶升转炉,一旦轴承发生故障需要检修,还设置了轴承更换装置,可
水冷系统及底吹供气系
进入转炉炉、托圈、耳轴的冷却水是由非传动侧耳轴引入的,间供管由炉后侧与转炉却水进水总管相,经传动侧轴轴端旋转接头进入炉口及托圈,回水经托圈耳轴由传动侧旋转
底吹氩气氮气由非传动侧耳轴轴端旋转接头进入底,然后分个独立管引转炉炉底,惰性气体经底部透气砖进入炉内实现底部
炉体及圈上设置挡渣裙以保护托、炉体支承装置及帽等,以免受转炉冶炼时渣液喷溅的
转炉倾动机
倾动机采用四点啮合全挂型式,力矩平衡机构为扭力杆装
倾动机主由四台交流变频电动机、四台电磁液压制动器、四台一次减速、一台二次速、扭力杆平衡装置、事故止动装置、稀油集中润装置等部
电动机为交流变电动机,其主要性能参数
电动机容量:70kW×4
工作制:S3
负载持续率Fc30%
过载倍数:2.5
四台电动机同步启、制动、同步运行,电机转速可
一次减速器为三级圆柱斜齿轮传动。
二次减器为一级圆柱斜齿轮传动。四套次减速器的出轴小齿对分布在二次减速器大齿轮周围,同时啮合
除耳轴轴采用干油润滑,定期加油,一次减速器齿面合采用油池润外,转炉倾机其它各部分均采用稀油集中润滑,每座转炉设一台稀油
为确保转炉生产安
转炉正常炼时,倾动机的四台电动机及四台一次减器同时工作,动二次减器动转炉以0.2~0.8r/min的速度作?360?
当一台机损坏,而转炉正处于正常吹炼状态,剩余三台机降速驱动持
当两台电损坏,而转炉正处于正常吹炼状态,则余的二台电以低速驱维
当出现塌、冻钢及顶渣操作时,转炉倾动速度为0.2~0.3r/min,此四电机需同时工作,倾动转炉倒出炉内装盛物,使事故得
当转炉吹时,供电系统出现停电故障时,启动专用的保安电源,将转炉的四台磁液压制动器开,炉依自重复位。按全正力矩设计的转炉,任何时候处于安全操
1.2氧枪传动设
60吨转炉氧枪传动设备采用"车双枪"型式。每一座转炉配备两支氧枪,一支吹,支备用。每支枪都有各独立的升降小车及提升系统,氧枪升降小的活动导轨及提升系均固定在横移台车,横移台车由行走装置驱动定距移动3.2米,达到吹炼与备用枪的迅速更换。套固定导轨连于厂房构上,导轨断面由制H型钢为主轨组成的架结构,具有足够的强度、刚度和抗变形能力,横移台车移动,使自的动导轨分别与固定导轨相连,实现氧枪及升降小车在上、下极限位移动。固定导轨和活动导轨采用用的对中锁
为保证氧枪升降安全可靠,一支枪配备两根提升钢绳,钢绳滑轮处增设防槽装置,且绳安全数很大。在轨道的上下极限位置设冲器,在提升钢的末端设张力传感,当钢绳松驰或超载时,钢绳张力显示在主操作内,并发出信号与动机联锁,停氧枪降,可靠的保护及其设备。升小车上置我院开发的坠枪制动装置,有效地防止氧枪坠落。此装置已工程中得到了成功使用,大大增加了氧枪传动设备的安全、靠性。为了便于生产中的作,本设还设置了调枪对枪装
为防止枪粘渣,在氮封口处设置氧枪刮渣器,在提枪时进行低速刮,枪时刮渣器打开。刮渣器的开合动作由气缸推
氧枪传动设的提升电动机采用交流变频电动机,当突发停电事时,接车间专用保安电源,打提升备制器,驱动电动机以最低速度(10m/min)将氧枪提出转
氧枪传动设备的主要性能参数如
升降装置
提升速度:快速40m/min
慢速10m/min
电动机:N=63.5kW×2(一台工作,一台备
S3工作制,FC=30%
横移装置
横移速度:2m/min
横移距离:3.2m
电动机:N=1.1kW×2(一台工作,一台备
S3工作制,FC=30%
1.3烟罩罩裙提升装
采用机械传动型式罩裙提升装置。
提升装置一台交流电动机驱动减速器,经减速器动绳轮长轴,引焊接链过个导向链轮,吊挂于罩裙四个吊点上,以保证罩裙同步
在绳轮长轴配备有平衡重摇臂,用以减小提升电动机功率,同在过衡力矩的作用下,现当突然停电而值罩升降或于下极限位置时,通过保安电源打开制动器,平衡将烟罩罩裙提
罩裙升降行程550mm。
提升用交流电机功
该设备结构简单、维方便、工作可靠,因而广泛使
1.4出钢口挡渣球小
转炉挡渣设备采用简便易的挡渣球小车。该装置结构简单,操作方
1.5转炉防护设
转炉炉前、炉后防护门,我国过去采用的是"排管水冷型",如宝钢300吨炉防护门从日新铁引进就是其典型代表、武钢二炼钢80t转炉也排管水冷型
我院研制、开发,获省级科技进步奖的"转炉无水冷双动式防护备",应用于武钢第三炼钢厂、武一炼钢厂、钢一炼钢厂、涟钢三炼钢、海鑫钢厂等工程。采用水冷防护,全封闭隔烟,炉前、后防护门开灵。此种转防护备具有安全、节能、维护量很小等优点,生产使用效果良好,实践证明,该项技术及使用效到国外同类设备先进水平。实
在本设计,我们在转炉炉前、炉后防护门中均采用"无水型",构造特:炉前防护门设上、下观察门,测温取样门以及清渣门,上观察的开闭是自
炉前防门为无水冷双扇双开电动横开闭式大门,炉后防门为无水冷单扇单开电动横移开闭式
炉前无水冷双扇双电动横移大门主要性能参数
4方坯连铸工艺及设
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大型转炉炼钢车间主要设备国产化的探讨
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术、
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,
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大型 炉 炼 钢间 要 设 主 备及引 进 备设项
。 4
大型 转
炉炼 钢 车间的 生 产
在
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所谓 跟 踪
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对
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采 任 何新 采 用的都 是 在 一 定
,
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,
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策下 有 策 的 不良 现象 产 行生 业术 政技 策 亦应 实施 中不 总 结
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,
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钢
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铁
技
术
1
9 8 年 9第 1期
25
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目
工序
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术 或学习 化 消 引
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、
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8
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炼钢设备介绍资料培训
[炼钢设备]
一转炉结构及介绍
转炉(converter)
炉体可转动,用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉体用钢板制,呈圆筒形,内衬耐火材料,吹炼时靠化学应热热,不需加热源,是最重要的炼钢设,可用于铜、冶炼。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性(用镁砂或白云石内)和酸性(用硅质材为内衬)转炉;按气体吹入内的部位为底吹、顶吹侧吹转炉;按吹炼采用的气体,分为空气转炉和氧转炉。转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的钢方法。其主要特点是:靠转炉内液态铁的物理热和生铁内各组(如碳、、硅、磷等)与送入炉内的氧进行学应所产生的热量,使金属达到出要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料(如石灰、石英、等),为调整温度,可加入废钢及少量冷生铁块和石等。在转炉炼钢过程中,铁水的碳在高温下和吹入的氧生成一化碳和少二氧化的混气体,即转炉煤气。转炉煤气的发生量在一个冶炼过程中并均衡,且成分也变化,通常将转炉多次冶炼过程回收的煤经降温、除尘,输入气柜,混匀后再输送用
炼钢转炉
早期的贝塞麦炉炼钢法和托马斯转炉钢法都用气过底部风嘴鼓入钢行吹炼。侧吹转容量一般较小,从炉墙侧面吹入空气。炼钢转炉按不同需要用酸性或碱性耐材料作炉衬。直立式圆筒形的炉体,通过托圈、耳轴架置于座轴承上,作用机械倾动装置使炉体围横轴转动(见图
50年代发展起来的气转炉仍保持直立式圆形,随着技术进,展成顶吹喷氧枪供氧,而得名氧气顶吹转,即L-D转炉(见氧气顶吹转炉炼钢);用带吹冷却剂的炉底喷嘴的,为氧气底吹炉(见氧气底转炉炼钢)。在应用氧气炼钢的初期还使用过卡尔多炉和罗托转炉,通炉体回转改善炉内反应,但由设备复杂,炉衬寿
炼铜转炉
一为卧式转炉用于处铜锍,通过鼓入空气把冰铜氧化吹炼成粗铜,也用吹
automation of converter
氧气转炉冶炼周期短、产量、反应复杂,但用人工控制钢水终点温和含量的命中率不高,度也较。为了充分发挥氧气转炉快速冶炼的性,提高产和质量,降低能和原料消耗,要完善的自动化系统对它进行控制。典型的氧气转炉自动系统由过程控制计算机、微型计算机和种自检测仪表、电子称量等部分组成。按设配置和工艺流程分为供氧系统,主、副原料系统,副枪系统,煤气回收系统,成分分析统和计算机测控系统。些大的转自化系统除了有转炉本身的控制系统,包括有铁水预处理系统、钢水脱处理系统和铸锭控制系
供氧系统 转炉吹炼中,供氧系统主用于控制氧和氧枪位置(即氧枪水液面的距离),完成以下功能: ?测量氧气压力、流量、氧耗量、氧纯度等参数,并对氧流进行闭环控。?测量氧枪冷却水温度、压力和流量。?采用子逻辑或微型制装置在吹炼不同阶段改变枪位置,其定位精
主、副原料系统 转炉主原(铁水和废钢)和副原料(石灰、白云、矿、萤石、铁皮等)的重误和成分误差,直接影响炼钢终点命中率的质量。这系统用以保证主、副原料的准确称。它包括 3个部分。?电子秤:用以对铁水、废钢、铁金和钢水进行称重,并能自动去皮;?副料称和上料控制:当高位中的副原料用光时,自动地将地下料仓的副原料送入高位料仓,它采用料位检测器检出料仓料位信号,用皮带称重,用电子逻辑或微型控制料;?原料自动配料控制:根据人工设定和算设定的副原料的配比,入炉副原由料斗秤称量后自动按量
副枪系统 在吹炼过程中用于测钢水温度和含碳量的检测装置,主要包括两个分。?测温定碳装置:它由定碳和液面复合探头、温度和碳变送器、微型机和射线管显示器等成。测试时,副枪探头入钢水内测、取样,测出的温度和含碳量信号经微型机处理后,在显示器上显并传送到过程计算机。?副枪顺序控制装置:由探头、电子逻辑线路或微型机成。副枪系统自动给出所的探头,自动装探头,检查探头是否接通,然自动快速下枪,移动到变速点则由快速改成慢速,当移到测试点时便准确停车,定精度?10毫。待取样完成后,快速提升,到变速点时改慢提升,到达最高点时则自动停车。待碳信号出现后,则自动拔掉旧
煤气回系统 用保证煤气回收正常运,它由种变送器、分析仪和微型机组成。首先进行口微压(?50帕)测量和自动制,炉
调节器控制煤气管道闸板阀,使炉口保持正压,防吸入空气。其次行煤气中CO、O2含的分析和CO回收的动控制,采用红外线CO分析仪、磁氧分析仪(精度为?1,)或质谱仪分析CO、O2含,用可编程控制器来控制煤气回收的操作。最后进行煤气流量测量。用方法是先在气道中取出差压信号,然后再用压变送器将此信号变
成分分析系 用直读光谱仪 X光分析仪来分析铁水水的成分。 X荧光还能分析矿石、炉渣的成分。专用计算机对分析值进行理后将结打印出来,并将它们传送到过程控制算机,为制
计算机测控系统 用计算机控制铁水和废钢的准备、吹以及钢水成分调的冶炼全过程。检测出来的各个艺参数一并计算机中。计算机据冶炼钢种的不同要求和数学模型算装入炉内的水和废钢的重量以及吹炼中加入的副原料重量和吹氧量,选定合适的供氧度造渣制度,自动进行吹炼至终点。出钢后,计算机还计算应加入钢水铁合金量,以保成品钢的成分合格。计算机控制的主要要求是保证在吹炼点时,钢水温度和含碳量都同时命中目标值,有静动态两种控制方式。静态控制是根据大量冶操作数据,按照热平衡和物料衡原理,通理化算、统计回归分析或按操作经验立起数学模型进行预测控制。它实际上是照前一段冶炼炉次的操作规律来对本炉次进行控制。这种控制方式对生产和操作方法的变动适应性较差,终点命中率较,最高仅达60,70,。动态控制通过些动态试手段(如副枪)在吹炼过程中测得水温度和含量,按动模型控制参进行修正。这种方式的适应性较强,终点命中率较高,可达90,上。在生产中,这两种控制方式常常结合使用;在吹炼前期和中按静态控制;在吹炼后用副枪测温定碳,进行动控
展望 为了进一步提高转炉的生产效率和量,用计算实现动态控制越来越引起们的重视。炉自化的范也从控制吹炼过程本身扩到个转炉间,形成以计算机为中心的全车间综合自动化系统。除控炉车间各工艺过程外,还增加了协调生产作业管理功能。随着转炉对自化要求的提高以及计算机技术的发展,转炉计算机系统在结构上也有所变化。过去对吹二的转炉一般都采用一台过程控计算机进行集中控制,代已开采用信息集中化控制分散化的集式统或分级式计算机系统进行制。各检测装置和局部控制装置都用微型机或带微型机的程控制器来收集数据和进行控制。由们得到的信息传送到上级计算机(程机),进行数学模型计算、信息理,并对级机控。了与他工艺流程配合,转炉过程计算机还与炼铁、铸、轧等车间过程计算机进行数据通信。有关信息传送到生产管理计机去进行生产管计
转炉冶炼艺不断发展,氧气吹转炉外,相继现了底吹顶底吹相结合的转炉。这些新型的转炉对自动化都些特殊要求,如除要求控制吹氧外,要求控
转炉系统集成解决方
转炉炼钢工艺
炼是根据所炼钢的要求把生铁中的含碳量去除到规定范围,并
少或增加到规定围的过程。简单地说,是对生氧化降碳、去硫磷、锰含量的过程。常见有平炉和转炉吹氧炼钢法。 转炉炼钢将铁水倒入转炉,加入定量的废、炼钢生铁起调整成分、降温作用,并加一定量的生脱硫,吹氧脱碳后,出
自动化主要控制、监
氧气、氮气、氩气及各
自动控制设备及系统:主要系有转本体、氧枪系统、散状上料系统,辅助系统有烟气净化系、汽
自动化控制介
一般设置操作台和上位机来现操作生产过程监控,多PLC来实现设备及系统的控制。PLC和上位机之间采用工业级网络连,上位机以采用单机采集数据,也可以采用务器/客的
主要控制设备及
1、转本体:转炉体可以360度连旋转,转旋转速度可调。转炉倾动设备由四台同轴交流动机驱动,其传动装置选用
2、氧枪系统:氧枪提升单小车双卷扬系统装置,(一用备),升降是用交电驱,可调速,其传动装置选用变频。PLC控制氧抢氧枪升降、变速。上位机显示氧枪实际枪位,可通过计算机控制氧枪在冶炼过程中的待吹点、氧气关闭点、氧枪变速等,吹炼点位置工设定,并可随修改。 氧枪横移:正在使用的氧枪出现故障时,通过操作换枪按钮,使小横移装置动作,使工枪开操作,待用枪由待用位移到操作位,待用枪接近对中位置时,启对中装置,实现远距离
3、散状上料系统:转炉配置一套散状料加入统。散加入统设有,个炉顶料,相对应有,个封式振动给料机。4个称量斗,每个称量斗下设有电动插板阀,转炉两侧各一个总斗,每个总斗上下设有电动插板阀。 可以做好称量配方,保存在计算中,选择好配方后下载至PLC,称量系统自动称
4、烟气净化系统:主要是炉口微差压调节、
5、汽化冷却系统:主要是汽包水
6、煤气回收系统:煤气风机连锁控
二 AOD
AOD即氧脱碳精炼炉,是一用于不锈钢冶炼专有工艺。AOD炉型根据容量有3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t等。装备水平由半自
三 VOD
VOD精炼炉(vacuumoxygen decarburization),是在真空状下进行吹氧脱碳的炉外精炼炉,它以精炼铬镍不锈钢、超低碳钢、超纯铁素体不钢及纯铁为。将初炼钢液装入精炼包中放入密封的真空罐进行吹氧脱碳、硫、脱气、温度调整、化学
LF(ladle furnace) 炉具有加热和搅拌功能的钢包精炼。加热一般通过电极加,搅
LF-25t钢包精炼炉工
1 概述
1.1 设备的主
a(常压下电弧加升温、手动测温取样,最终温度控制精确从
b(底吹氩气搅拌,使钢液温度均匀,成
c(合金微调,配合金加料系统,使得成份控制准确,可以高效地达
d(丝,配合喂丝机,使得钢液硫、脱,改变夹杂物形态和分布以及准确制合金元素,同时具有合金得率
e(预留排烟除尘
f(缓冲、调节冶炼与连铸的节拍,
1.2 工位设置
a(吊装工位
b(加热工位
c(吊装工位
1.3 处理的
不锈钢、模具钢、轧棍钢、
2 LF炉工艺操
2.1 EAF出钢到LF
出钢前,钢包烘烤,钢包内衬>1000?,EAF在钢液温度达到1620?时开始钢,时,氩气开始通过钢底透气砖入钢包(氩气Q=150L/min,P=0.6MPa),当出量到达8吨时,加入金料行粗合金化理,合金料加入量占合金料总加入量的70%,80%[FeMn,8kg/t FeSi 5kg/t ],使[C][Si][Mn]达到目标值下限值下。当出钢完毕后,加顶渣(石灰、萤石520kg/t,渣厚,100mm,原有EAF中的氧化渣要求?3kg/t,厚度<50mm)。加顶渣还具有保温作用。钢包过时间3>50mm)。加顶渣还具有保温作用。钢包过时间3>
2.2 LF炉处
吊车将钢包吊到LF炉的钢包车上,人工接氩气管路进吹氩(氩气Q=150L/min,P=0.6MPa),同时钢包车运至热工位,定位装置对钢包车进行定位(定位精度?10mm)。钢包盖下降,人工温,加渣料(石灰,石),后三相电极下通电加热。通电前钢液温度降至1530?,加热过程中使用正常的吹氩量行吹氩搅拌(Q=120L/min,P=0.6MPa)。第阶段通电加热时间约10min,由于热平衡的原因,此钢液温度继续下降,3,4min后钢液温度达到平点,(钢液温度最低点,1525?)。第一阶段通电结束后温度到1550?。然后电极升起,工取样(约1min),后电极下降继续通电加热。与此同时将试通过动送样系统传送到化验室进行快速分析、快化验后将数据传回到LF炉计算机
LF炉计算机根据化验分析值与钢种目标值之的值,通过计算数学模型进行计,计算出需要加入合金料的种类和物量,并将指令送上料系PLC。该统根据LF炉计算机的指令在规定的间内规定牌号和数的铁合金料,经上料系统选择、称量(系统称量精度误差<1%)、输送至lf合受料斗,此过程约6min,时钢液温度约为1575?。此刻断将电极起升,启动受料斗闸门,合料即可加入钢包中,从而达到合金成份微调的目的。加入合金料,此时选择二次电压和电流以最佳能量输入方式(即q点),继续通电加热,10min,使钢液温度达到1605?的目标温度值。此后最后行一次测温取,测取样结束后,进行喂丝,喂入casi或ai进行终脱[o]终脱[s],以及改变氧物、硫化物夹杂物的形和分布,喂丝速度设定在300m in左右,喂丝直径择φ8-φ16mm,在喂丝机装置上设有显示喂入长的计数器和速控制器,当以一定的速加入预长度时会动停止喂料。此时采用较小的吹氩量,进软吹2min(q?80l/min,p="">1%)、输送至lf合受料斗,此过程约6min,时钢液温度约为1575?。此刻断将电极起升,启动受料斗闸门,合料即可加入钢包中,从而达到合金成份微调的目的。加入合金料,此时选择二次电压和电流以最佳能量输入方式(即q点),继续通电加热,10min,使钢液温度达到1605?的目标温度值。此后最后行一次测温取,测取样结束后,进行喂丝,喂入casi或ai进行终脱[o]终脱[s],以及改变氧物、硫化物夹杂物的形和分布,喂丝速度设定在300m>
五 氧枪
氧枪
氧枪转炉供氧的主要设备,它是由喷头、枪身尾
喷头是用导热性良的紫铜经锻造和切割工而成,也有压力浇铸而成的。头的形状有拉尔型、直筒型和螺旋型等。目前应用最多的是多孔的拉瓦尔型喷头。拉瓦型喷头是缩—扩张收缩型喷孔,当出口氧压与进口氧之比p出/p0<>
倾炉系统:变频调速(变频器+电机+减速
倾炉机构:
倾炉机构由轨道、倾炉油缸、摇架平台、水平支机
左右轨道固在水泥基础上,轨道上有圆孔,并与摇架台
倾炉油的下支座固定在水泥
水平支撑装置固定水泥础上,其位置在摇架平台的下部,以保证更换炉体时,由
由于运输原因,摇架平台分为两部分,在用户现安
.倾炉机由电动机正反转,经二级轮副件,驱动炉体旋转,使熔融金属液炉或使炉体恢复到正常位置.在
炼钢的介绍
炼钢利用转炉内的氧性环境将铁水中过量碳化成一化碳二氧化碳,达到钢水求的碳含量。当然炼钢厂房内一般来说还要有转炉之前的铁水脱硫预处理,转炉出钢后的钢水精炼(LF或LF+RH或LF+VD,VOD等),完成精炼后用行车运至连铸机大回转台,进行连铸浇铸的工环节,为后续的
整个联合钢厂的工艺流为:原料码头(各原料集卸载存放区域)——烧结(矿石造块或造球)——高炉(炼铁)——炼钢(水预
炼钢工艺过程
造渣:调整钢、生产中熔渣成分、碱和粘度其反应能力的操作。目是通过渣——属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和氧操作是了生成有足够流动性和碱度的熔渣,以便硫、磷降计钢种的上限以下,并使
出渣:电弧炼钢时根据不冶炼条件和目的在冶过程中采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时,化末须扒氧化渣;用双渣法造还渣时,
熔池搅拌:向金属熔池供应量,使金属液和熔渣产生运动,改善金反应的动学件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、感应等方法来实现。 电炉底吹:通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求入炉内熔池以达到熔化,促进冶反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间,降低电耗,改善脱磷、硫操作,提高钢中残量,提高金和合金收得率。并能使钢水成、温度更均匀,从而改善钢质,降低成本,提高生
熔化期:炼钢熔化期主要是平炉电炉炼钢而言。弧炉炼钢通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水炉料部化完为止都称熔化期。熔化期任务是
氧化期和脱炭期:普通功率电弧炉炼钢的氧期,通常指料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工阶段。有认为是从吹氧或加矿开始的。化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷;去除气体杂物;使钢液均加热升温。脱碳是氧化的一项要操作工艺。为了保证钢的纯净度,要求脱碳量大于0.2%左右。随着炉外精炼技术的展,电弧炉的氧化精炼大多移钢包或精炼炉中进行。 炼期:炼钢过程通过造渣和方法把对钢的质量有害的些元素和化合物,经化学反应选入气相或排、浮入渣,使之从钢液中排除的工艺操作。 还原期:普通功率弧炉炼钢操作中,通常把氧化末扒渣完到出这段间为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高率和超功率电弧炉炼钢操作已取消
炉外精炼:将炼钢炉(转炉、电炉等)中初炼过的钢液移到一容器中进行精的炼过程,也叫二次冶金。炼钢过此分为初炼和精炼两步行。初炼:料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼:将初炼的钢液在真、惰性气体或还气氛的容器中行脱气、脱氧、脱硫,去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进的好处是:可提高的量,缩冶炼时间,简化工艺过程并生产成本。炉外精炼的种很多,大致可分为常
外精炼真空下炉外精炼两。按处理方式的不同,又可分为钢包处理型炉外精及
钢液搅拌:炉外精炼过程中钢液进行的搅拌。它使钢液成分温均匀化,并能进冶反应。多数冶金反应过程是相界反应,反应物和生成物的散速度是这反应的限制性环节。钢液在静止状态下,其冶金反应速度很慢,如电炉中静止的钢液脱需30~60分;而在炉精炼中取搅拌钢液的办法脱硫只需3~5分钟。钢液在静止状态下,夹杂物*上除去,排除速度较;拌钢液,夹杂物的除去速度按指数律增,并与搅拌强度、类型夹杂物的特性、浓度
钢包喂丝:通过喂丝机向钢包内喂用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的剂,Ca-Si粉、接喂铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处及微调钢中和铝等成分的方。它还具有清洁水、改善非金属夹杂物形态的功能。 钢包处理:包处理型炉外精炼的简称。其特点是精时间(约10~30分钟),精炼任务单一,没补偿钢水温度降低的加热装置,工艺操作简单,设备投资少。它有钢水脱气、脱硫、成分制和改变夹杂物形态等装。如空环气法(RH、DH),钢包真空吹氩(Gazid),钢包喷粉处理法(IJ、TN、SL)等均
钢包精炼:钢包精炼型外精炼的简称。其特点是钢处理的精炼间长(约60~180分钟),有多种精炼功能,有偿钢水温度降低的加热装置,适于各类高合金钢和特殊性能钢种(如超纯钢种)的炼。真空吹氧碳法(VOD)、真空电弧加热脱气法(VAD)、钢包精炼法(ASEA-SKF)、封式氩成分微调法(CAS)等,均类;与此类似的还有
惰性气体处理:向钢液中吹入惰性气体,种气体本身参与冶金反应,但从钢水中上升的每小气泡相当于一个“小真空”(气泡中H2、N2、CO的分压接近于零),具有“气洗”用。炉外精炼法产不锈钢的原理,就应用不的CO分压碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳,可以降低碳反应中CO分压,在较低温的条件下,碳含量降而铬不氧化。 预合金化:向液加入一种或几种合金素,使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为金化。多数情况下脱氧和合金化同时进行的,加入钢中的脱剂一部分消耗于钢的脱氧,转为脱氧物排;一部则为钢水所吸收,起合金化作用。在脱氧作未部完成前,与脱氧剂同时加入的合金被钢吸收所起到的合金化作用称为预
成分控制:保成品钢成分全部符标准求的操作。成分控穿于从配料出钢的各个环节,但重点是合金化时对合金元素成分的控。对优质往往要求把成分精确地控制在一个窄的范围
增硅:吹炼终时,钢液中含量极。为达到各钢号对含量的要,必须以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脱剂消耗分外,还使钢液中的硅增加。硅量要
终点控制:氧气转炉钢吹炼终点(吹氧结)使金属的学分和温度同时达到计种出钢要求而进的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。 出钢:钢液的温度和成分达所炼钢种的定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔流入钢包。用整钢水温度、成分和脱氧用的加剂在出钢过程