一、目的
为提高工业电自动系统部(以下简称系统部)四产品生产制造高效率、系统集成方案不断创新、合理控产品成,以加强公司在工业电市场上的核心竞争力,不仅要提高生产过程的管工作,加快产制的反应速度,物资采购也是加强的一个
为加强系统部购产质量保证能力,使集团公司不产的产品(以下简称外购产品)质量得到有效控制与高,满使用要求,质控部对系统部外购物资情况,编制了外购产品采购质量制流程和质特点述,并设立5个大的控制点10个关
5个大的控制节点内容分别:供应商选择质量监控、时购质量控制、采购过程质量控制、到货质控制,库房质量
10个关键点是分解,明确每一个控制点量控制内容及要求。 二、职 1、物资
针对外购原材料、元器件、配套件的购明细,提供相应的产品说明、合格证
件。
参与质量处组织的对采物料的验收评审。 2、
检验部门负责外购原材料、元器、配套件的验证及对供方供货量的价工作。 组织相关单位技术人员对采购物
负责提供外购/外协产品的技术要求、图样及明细表等文件,并对特产品提供
标准和验收方法。
参与质量处组织的对特殊采购物料的收审。 三、系统部外购产品购质量控
四、系统部外购产品采购质量各控制接点内及求 1)控制点一、供方质量理监控 ◆控
? ISO-90001-2000版标准(7.4.1);
? Q/XJ13.00-2005 质量/环境/职健康安全一体化管理手册(7.4.1.3); ◆
1. 对采购的产品按照对产质量的影响程度及经济价进行分
2. 应对提供外购产品的供应商资质(
户及供货数量)、产品价格、交货期、售务、生产质量保证能力等进行查验证,提
3. 必要时,系统部采购应组织相关对提供重要器件的供应商进行理体系审核
力现场评估。
4. 系统部内部建立所需物资信息库,批量采购的产品通过招标竞价方式进行优
临时采购制度和流
5. 供应商管理(合格供方确定及评核,建立合格供方名录并及时供方进行业
新合格供方名录),并下发到相关
◆输出见: 供应商审核报告;系统内部供应商信息文档;系统部定期对应商评价结果和采相应的必要措施的记录;相关流程及度应明。 2)控制点二、临
控制依据:临时采购物资质量控制办法(继气字(2006) 0.11)。 ◆ 控
1. 临时采购信息的验(供方相关资质及临时购申请
2. 临时采购物资应符合临时采购质制办法要求(质量员对首次到的物资检验
核供方提的合格证、检测报告和检依据;没有依据和相关证明文件的拒绝收); 3. 量员根据系统部提供的检验依据、系部提供外购产品明细对临时采
验、试验或审核,合格做合格标识入,合格下质量鉴定单做不合格识退系统
◆ 输出见证:验证后的供应商合格证、
录;
质量鉴定书 编号
3)控制点三、采购程质量控制 ◆控制
● ISO-90001-2000版标准(7.4.1);
● Q/XJ13.16-2005 采购控制程序(7.4.1.7)。
◆控制方法:
1 采购信息变更时的信息管理(信息沟通道处理流程)。 2系统部外购元件类到货必须
1. 首次到货元器件应有本批器件检测报告 2. 首次到货须附技术标准; 3. 每次到货的本批次合格明。 3系统部外购装置类到货
1. 首次到货装置必须提供型试试
2. 次到货的装置类必须附带术标准以及产品使用说明书; 3. 每次货的装置类须提供出厂检测报告及合格证明。 4对外购资(国内及进口)不能
? 系统部应提供采购产品清单或细、合格证明文件及部提出验收标准
◆输出见证: 型式试验报;器件入厂验收报告;检报及合格证明;技术标准。 4)控制点四、货质量控制 ◆
● ISO-90001-2000版标准(7.4.3);
● Q/XJ13.16-2005 采购控制程序(7.4.3);
● 外购检验指导书;国家标准;技要求;外购产品明细、系统部出的验收
艺要求。
◆控制方法:抽样检验(GB2828抽标准)、全数检验、外购产明细、验
1. 按GB2828抽样标准对外购验导书规定抽样检验的外购物资先行系统部外
细核对再进行外观和电气性能抽样
2. 按外购检验指导书规定全数检的流外购物资先进行外购产品细核对再进
电器性能全数检验;
3. 按照ISO-90001-2000版准(7.5.3)标识和可追溯性对检验格产品做合格
格产品做不合格标识,下质量鉴定单,库。重大质量问题下质量整改(附质量整
4. 对要进行型试试验或需要检测而有检测设备无法检测的产品送到相关单位进行测; 5. 按照ISO-90001-2000版标准(4.2.4)记控制做好记录并保存好检验结。(附
量检验纪录)
◆输出见证:质量检验记录;验标识;质量信息反馈;质量改知单;供回执单;质量跟踪报告;到货质量况统计表;器件入厂
质 量 问 题 整 改 通 知 单
许继电气股份有限公司质量
质量检验纪录表
年 月份到货质量状况统
元器件入厂验收报告
5)控制点五、系统部库房质量管监控 ◆控制对象:系统部房 ◆控
● ISO-90001-2000
● Q/XJ13.00-2005 质量/环境/职业健康安全一体化理手(5.5.1.3.17); ● 0XJ 955 038 1~20 “防静电
◆控制方法:
1. 按照ISO-90001-2000版准许继公司质量/环境/职业健康安全
库房进行检查,检查库房人员静电防护使状, 防尘、控制温度、湿度、资合格标识
2. 按照ISO-90001-2000版准(8.3)不合格品控制要求对不合格进行标识、隔
取措施的质量监控。
3. 严格遵守防静电工艺进行操作,制电的聚集;迅速、安全、有效消除已经产
是静电防护的基本原则,统部库房应严格执行0XJ 955 038 1~20 “防静电工守则”所规定的
◆输出见证:系统部库房检查报
采购产品的分类:
产品质量控制流程
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生效日期: 标题 产品质量
雷振海 欧春明 刘芳芳 准/日期 审核/日期 制/
1.0 目的:
为规范和提高百信产品质控制,特制定以下产质量控制
2.0 适用范围:
适用于百信所有手原材料,半成品和
3.0 定义:
3.1新机型试产到量产的品质目标(直通85%以上,单项不合格不得超过3%,同时要求
产评审”) 若量产评审不合格要让步放行时,备注在量评审报
3.2供应商来料批不合格率(每个月内得过15%)连续三个月不达标供应商为不
商,此类供应商将给予一个月改善期限,若仍不达标取其供应商
3.3量产一个月后机型生产中的品质目(直通率93%以上, 单项不
3.4加工厂生产过程中实日常点检(每日不允许不合格
3.5对于OQC出货查的批合格率(95%以
3.6售后的客退率(1%)
4.0 职责:
4.1品质经理的职责: 全面质量理作,安排指导协调处理品质问,建立品质系
司产品达到品质目标,具体如下:
4.1.1品目标的建立,品质数据收集与
4.1.2新产品导入品质
4.1.3供应商管理和来料品质
4.1.4生产过程品质
4.1.5出货品质
4.1.6售后客退率
4.1.7客户投诉
4.2品质工程师(重点是试产售改良,突发性的,批量性的
4.2.1跟踪试产,析试产坏机并提出相应改善
4.2.2供应商料改善和生产线不良
4.2.3售后不良坏机分析和
4.2.4客户投诉及跟踪改
4.2.5处理突发性和批量性
4.3供应商管理(SQE)(重点是量前应商来料达标辅导,监督量产间供应商来
管理):
4.3.1对于新进供应商进行评价
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4.3.2供应商辅导和品质改善。
4.3.3处理来不良并监督供应商
4.3.4 ROHS资料收集的管
4.3.5供应商来料
4.4驻厂工程师:(重是量产的品质控制,时效性把
4.4.1来料品质及出货品质的控
4.4.2量产的跟进,踪,并对品质不良的有效改
4.4.3供应商来料改善控制及跟
4.4.4新材料,新艺,新供应商的导入和验
4.4.5对于加工厂生产进度跟踪和品质控(
4.5.1对于代工厂OQC抽检格的每一批产品进行再抽检,并提供检
4.5.2对于生产线上的标准严格
4.5.3对于生产线工位参数进行实时监督和
4.6部门文员:
4.6.1对于供应商相关信息进行保管和输
4.6.2对于各品质数据进行收集,理管控;(直通率,OQC合率和客退率
4.6.3对于品质系统件进行收集,编号,整理,
4.6.4各项目资料文件的收集,编号,
4.7.1参与前的商务接洽,协议的
4.7.2配合部门文员的质质量协议和资料文件
4.7.3副总安排的其他事
4.7.4引进项目的交货进度的
4.7.5部门会议的组织
5.0 程序:
5.1本公司产品经过以下生产流
新产品导入量产流程,供应商提供物料工厂,IQC抽检物料,生
合格后出货,市场反馈及售后维
5.2由以上生产流程分出以下九个产品质量控制流
5.2.1 新产品导入量产流程:
5.2.2供应商评价和审核流
5.2.3来料检验流程及标
5.2.4生产过程控制
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5.2.5不品处理流程,包括料报废流程,在线维修流程和退料流程 5.2.6 OQC验流程及
5.2.7
5.2.8 加工厂管理流程
5.2.9可靠性不良处理流程
5.3 新品导入时品
事项 责
对于试
品质目作成
签样 项
需要每个工的流程图,工位程图(代工厂结合设计公并提出重要工位点 产品
对于新
的内容相符 件测试员 软件测试告 对于各件进行测试 软件测试组 软件测试报告 整理试中产生
并对问
各部门出改
对于硬
号的测
试 硬工程师
目标是
则要求相关部改善 品质工程师 试产评估备在试产报告上 对于新机型的直通率 品质工程 直通率
来料不格率督和改善 SQE 来料不格报表 可靠性测试 可靠性测试工程师 可性测试报
5.4 供应商估和审核流程:供应商的选、评估和审核主要项目经理、购和SQE来完成(下单的供应商必须在SQE的合格应
5.4.1 供应商的选择:
5.4.1.1百信司按照供应商提供的原材料对于产品影响的重要程度,对供应商
?、?、? 三类,?供应商提供的原材料对产品有非常重要的影响,
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LCD,camera,PCB,IC及壳料,按键,?类供应商提供的原材对于产
量有重要响,如FPC,MIC,马达等,?类供应商对产品质量有一般影
如小电阻和
5.4.1.2供应商的基情况调查:对于老供应商,若要扩展新供货品种,则查询该
商的评定料及以往业记录,具体还包括产品供应能力、供货及时性、
状况、相于竞争对手优势、对于质量问题处理的及时性以及其质理管
系的相关息,对于新
导产品,理水平,生设备,检测人员和设备,过程能力指数,体系认
况,主要材料来源、关经验、主要顾客及其反馈信息,形成记录为《供
调查书》
5.4.1.3供应商择流程:百信重点针对?、?类供应商进行评价审
递交资 合格 供应商提供调供应商报价 初审 查
报 价
合 纳
合 合格 格
合格 送样 供应商报价 检验 现场评审确认
5.4.2 供应商合:包括产品技术信息、质量协议、基本供货协
5.2.3 供应商评定:供商业绩评定指标主要有供应商提供产品的质量、服务质量、满
业订货的情、及时交付品的情况,可核心发展性,可根据供应商的上述指标对
应商划分为A、B、C、D四级,A级为优秀供应商,B级为良好供应商,C级为
供应商,D级为不
5.5来料检验流及标:为了控制来料不良的批次问题及对供商来料不良的管控,供应提供的来料均要求进IQC检验,IQC检验工作由IQC检验员来完成,不良处理及对供应商管控由质工程师
5.5.1来料检验流程如下:
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由
检验员 合格 供应商提供物IQC记,作成IQC料到百信仓 标识卡 验 不合格后供应 商挑选 不
仓库发
5.5.2 IQC 抽样计划: 依照GB2828-2003正常一次抽样,检验水平?施随机
5.5.2.1对于试产阶, IQC将100% 检查所有机械料与关键
5.5.2.2对于小批量试阶段, IQC对所有机械和关键料的抽样大小是正常
5.5.2.3对
5.5.2.4每一批电池充电器供应商必须出示相关证明表示其产品已经达行业标准
过了相参数的
5.5.3. 签样:
对于关键件,有必要签
签样流程如:研发签样,上规格书和样品承认书,项目经理和采购,SQE分别签
一共四,采购一
5.5.4 来料
5.5.5 SQE负责处理IQC检查出来的不良,并计算周批合格率和月批合格率,通过此指
评价供
5.6生
5.6.1
直通率=工位的一次通率的乘积,百信公司要求直通率在93%以
不良率=工位的不良数除以总数,百信公司要求不良率控制在7%以
DPPM=
生产过程
IPQC按点检点检工品质工程师制定工位设计开发在批量试 位,在线QC按作业指的QC控制图和IPQC点前制定产品
导书全并做成记 检表,注明重h点工位 程及各工位指导
驻厂程师
对直通和不
改善,达
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5.7不良处理流程:不品指生产线发现的不符合品质要求的半成品或成品,按产生的
可分为生产程造成的不和来料不良,当生产线发现不良品应用红色的箭头纸标识
现象,把不良
生产线上
驻厂工程 师确认
生产制程
SQE知供 报
退料给供应商
5.7.1 退料流程:当现生产线有来料不良并经驻厂工程师确认后可退供商时,先
IQC开具料不良报告,到PMC,采购和品质经理签字后,由仓库开单
5.7.2 在线维修:当现由于生产制程导致不良品,由驻厂工程师确认可进行维修
由生产线单把相关数量坏品转移给维修组,维修组形成进出帐,并由驻厂
师作成维的作业指导书维修人员维修,维修后的良品经品质工程师确认后
转给生产线。
5.7.3报
5.8 OQC再抽检检验流及标准: 为了控制出货品质问题及对各生产流程,设,来料不
管控,百信品出货之前均求进行OQC的检验,OQC检验工作由OQC验员来完
若发现不良
由生
检验员检 合格 O QC作成记录OQC 生产线入库之前 并标识状
不合格,生产线返工,品质工程
师分析
生产线入库
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5.8.1抽样计划:
主缺 次缺
批的数 抽
大于280小
大于20小于280 20 0 1 0 1
大于0小
5.8.2 缺陷级别定义
致命缺陷:产品存在
严重缺:产品
轻微缺:上述缺
5.8.3 外观检验条件
距离:肉眼
时间:10秒钟内确认缺陷
角度:被
视角与测物
照明:40W,距离检测者1-1.5m
5.8.4 表面
5.8.5 检验顺序:先检包装,再检查标签和贴纸,再检查手机外观,再检查
号,记录ESN号,重新装,把检验结果通知生产线,若有不良,立即通知驻厂
师
5.8.6 驻厂工程师负责OQC的坏机进行分析,总结,并计算周批合格率和
过分析结
5.9售不良处
维修好
由维
确认为不良 客退回 由售后工程师收 由售后程师按生产日期,售后检验 不良机 IESN及接日期进行坏
理,并
误测返
针对不良
工程师进
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5.10
5.10.1 加工厂负责文部门的组成工作,由百信文控提供生产资料给外协的文控,
资料包括不限于生产流图,作业指导书,生产线工位控制图,来料检验标
出货检验准,驻厂工师负责解决外协加工厂的工艺,技术和质量问
5.10.2加工厂根据工技术部提供的资料应形成相应的对口负责人,包括
程人员,生产负
5.10.3当产品设计变更因新物料试产时,由百信工程部填写《ECN》,由品质工
确认检
5.10.4百信外协驻厂程师对于加工厂的生产计划,生产过程,生产品质行监控,
定外协加厂的评价表,括出货的及时性,加工能力,生产线直通率,不良
批合格,为考
5.11 可靠性试工程师执行产品可靠性测试,制定并发出可靠
在试产阶段可靠性由项经理负责跟踪改善,量产阶段的可靠性由SQE负责物料
的改善。
5.11.1
片、各装饰、LCD、PCB、各芯片组等不再做变动,且物料品质能基本符合
要求时;
5.11.2
5.11.3键物料,如:壳
片组等
5.11.4其他必要的时机。
测试标准参
6.0 相关记录:
6.1《
6.2《
6.3《IPQC点检记录》
6.4《OQC检查记录》
7.0 参考文件:
7.1《
7.2《生产流程图》
7.3《
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产品质量控制流程
紧急 √常规
思产研发〔2015〕05号 签发:
关于发布产
及表单
思晗科技各部门:
为了解决公司在产品量控制方面的过程规范性问,经思晗科技常务总经理批准,将产品研发部产品质量控制流程及表单模板文件进行通发布,具体流程
产品质量控制流程
1.原材料采
尽量使用标准元件; 固定信誉好的供应商; 在收到《产品订》后 生产组认好BOM,根 据BOM在结合库存情况, 下《采购请审表》给
生产用
2.来料质量控制
来料数/型
对不良的来料进评审,相关部门确认不响产品的质量提下签《让放行申请单》,对于有质量影响的,由采购供应商协商
3.生产过程质控制 在生产务下达, 物料完贴片机后,要 用BOM与上机物料对 照核对,确物料准确
对首件进行取样, 并进行检验:OK就 开始生产;NG首先 暂停产,分析解决 问题,在问题处理完 后,再
生产过程中做抽
样检查,根检查结 果做相对应的步骤, 并记录在《生产抽检 录表》
PCB贴完后
录表》上记录。
检测报告》。 4.产品售后
做《项目维护
长期措施解决良, 提高客户的意度。 对于客户提出的新的需求,转给销售/方案部来
图1
附件清单
《产品订单》 《采购申请审批表》(见采购流程) 《来料确单》(见采购流程) 《让步放行申请单》(采流程) 《生抽检记录表》 《生产维修记录表》 《产品不良分析报告》 《产品检测报告》 《客诉不品
文件于发布日起行。其他文件未尽事,以相关方书面商结果处理,并在适当时间将其更新至该流程文件。 特此
产品研发部
二〇一
主题词:质
抄报/抄:总经
成都思科技股份
印5份
产品质量控制流程表
??质
质量控制 生产条件/设备控制
序流程 控制项目 认可准则 检验方法 检验平 检验周期/负人 记录 装/机器 控制项目 认可准则 检查方法 检验周期/负
尺寸 塞规、卡 机壳纸文件IL=S-3 巡检/2小时 压模/ 操作工开机调试 1 每天 样品对 测量 冲压件 零件 检验卡片 AQL=1.5 检验员 冲床 验员首检验 外
中夹尺寸 塞规、卡尺 纸文件IL=S-3 巡检/2小时 压模/ 操作工开机调试 板零每天 样品对 测量 2 冲压件 检验卡片 AQL=1.5 检验员 冲床 检验首件检 外观
塞规、卡尺 尺 上盖纸文件IL=S-3 巡检/2小时 压模/ 操作工开机调试 每天 样品对比 量 3 冲压件 零件 检验卡片 AQL=1.5 检验员 冲床 验员首检验 外
尺寸 卡尺 机 图纸件IL=S-3 巡检/2小时 冲模/ 操作工开机调试 4 每天 样品对 测量 冲压件 部件 检验卡片 AQL=1.5 检验员 冲床 验员首检验 外
中夹尺寸 塞规、卡尺 纸文件IL=S-3 巡检/2小时 压模/ 操作工开机调试 板部每天 样品比 测量 5 冲压件 检验卡片 AQL=1.5 检验员 冲床 检验首件检 外观
塞规、卡尺 尺寸 上盖 纸文件IL=S-3 巡检/2小时 冲压/ 操作工开机调试 铆压测试仪 每天 压力 样品对比 测量 6 冲压件 部件 检验卡AQL=1.5检验员冲床检验员件检验 外
尺寸 千分尺、分表IL=S-3 巡检/2小时 注塑模/ 温度 操作工开机调试 轮 图纸文件 每天 样品对比 测量 7 注塑件 AQL=1.5 检验员 注塑机 压力 验员首检验 外
卡尺 尺寸 线IL=S-3 巡检/2小时 注塑模/ 温 操作工开机调试 图纸件 每天 样品对 测量 8 注塑件 骨架 AQL=1.5 检验员 注塑机 压力 验员首检验 外
卡尺 尺寸 IL=S-3 巡检/2小时 注塑模/ 温度 作工开机调试 护套 纸文件 每天 样对比 测量 9 注塑件 AQL=1.5 检验员 注塑机 压力 检员首检验 外
卡尺 尺寸 IL=S-3 巡检/2小时 注塑模/ 温度 操作开机调试 外观 目测 子 图纸文件 每天 样品对比 测量 10 注塑件 AQL=1.5 检验员 注塑机 压力 验员首检验 外
共3页,第,页
??质
续表
质量控制 生产条件/设备控制
序流程 控制项目 认可准则 检验方法 抽样量 检验周期/负人 记录 装/机器 控制项目 认可准则 检查方法 检验周期/负
卡尺 尺寸 芯 图纸文件 具体见 检/批次 每 11 外协件 检验规程 检验规程 检员 外观
尺寸 千分尺 包具体见 抽检/次 12 检规程 每批 外协件 线 检验规程 检验 外观
卡尺、塞规 尺寸 含油 图纸文件 具体 抽检/批次 批 13 外协件 轴承 检验规程 检验规程 验员 外观
尺寸 卡尺、规具体见 抽检/批次 图纸文件 轴齿 每批 14 外协件 检验规程 检验规程 检员 外观
尺寸 卡尺 绝图纸文件 具体见 抽/批次 每批 15 外协件 胶带 检验规程 检验规程 检员 外观
尺寸 卡尺 体见 抽检/批次 片 图纸文 每批 16 外协件 检验规程 检验 外观
尺寸、外观 卡尺、目测 图纸文件 具体见 检/批次 磁铁 每批 17 外协件 检验规程 检验规程 检验员 磁应度 特斯
卡尺、塞规 尺 输出图纸文件 具体见 抽检/批次 批 18 外协件 轴 检验规程 检验规程 检员 外观
线圈测量仪 圈、电阻 具体见 巡检/2小时 绕线夹具/ 操作工开机调试 线圈 检验规程 每天 数 样品对比 测量 19 预加工 检验规程 检验员 绕线机 检员首检验 外
圈数、电阻、线圈数测量 线圈具体见 巡检/2小时 电阻 操工焊接测试 匝间耐压 线匝间测试仪 检验规 每天 烙铁 样品对比 测量 20 预加部件 检验规程 检验员 圈数 检验员件检验 外
共3页,第,页
??质
续表
质量控制 生产条件/设备控制
序号 流程 控制目 认可准则 检验方法 样数量 检验周期/负责人 记 工装/机器 控制项目 认可准则 检查方法 检验期/负责人
磁感应强度 特拉计 子 具体见 巡检/2小时 充磁夹/ 操作工充磁测试 21 检验规程 每天 电压 样品对比 测量 预加工部件 检验规程 检验员 充磁机 验员首检验 外
工作状态 巡检/2小 铆压模/ 操作工开机调试 断电 装配 工艺文件 2只/次 每 压力 样品对比 跌落实验 22 装配 检验员 冲床 检验首件验 外观
样品对比 测量 外观 目测
耐压 压测试
低压启动 调压 全检/检验员 调压器 电压 电压 计 ALL 过程检验规程 每天 检验员全检 噪音 耳听 样品对比 测量 23 检验 检验 温升 手感比法 品对比
IL=S-3 抽检/批次 力矩 杠杆、砝码 杆、砝码 力矩 样品对比 测量 AQL=1.5 检
出货具体见 体见 具体见 抽检/次 检验规程 批 24 检验 检验 检验规程 检验规程 验规程 总
外观 目测 外观25 检验程 ALL 操作工 每天 检验 检验 断 通断
包装 外观 工艺文 目测 ALL 操作工 天 26 包装 入库 数量 入库通知单 每批 入库 27 计算 ALL 仓库保
编制: 审核: 批
共3页,第,页
3产品质量控制流程
产品质量控制流程
1质量计划
1.1业务部会签合评审表时,须将合同草案附后。若在正式签订合同时,与生、技术、质量有关的任何事有更改,业务部须以《业联系单》的方式知会会签人,《业务联系单》上应注明改事项,并将正式合同附后,重新征会签人同后,方可签正
1.2签订合同后,品管课须根据合同技术规范要求,定《质量计书》,内容包括:执行标准,客户特殊要求,验内容和要
1.3《质量计划》经相关单位签认后,执行标准影印件后由品管课送至品保经理、检验课、制程室、库房等相关单。各单位遵照
1.4若合同更改,业务部将《合同更改单》及新合同及时送达工品保等相关单位。品管课修《质量计划书》,附在《工作联系单》之后送至厂长、副厂长、程室、库房、品保经理、检验课相关单。各单位
1.5交货后,管课质量计划执行情况进行总结,填《制程质量统计表》、《焊接人员焊接量统计表》、《铲修人员铲修质量统计表》,并对相关单位质量计执行况作出考核
2收料检查
2.1采购课签钢板购合同须严格按照品管课开出的《钢采购规范》执行,若厂能力不能达到《钢采购规范》要求,须对《钢板采购规范》进行修改时,采购课须填写《工作联单》,
字后,送品管课,品管课对《钢板采购规范》作出修改后执
2.1自行购料时,采购课签订采购合同之后,须将订购单、采购规范印件以及厂商所交之所有相文件送交仓库;客户料时,业务部在签订合同之后,须将合同影印、客户供料明细单、执行标准和技要求送仓库,供收
2.2钢板到料时,库人员按《收料检查程序书》作收料检查,并填写《钢板收检查记录》。完成外观自主检,填写《钢板检验申请单》,并将《钢板收料检查记录》、《订购合同》、《采规范》、厂商交货单、以及材质证书印件附后,通知检验课收
2.3检验课接到检验申请单,按《收料查程序书》作收料检验,检验完成后填写《钢板外观尺寸检查记录》和《钢板超声波检查记录》,并在《原材检申请单》上签字,然后将所有资料同《原材料检验申请单》一起报品管课,品管课审查签署意见,并将签完见的《原材料检验申请单》复印件分送采购(业务),工务一份,检验课一份,合原料
2.4若因生产急需,有关材料监视和测量结果未得到证实时,由工务部门以《急放行单》的方式提出申请,品部审批后,方可进行紧放行,要做好记录,在该批每根钢管记录的相应检验过栏做“特准”标记,以便一旦发现不合规定要时,能立即回
2.2焊材到料,仓库员按《收料检查程序书》作收料检查,并填写《收料检查记录》。完成外观自主检后,将《收料检查记录》、《订购合同》、《采购规范》、厂商交货单、及材证书等复
通知检
检验课接到检验申请单,按《收检查程序书》作收料检验,检验完成后在《收料检纪录》上签字,然后将所有资料同《收料检查记录》一起报品课,品管课审查后签署意见,并将签完意的《收料检查录》复印件分送采购(业务)一份,工份,检验一份,合格原方
3过程检验
3.1操作人员自检
3.1.1每一道工序施作之前须对上道工序进行检查,检查内容如
3.1.1.1查该钢管有无检验传票,若没有检验传则立即停止该钢管的制,并向主管工程师告。主管工程师负责传票追查。若追查不到,则由主管工程师报告管课,品管课负
3.1.1.2检上道工序在传票上的自检录,若无自检记或记录不祥、清、不确切,或记录不合格又无例外放行标记“△”,则退回上道
3.1.1.3检查上道工序实际尺寸及其差是否符合工艺文件的规定,是否适合本道工序的制作。若实际尺寸符工艺文件的规定,则在检验传票的相栏目打“×”签名后退回上道工序。若际尺寸虽符合工艺文件的规定,但不适合本道工序的制,应立即停止制作,报告主管工程师,由主管工程师核实后,对工艺文件进改,并填写《工作联系单》经品课批
3.1.1.4检查上工序的表面状态、缺欠和缺陷。若发现有表面划
压痕、摔坑、撞痕等缺陷缺欠,应退上道工序处理。处理完毕后经主管工程师认可方可接受。若生产安排需要,拟留待后期处理的,经管工程师批准,并由主管工程作出记录(在检验传票上)和安排。哪道工序产的缺欠和缺陷由哪工序负责处理。若本道工序没有检出上道工序的缺欠和陷,则视之为本工
3.1.2每道工序施作毕之后,应按照工艺文件要求进行自检,自检内容如
3.1.2.1工艺参数、质量指标(含表面状态)是否合工艺文件和规范要求,符合的应在制程管制记录和检验传票上填明详细检验结果。不符的立即返工处理。若本工序无法处理,应报告主工程,主管工程师认为可以在后期工序消除不符合的,填写《工作联系单》报请品管课批准,可例外放行,但须在检验传上做好记录,在相应检验栏“△”标记,并注明将在哪个环节予以处理。若主管工程师认为在序亦无消除不合项的,应立即停止制,并
3.1.2.2各工序自检,出不符合项主动消除的,不列为质量不良记录。查出不符合项,但本道工序无处,须留待后期工序处理的,由品管课断:属设备原因的,向工务部开《纠正施通知单》,并监督整改。属人为原因的,则列为质不良记录。后期工序无法处理的,列为质量事故。由品管课向工务部开《格报告》,按公司规定对责人员
3.1.2.3自检没查出,被下道工序、工程师、检验人员或其他管
员发现的,列为质量良记录,并退回处理。一处不符合项记一次不良。退回能处理,但后期工序能够处理,列为质量严重不良记。后期工序亦无法处理的,列为重大质量事故。由管课向工务部开《不合格报告》,按公司定对责任人进
3.1.2.4检时现工艺参数设定有问题,应立即告主管工程师,主管工师根据实际情作出修正,并填写《工作联系单》,报品管课批准后按程序对工艺件作修改,然后
3.1.2.5各工的自检除了工艺文件上的要求外,还应包括表面态的检验和《验传票》以及《制程管制记录》的填写,只有这些内容全部合才进入下道
3.2工程师抽检
3.2.1制程主工程师应对每种规格的一支管子进行全追踪检验,填写《工程师抽检记录》。发现不符合项按第3.1.2.3条
3.2.2工程师检查过中发现工艺文件上设定的工艺参数,与实际作情况不符。若属操作人员违工艺纪律,则立即责其纠正,并报品管课,由品管课向其开列《不合报告》。若属工艺参数设定有问题,则按第3.1.2.4
3.2.3《工程师抽检记录》应在成品入库检验前交品管课,作为品管课批准入的依据之
3.3检验课检验
3.3.1无损探伤
3.3.1.1钢板超声波检验(板UT)
员发现的,列为质量良记录,并退回处理。一处不符合项记一次不良。退回能处理,但后期工序能够处理,列为质量严重不良记。后期工序亦无法处理的,列为重大质量事故。由管课向工务部开《不合格报告》,按公司定对责任人进
3.1.2.4检时现工艺参数设定有问题,应立即告主管工程师,主管工师根据实际情作出修正,并填写《工作联系单》,报品管课批准后按程序对工艺件作修改,然后
3.1.2.5各工的自检除了工艺文件上的要求外,还应包括表面态的检验和《验传票》以及《制程管制记录》的填写,只有这些内容全部合才进入下道
3.2工程师抽检
3.2.1制程主工程师应对每种规格的一支管子进行全追踪检验,填写《工程师抽检记录》。发现不符合项按第3.1.2.3条
3.2.2工程师检查过中发现工艺文件上设定的工艺参数,与实际作情况不符。若属操作人员违工艺纪律,则立即责其纠正,并报品管课,由品管课向其开列《不合报告》。若属工艺参数设定有问题,则按第3.1.2.4
3.2.3《工程师抽检记录》应在成品入库检验前交品管课,作为品管课批准入的依据之
3.3检验课检验
3.3.1无损探伤
3.3.1.1钢板超声波检验(板UT)
钢板进厂后,应对钢进行超声波检验。若合约要求钢板进行100%声波检验时,需在工艺文件中安排该流程,由检验课执行,并纳入制程管记录检验传票
3.3.1.2焊道射线检验(焊道RT)
焊接完成之,应按相关标和规范对焊道进行RT检验。并保证记录的真实,完整
3.3.1.3焊道超声波检验(焊道UT)
焊接完成之,应按相关标和规范对焊道进行UT检验。并保证记录的真实,完整
3.3.1.4磁粉(MT)、渗透(PT)检验
焊接完成之,应按相关标和规范对焊道进行UT检验。并保证记录的真实,完整
3.3.2水压试验
焊接完成之,应按相关标和规范对钢管进行水压试验。并保证记录的真实,完整
3.3.3理化性能检验
化学性能:
力学性:拉
3.3.3.1母材理化性能复检
钢板到后应按相
3.3.3.2钢管理化性能检验
钢管焊接检验完成后,应按相关标准和规范要求对钢管进行
性能检验。
材证到后,由工务主管工师确定切试片管号,并开具《理化试验委单》交检验课理化工程师,化工程师划样后安切试片、送检。切完试片之后,理化工程师通工务部主管工程师重新开管端坡,检验做外观尺寸
若因材证迟到,已测外观尺,理化工程师负责将切完试片之后的外观尺寸与验传票重新核对并作修改,然通知工务部主管工程师修改后的检验传票上的尺寸进行喷标作业,并在检验票上签字,并通知品管课对该管尺行重点对。由品管催
3.3.4外观尺寸检验
由检验课外观检员依据技术规范和标准逐钢管进行几何寸、外观、量和测长检验。检查合格后,通知检验课成品检员进行成品
3.3.5成品检验
由检验课成品检验员对钢管表面态和外观尺寸行不低于20%的检,并对除产品力学性能和化学成份分析之外,此前过的检验结果进行核,然后填写《钢管表及观尺寸抽检记录》,所检项目全部合格,向库管下达《工作联系单》,通知库管及主管工程师收检验传票并进行标示、装作业。同时填写《钢管外观尺寸检验报告》、《射线检》、《超声检测报告》、《钢压
3.4品管课巡检
3.4.1品管课对整过程进行巡检,并填写《品管抽检记录》。发
题,及时处理。
3.4.2品管课接工程师对每个案子的接质量进行统计,统计内容包一次焊接合格率、一次铲修合格率和焊接缺陷率。并定期上报和
3.4.3品课焊接工程师对个案子的典型缺陷进行统计分析,并制定纠正和预防措施,督工务部
3.4.4管课工艺工程师工艺纪律执行情况进行检查,并填写《工艺纪律监督
4最终检验
4.1入库检,标示、涂装作完成之后,由制程工程师填写《工作联系单》,通知检验课行入库
4.2检验课由成品检验逐根对钢标示和表面状态进行核对和检验,并填写《钢管入库检验(验收)记录》,发现问题,将《工联单》附带《钢管入库检验(收)记录》副本交工务部主管工程师处理,处完成后,由主管程师报请检验课再次检验,并将再次检验结写在《钢入库检验(验)
4.3检验课验合格,携带《钢管外观尺寸检验报》、《射线检测报告》、《超声波检测告》、《钢管耐压试验报告》和《钢管入库检验(验收)记录》请品课进行最终
4.4品管课派对标示、表面状态、外观尺寸进行抽检,对观尺寸、无损检测、机械能和化学成份检结果逐项核对,发现问题,立即向检验课和工务部相关单位发出《工作系单》,限期改
验收合格后须写《管入库检验(验收)记录单》一两份,一份随检验课交之报告和记录起报品管课长,由品管课长审核成品报告并签字。一份交库管,库管此进行成品
4.5发货检:接到务部签发的《业务联系单》(发通知)后,品管课立派员对钢管的规、钢级、管号、炉批号、长度和标准等核对,外观质量复查,发前开《钢管质证
附件:1、《质量计划书》
2、《
3、《
4、《工作联系单》
5、《
6、《不合格报告》
7、《检验传票》
8、《
9、《
10、《理化试验委托单》
11、《钢
12、《
13、《射线检测报告》
14、《超声波检测报告》
15、《
16、《品管抽检记录》
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