模具制作工
审图—备料—加工—模加工—模芯加工—电极加工—
A:架加工:1打编号,2 A/B板加工,3面加工,4顶固定板加工,5底板加工B:模芯加工:1边,2粗磨,3床加工,4钳工加工,5CNC粗加工,6热处理,7精磨,8CNC精加工,9电火花加工,10
C:模具零件加工:1块加工,2压块加工,3
1, 打编号要统一,芯也要打上编号,与模架上编
2, A/B板加工(即动定模框加工),a:A/B板加工应保证模框的平行和垂直度为0.02mm,b :铣床加工:螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工加工:攻牙,修毛
3, 面板工:铣床加工
4, 顶针固定板加工:铣床加工:顶针与B板用回针连结,B板面向上,由上而下钻顶孔,顶针需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头粗加工,再用铣刀精加工到位,倒
5, 底板加 :铣床加工:
(注:有些模具需强强顶的要加做强
1) 粗加工飞六边:在床上加工,保证垂和平行度,留磨余量1.2mm 2) 粗磨:大磨加工,先大
3) 铣床加工:先将铣床机头校正,保在0.02mm之内,校正压工件,先加螺丝孔,孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔,铣R
4) 钳工加工:攻牙,打字码
5) CNC粗加工
6) 发外热处理HRC48-52
7) 精磨;大水磨加工比模框负0.04mm,保平行
9) 电火花加工
10) 省,保证光洁
11) 工进浇口,排气,锌合金一情况浇口开0.3-0.5mm,排气开0.06-0.1mm,铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2,塑胶排开0.01-0.02,尽量宽一点,一点。滑块加艺1, 首先铣粗加工六面,2精磨六面尺寸要求,3床粗加工挂台,4台精磨寸要求并模架行位滑,5铣床加工斜,保证斜度与压紧块一,留余量飞模,6钻水和斜导住孔,斜导柱孔比导大1毫米,并倒角,斜导柱孔斜度应比块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工,根据不同的情况
12)试模:10模次合格品
13)工艺验证:
压铸模具
压铸模 压铸模压铸生产三大要素之一,结构正确合理的模具是压铸生产能否顺进行的先条件,在保证铸件质量方面(下机合格率)起着要的作用。 由于压铸工艺的特,确选用各工艺参数是获得优铸件的决定因素,而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数提,模设计质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。若模具设计合,则在际生产中遇到的题少,铸件下机合格率高。反之,模具设计不理,例一铸件设计时动模的包裹力基本相同,而浇注统多在定模,且在压射后冲头不能送料灌南压铸上生产,无法正常生产,铸件一直粘在定模上。管模腔的光度打很光,因较深,仍出现粘在定模上的现象。所在模具设计时,必须全析铸件的结构,悉铸机的操作过程,要了解压机及工艺参数得以调整的可能性,掌握不同情况下的充填特性,并考虑模具加工的方法、钻眼定的形式后,才能设计出切合实际、满足生产求的模具。 刚开始时已讲,金属液的充型时间极短,金属液的比和流速高,这压铸模来说工作条件极其恶劣,再加上激冷激热的交变应力的冲击作,都具的使用寿命有很大影响。 具的用寿通常是指通过精心的设计和制造,在正常使用的条件下,结合好的维护保养下出现的自然损坏,在不能再修复而报废前,所压铸的模(包括压
实际生产中,模具失
①热疲劳龟
模具热劳龟裂失效 压铸生产时,模具反复受激冷激热的用,成型表面与其内部产生变形,相互牵扯而出现反循环热应力,导致组织结构损伤和失韧性,引发微裂纹的出现,并继扩展,一旦扩大,还有熔的金属液挤入,加上反的机械应力都使裂纹加速扩展。 为此,方面压起始时模必须充分预热。另外,在压铸生产过中模具必须保持在定的工作温度范围中,以免现早期龟裂失效。同时,要确保具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中,多数的模具失效是热疲劳龟
②碎裂失效
碎裂失 在压射力的作用下,模具会在最薄弱处萌裂纹,尤其是模具成型面上的划线痕迹或电工痕未被打磨光,或是型的清角处均会最先出现细微裂纹,当界存在脆性或晶粒粗大,即容易断裂。而性断裂时裂纹的扩展很快,这对模的碎裂效是很危的因素。为此,一方面凡模具上的划痕、电加痕迹等必须打磨光,即它在浇注系统部位,也必须打。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧
③溶蚀失效
熔融效 前面已讲过,常用的铸合金有锌合金、铝合金、合金和铜合金,也有纯铝压铸的,Zn 、Al 、Mg 是较活泼金属元素,它与具材料有较好的亲和力,特别是Al 易咬模。当模具硬度较高时,则抗蚀较好,而成型表面若有软点,则对抗蚀性
致使模具效的因素很多,既有外因(例浇铸温度低、模是否经预热、水剂涂料喷量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、铸压力过高、内浇口速度过快、冷却开未压铸生产同步、铸件材料的种类及Fe 的高、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等)。也有因(例模具本身的冶金质量、坯料的锻工艺、模具结构设计的合理性、浇系统设计的合理性、模具机(电加工)加工产生的内应、模具的热处工艺、包括各种合精度和光洁度要求)。 模具若出现早期失效,则找出是哪些内因或外因,以今后改进。 但在实际生产中,溶蚀仅是具的局部地方,例内浇口直接冲刷的部位(型芯、)易出现溶蚀现象,以硬偏软处易出现铝合金的粘模。 压铸生产中常遇模具存在的问题注意点:1、 注系
例(1)对冷室卧式压铸
① 室内径尺寸应根据所需的比与压室充满度来选定,同时,浇口套的内径偏应比压室内径的偏差适当放大几,从而避免因浇口与压室内径不同而成冲头卡死或磨损严重的问题,且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应于压射冲头的送出引程,以便涂料从压室中
② 压室与浇口套的内,在热处理后应磨,再沿轴
③ 分流器与形成涂料的凹腔,其凹入深等于横浇道深度,其直径配浇口内径,沿脱方向有5°斜。当采用涂导入式直浇道时,因缩短了压室有效长度的容积,可提高压室的充
(2)对于模
① 冷卧式模具横浇道的入口一般应位于压室上部内2/3以
② 浇道的截面积从直浇道起至内浇口应渐减小,为出现截面扩大,则金属流经时会出负压,易吸
③ 横浇道应有一定的长度和深度。保一定长度的目的是起稳流和向的作用。深度不,则金属液降温快,深度过深,则因冷凝过慢,既影响生产率又增加回炉料用
④ 横浇道的截面积应大于浇口的截面积,以证金属入型
⑤ 横浇道的底部两侧应做成角,以免出现早期裂,二侧
(3)内浇口
① 金属液入型后不应立即封闭分面,溢流槽和排气槽不宜面冲击型。金属
② 选择内浇口位置时,尽可能使属液流程最短。采用多内浇口时,防止入
③ 薄壁件的内浇口厚件要当小些,以保证必的填充度,内
(4)溢流槽
① 溢流槽要于从铸件上去
② 溢流槽上开设排槽时,需注意
③ 不应在同一个溢流槽上开设个溢流口或开设一个很宽厚的溢流,以免
2、 造圆角(包括转角) 铸件图上往往明未注圆角R2等要求,我们在开制模时忌忽视这些未注明角的作用,决不可做成清角或过小圆角。铸圆角可使属液填充顺畅,腔内气体顺序排出,并减少集中,延长模具使用寿命。(铸件也不易在该处出现裂纹或填充不顺而出现各种缺陷)。例标准油盘模上清处较多,相对来说,目前兄弟油盘模开的最好,重机油盘的
3、 脱模斜度 在脱模方向禁有人为造成的侧凹(往是试时铸件
4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系均应按要求认真打光,应顺着脱打光。由于金属由压室进入浇注系统并填满型腔的整过程仅0. 01-0.2秒的时间。为了减金流动阻力,尽可能使压力损失少,都需要流过表面的光洁度高。同时,浇注系统部位的受和受冲蚀的条件较恶劣,光洁度越差则模具该处越易
5、 模具成型部位的硬度 铝金:HRC 46°左右 铜:HRC38°
压铸模具组装
1、 模分型面与模
2、 导柱、导套与
3、 分型面上动、定模镶块平与动定模
4、推板、复位杆分型面平,一般推
5、模具上所
6、滑块定位可靠,型芯抽出时与件保持距
7、浇道粗糙
8、合模时块分型面局
9、冷却水道畅
10、成型
压铸模具资料
第一讲 压
压 铸 简 介
压力铸造的定义:
熔融金属在压射冲头用下,高压高
热压室压铸机
(Hot Chamber Die Casting Machine)
热压室压铸机
冷压室压铸机
(Cold Chamber Die Casting Machine)
冷压室压铸机
压铸工艺的优点
1、可以制造形状复杂、轮廓清晰的铸件。
2、压铸件表组织致密,使压
压铸工艺的缺点:
1、复杂浇注系统导
2、压铸件中经常
最新的压铸工艺
为了服传统压铸工艺的缺点, 发展出了新的压铸工艺, 如热流道技 (Hot Sprue Technology )、半固态压(Semi-solid Casting)、射铸成形(Injection Molding)等。 一、热流
(Hot Sprue Technology)
(一)侧浇口
1、热流道工艺
(1)热流道组件
热
热流道组件图
热流道组合示意图
安装在模具
(2)压铸过程
(3)标准化设计
1)可以使不同的热流
2)又单流、双流、管状的导流块。
3)配合温控,可控制热流温
2、热流道
(1)避免铸产生冷纹、冷隔
热流道与普通
热流道生产的
(2)流道剖面全程为形,散热损失、面阻力小,
(3)大大减少铸浇注系统的属重量,
热流道与普通
(二)点浇口
普通浇口、热流道侧
二、半固态压铸
(Semi-Solid Casting)
原理:在合金液冷却过程
(一)流变
金属锭→液态→制备浆料(搅拌→ 冷却)→半固态浆料→压铸
(二)触变
金属锭→液态→制备浆料 (搅拌→ 冷却) →半固
半固态压铸工艺过程
优点:
充平稳, 铸件尺寸精度高, 表面质量优良, 气、 缩孔、 缩
三、射铸成形
(Injection Molding)
原:把镁合金颗粒投入料斗, 原经过加热到高温的筒,螺杆转动对镁金产生剪作 用,使其成为具有触变物理性能的半固态浆料,快速注射到模具内成
成形原理
射铸成形过
射铸成形过
射铸成形机
射铸成形产品图
第二讲 :
一 . 铸造工艺
砂型铸造
金属型铸造
特种铸造
二 . 压铸概论
压力铸造概念 : (铝 ,
即将溶融合金在高压、高条件下充型并在高下冷却型的
压力铸造特性 :
高速充填 :
充填时间很短 :中小型件通常为 0.02~0.2s之间 .
高压充填 :室机压力通常
铸件冷却速度快
二 . 压铸概论
压铸设备
热室
压铸机
冷室 立式 (全 )
卧式
热室压铸机压室通常浸入
三 . 压铸过程
(一)喷射及喷射流
压力 动能 (碰壁 ) 热能和压力
三 . 压铸过程
(二)压力流
因冲撞 , 磨擦和气体阻等 (抽象 ), 动能量尽 (
有接后继金属液中供给压力能 , 从而使属液沿着型腔内壁前进的特性 . 用这特性 , 便以型腔 . 在压力流充填的部位 , 汇集着由喷射和喷射流所充填部分的气体﹐必须开设 排气
(三)再喷射
(四)补缩金属
四 . 成型工艺
(一)壁厚
锌合金 : 0.3MM (最
最小孔径 : 0.7MM 螺纹螺距﹕ 0.75MM
最大壁厚与最小壁厚之比要大于 3﹕ 1(应设计厚均
(二)加强肋﹕大
设计原则﹕ 1﹐受力大﹐
2﹐对称置﹐壁厚均
3﹐与料流方向一
4﹐避免在肋上设
四 . 成型工艺
(三)脱模斜度
四 . 成型工艺
(四)圆角
四 . 成型工艺
(五)孔
锌 : 0.8~1.5(最小直径)
铝 : 2.0~2.5(最小直径)
(六)文字 : 凸凹纹﹐直纹
例 :平行纹(直
外俓 Φ34.5mm 共 104牙
四 . 成型工艺
(七)螺纹﹐齿轮
五 . 压铸
(一)压铸合金
铝 (Al),锌 (Zn),镁 (Mg),
(二)压铸
热室压铸用锌合金中
有效合金元素 :铝 (Al),铜 (Gu),镁 (Mg)
有害杂质元素 :铁 (Fe),硅 (Si),
来源于铝 来源于锌
七 . 特
产生气孔疏松的原 :高速模气体末
(一)真空压铸
特点﹕ 1. 著减少气孔 , 组
2. 减小充反压力 , 成型
3. 可减小或
4. 结构复
一般只适用于薄壁 , 流程
铸件 , 则
(二)充氧压铸(P.F 压铸)
特点﹕ 1. 消除气孔 , 提高力学性能 ;
2. 可对充氧压件进行热处理 , 强度
3. 充氧压铸
4. 与真空相 ,
5. 操作时
七 . 特
(三)精 . 速 .
特点﹕ 1.
2. 克服卷气 , 收缩产生针孔 ;
3. 内浇口
(四 )
合金所呈现状﹕树枝状晶体
八 . 黑
灰铸铁 , 可铸铁﹐球墨铁﹐碳
特点﹕熔点高 , 寿命短 .
要求﹕ 1. 模温 :250~300。 C;
2. 浇铸温度 :
合金 1550~1560。 C;
3. 内浇
第二讲完
第三讲 压
压铸模技术条件
? GB /T 8844-2003
? 范围
本标准规定了压模的要求、验收规
本标准适用有色金属压铸
? 规范性引用文件
GB/196— 1981 普通螺纹 基本尺寸
GB/197— 1981 普通螺纹 公差与配合
GB/1184一 1996 形状和位置公差 未注
公差值
GB/1804— 2000 一般公差 未注公差的
线性尺寸和角
GB/ 4678.1— 4678.19-2003 压铸模零件
? 零件技术要求
设计压铸模宜选用 GB/ 4678.1— 4678. 19规定的压铸模零件。
模具成型零件和注系统零所选用
模具成型零件和注系统件的推
压锌、镁、铝合金的成型零件经火工艺处理后,成型面如需要进行渗处理,
模具零件的几形状、尺寸和
模具零件不允许有纹 , 型零件表
成型部位未公差尺寸的极限
成型部位转接弧未注公差尺寸的
成型部位未注角度和锥度差应符合表 4的定。锥公差
成部位未注脱模斜度时。形成件内侧壁的脱模斜度应不于表 5
圆型芯的模斜度应不
文字符号
当图样中未注模斜度方向时,
非成型部位未注公尺寸的极偏差应符
螺钉装孔、推杆孔、复杆孔等未注孔距公差极限偏差应符合 GB/T1804-f的规定。 具零件图中纹基本尺寸应符合 GB/T 196的规定,选用的公差与配合应符合 GB/T197的
模具零件图中未形位公
模零件非工作部位棱边均应倒角或圆。成型部位未注明的圆角径按 0.5mm 造。型面 与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒
? 总装技术要求
模具分型面对定、动模座安装平
导柱、导套对定模座板安装面
在合模位置,复位端面应与其接面贴合,
模具所有活动部分应保证置准确 , 动作靠 , 不得
浇道转接处应光滑连接,拼处应密合,未脱模斜度应
滑块运动应平稳,合模滑块与楔紧块应紧,接触面
合模后分型面应紧密合,如有局部间,其间隙
? 冷却水路应通,不允许渗漏现
? 模具应设吊螺钉,确安全吊
? 验收
验收应包括
a) 外观检查;
b) 尺寸检查;
c) 模具材质和
d) 试模和
e) 质量
模具供方应按模具和本技术件对模具
模具供方对模具零件
完成 5. 2 5. 3项目
试模压铸机应符合要求。 试模所用铸件材料应铸件图要求符。 试模应严格遵 守铸工艺规程。模活动部分动应活、稳定、准确、可靠。冷却水路及液压油路应畅 通,不渗漏。模具排气良好。金属液没有飞溅
试工艺稳定后,应连续提取 5-10模压铸件进行验。模具方和
模具量稳定性检验的生产量:锌合金为 3000;铝、镁合为 1500模;铜合金 150模。 除具供方和顾约外,上述工作应在接到被检模具后一个月内完成,期满未 达到稳定性检验批量时,即视为此项检验工作
模顾客在稳定性检验期间,应按样和本技术条件对模具要零件的材、热处
? 标志、包
在模具非工作面的明处应做出标志。志一般包
模具交付前擦洗干净,所有
出厂模具根据运输要求进包装,应防潮、止磕碰,保
? GB/T 4679-2003
? 范围
本标准规定了压模零件的要、检验
本标准适用于 GB /4678.1~4678.19-2003所规定的压铸模零件。
? 列文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款。凡注日期的引用文,其随后 所有的修改单 (不包勘误的容 ) 或订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本标准达成 协议的各方研究是否可使用这些文件的最新牌本。凡不注日期的引用文件,其最新牌本适 用于本
? GB/T145-2001中心孔
? GB/1184-1996形状和位置公差未注公差值
? GB/1804-2000一般公
? GB/4678.1, 4678.19-2003压铸模零件
? GB/T6403.5-1986砂轮越程槽
图样中未注公差寸的极限偏
图样中未注的形和位置公
零件不允许有斑、碰伤和凹痕
模具零件所用的材料应符
零件经热处理硬度应均匀,不
图样中未注尺寸砂轮越程
图样中未注尺
制方应在模板的侧向基准面设 ф6 mm、深 0.5 mm的
当模具零件
零件均应去毛刺,图样中未尺寸的
检验规则
零件按 GB/T 4676.1— 4678.19和本标准的规定进行检验。
零批量供货时,由定货方按零件数的 10%抽检,但抽样不得少于 5件,其 1件不合格 时,加倍抽样复检,若仍不合格,即判定该批零件为不合
标志、包装、运输、贮存
检合格的零件,若有标记部位作出标记,无标记部位小型零件附有
零件包装应防,防止磕碰,
压铸模零件
GB/T 4678.1-4678.19-2003
第 l 部分:模板
第 2部分:圆形镶块
第 3部分:矩形镶块
第 4部分:带肩导柱
第 5部分:带头导柱
第 6部分:带头导套
第 7部分:直导套
第 8部分:推板
第 9部分:推板导柱
第 10部
1. 模板
GB/T 4678.1-2003
(1)尺寸规格
见图 l 、表 1。
(2)材料和硬度
材料由制造者选定,
套板和支承
(3)技术要求
1) 模板尺寸公差
2) 用作套板时,基准的形位公差应符合 GB/T 1184-1196的规定, tl 、 t3为 5级度, t2为 7级精度。用作座板、支承板时,形位公差均应符合 GB/T 1184-H的
3) 其余应
(4)标记
示例 :Ll=200 mm,L2=200 mm,H=20 mm的模板标记如下
? 模板 200X 200X20 GB/T 4678.1-2003
2. 圆形镶块
GB/T 4678.1-2003
(1)尺寸规格
见图 1、
(2)材料和硬度
材料由制造者选
定,推荐采用
4CrSMoSiVl 、 3Cr2W8V 。
硬度 44~48HRC 。
(3)技术要求
1) 锻造
2) 基准面的形位公
3) 其余应
(4)标记
示例:D=63mm、 H=32mm的圆形镶块标记如下
? 圆形镶块 63×32 GB/T 4678.2-2003。
3. 矩形镶块
GB/T 4678.3-2003
(1)尺寸规格
见图 1、表 1。
(2)材料和硬度
材料由制造
荐采用 4CrSMoSiVl 、 3Cr2W8V 。
硬度 44 -48 HRC。
(3)技术要求
1) 锻造
2) 基准面的形位公差应合 GB/T1184-1996的
3) 其余应
(4)标记
示例 :Ll=100mm、 L2=80mm、 H=32mm的矩形镶块标记如下:
? 矩形镶块 100×80×32 GB/T4678.3-2003。
4.带肩导柱
GB/T 3678.4-2003
(1)尺寸规格
见图 1、
(2)材料和硬度
推荐采用 T10A 、 GCrl5。
硬度 50-55 HRC。
(3)技术要求
应符合 GB/T4679-2003
的规定
(4)标记
示例 :D=16mm、 L=63mm、 L1=25mm的带肩导柱标记如下
? 带肩导柱 16×63x25 GB/T 4678.4-2003。
5. 带头导柱
GB/T 4678.5-2003
(1)尺寸规格
见图 l 、表 l 。
(2)材料和硬度
推荐采用 T/10A、
GCrl5。
硬度 50 -55 HRC。
(3)技术要求
应符合 GB/T 4679-2003
的规定。
(4)标记
示例:D=16mm、
L=63mm、 Ll=25mm的
带头导柱标记如下
? 带头导柱 16×63×25 GB/T 3678-2003。
6. 带头导套
GB/T 4678.6-2003
(1)尺寸规格
见图 1、表 1。
(2)材料和硬度
材料由制造者选定
推荐采用 T10A 、
GCrl5。
硬度 50 -55 HRC。
(3)技术要求
应符合 GB/T 4679-2003
的规定。
(4)标记
示例:D=16mm、 L=20
mm的带头
下:
? 带头导套 16×20 GB/T 4678.6-2003。
7. 直导套
GB/4678.7-2003
(1)尺寸规格
见图 1、
(2)材料和硬度
材料由制造者选
定,推荐采用
T10A 、 GCrl5。
硬度 50-55 HRC。
(3)技术要求
应符合 GB/T 4679-2003的规定。
(4)标记
示:D=16mm, L=25mm的
GB/T 4678.8-2003
(1)尺寸规格
见图 1、表 1。
(2)材料和硬度
推荐采用 45钢。
硬度 28-32HRC 。
(3)技术要求
1) 基准面的形位
2) 其余应
(4)标记
示例:L1=100 mm, L2=125mm, H=16mm的推板标记如下:
? 推板 100×125×16 GB/T 4678.8-2003。
9. 推板导柱
GB/T 4678.9-2003
(1)尺寸规格
见图 1、图 2、表 1。
(2)材料和硬度
材料由制造者选
定,推荐采用
T10A 、 GCrl5。
硬度 50 ~55 HRC。
(3)技术要求
应符合 GB/T 4679-2003的规定。
(4)标记
示例:D=20mm、 Ll=80mm的 B 型推板导柱标记如下:
? 推板导柱 B 20×80 GB/T 4678.9-2003。
10. 推板导套
GB/T 4678.10-2003
(1)尺寸规格
见图 l 、表 1。
(2)材料和硬度
材料由制造者选定,
推荐采用。 T10A 、
GCrl5。
硬度 50-55HRC 。
(3)技术要求
应符合 GB/T 4679-2003的规定。
(4)标记
示:D=20mm、 L=40mm、 h=5mm的推板导标记如下 ? 推板套 20×40×5 GB/T 4678.10-2003 11.
GB /T 4678.1l-2003
(1)尺寸规格
见图 1、表 1;
图 2、表 2。
(2)材料和硬度
推荐采用 4CrSMoSiVl 、
3Cr2WSV 。
硬度 45-50 HRC。
淬火后表面
理,渗氮层深度
0.15 mm,
44HRC ,表面硬度
>900HV。
(3)技术要求
应符合 GB/T
4679-2003的
规定。
(4)标记
示例:D=3mm、
L=80mm、
h=5mm
杆标记如下
推杆 B 3×80×5
GB/T 4678.11-2003。
12. 复位杆
GB/T 4678.12-2003
(1)尺寸规格
见图 1、表 1。
(2)材料和硬度
材料由制造者选定,
推荐采用 T8A 、
T10A 。
硬度 50 55 HRC。
(3)技术要求
应符合 GB/T 4679-2003的规定。
(4)标记
示例:D=10mm, L=80mm, h=5mm复位杆标记如下
? 复位杆 10×80×5 GB/T 4678.12-2003。
13. 推板垫圈
GB/T 4678.13-2003
(1)尺寸规格
见图 1、表 1。
(2)材料和硬度
推荐采用 45钢。
硬度 40-45HRC 。
(3)技术要求
应符合 GB/T 4679-2003的规定。
(4)标记
示例 :D=9mm,h=5mm的推板垫圈标记如下
? 推板垫圈 9×5 GB/T 4678.13-2003
14. 限位钉
GB/T 4678.14-2003
(1)尺寸规格
见图 1、表 1。
(2)材料和硬度
材料由制造者自
行选定,推荐采
用 45钢。
硬度 40-45HRC 。
(3)技术要求
应符合 GB/T 4679-2003的规定。
(4)标记
示例:D=12mm、 h=5mm的限位钉标记如下:
? 限位钉 12x5 GB/T 4678.14-2003。
15. 垫块
GB/T 4678.15-2003
(1)尺寸规格
见图 1、表 1。
(2)材料和硬度
材料由制造者自行
选定,推荐采用
45钢。
(3)技术要求
1) 基准面的形位
2) 其余应
(4)标记
示例:L1=200mm,L2=80mm,H=32mm的垫块标记如下:
? 垫块 200x80x32 GB/T 4678.15-2003。
16. 扁推杆
GB/T 4678.16-2003
(1)尺寸规格
见图 1、表 1。
(2)材料和硬度
材料由制造者选定,推荐采用 4Cr5MoSiVl 、 3Cr2W8V 。
硬度 45-50 HRC。
淬后表面可进行渗氮处理, 渗氮深度为 0.08 -0.15mm , 心部硬 40-44HRC , 表面硬度 >900 HV 。 (3)技术
应符合 GB/T 4678-2003的规定。
(4)标记
示例:D=0.8mm,b=3.5mm,L=80mm, h=5mm的扁推杆标记如下:
? 扁推杆 0.8×3.5 X80X 5 GB/T 4678.16-2003。
17. 推管
GB/T 4678.1-2003
(1)尺寸规格
见图 1、表 1。
(2)材料和硬度
材料由制造者选
定,推荐采用 4Cr5MoSiVl 、 3Cr2W8V 。
硬度 45-50 HRC。
淬后表面可进行渗氮处理, 渗氮深度为 0.08 -0.15mm , 心部硬 40-44HRC , 表面硬度 >900 HV 。 (3)技术
应符合 GB/T4679-2003的规定。
(4)标记
示例:D=2mm、 L=80mm、 h=5 mm的推管标记如下:
? 推管 2×80×5 GB/T4678.17-2003。
18. 支承柱
GB/T 4678.18-2003
(1)尺寸规格
见图 1、
图 2、表 2。
(2)材料和硬度
推荐采用
45钢。
硬度 28-32 HRC。
(3)技术要求
应符合 GB/T 4679-2003的规定。
(4)标记
示例:D=40mm、 L=80mm的 B 型支承柱标记如下
? 支承柱 B 40X80 GB/T 4678.18-2003。
19. 定位元件
GB/T 4678.19-2003
(1)尺寸规格
见图 1、表 1。
(2)材料和硬度
材料由制造者
硬度 50-55HRC 。
(3)技术要求
应符合 GB/T 4679-2003的规定。
(4)标记
示例:D=12mm的
? 定位元件 12 GB/T 4678.19-2003。
第三讲 完
第四讲 压铸模设计
一、压铸模
一 ) 设计
研究产品对象
熟悉压铸机
模具制造知识
现场压铸工艺知识
二 ) 压铸模
对零件图进
对模具结构
选定压铸机
绘制压铸毛胚图
零件工艺性分析
三 ) 设计压
? 符合压铸
? 适合压铸
? 满足模具
四 ) 设计压铸模
模具结构的
绘制模具总
模具图样的
二 . 压铸
一 ). 压
定模 :固定在铸机定模
动模 :固定在铸机动模
合模时 , 闭构成型腔浇铸系
腔 ; 开模时 , 动模与定
推出 .
二 . 压铸
二 ) 压铸模
二 . 压铸
二 ). 压铸模
二 . 压铸
二 . 压铸
三 . 压铸
定义:
1. 成型部件 :构成模
2. 结构零部件 :证模具有足够的刚 , 强度
(一)分型面型
三 . 压铸
(二)按分型
1平直分型 2倾
三 . 压铸
注意事项 (分型面
分型后压铸件能从
开模后压铸件
分型面选择应保压铸件尺寸精
有利于浇注系统
应便于模具加工 , 模加工工
三 . 压铸
二 . 成型零部件的
三 . 压铸
(二)成型零部
1. 凹模
凹模常用的结构形式有整体式﹐整体镶入式﹐拼组式﹐
凹模镶拼的例子:
(1)便于机械
三 . 压铸模
(2)有利于脱
A 处横向毛边 , 不利脱模 , 且产生飞后型很难
B 处形成的飞边与脱模方向一有
三 . 压铸模
(3)避免锐
三 . 压铸模
(4)防止热处理
(5)便于更换
三 . 压铸模
2. 凸模和型芯
(1) 凸模是成型压件整体内形的零部件 , 所以也为主
主芯的结构形式有:整体式,通孔台肩式,通孔无台肩 (螺固定 ) 式及
三 . 压铸模
(2)小型芯的
a. 型芯要有起导流作用的圆角弧或倒角过渡 , 如图 a) 所。通常 台阶 c 的大小为 1-2mm, 最小 0.3mm 。如果制成直通式﹐如图 B) 所示﹐则属易进入配间隙﹐期使用
b. 如果型芯虽有台阶但制成清角而不是圆弧过渡﹐过小的型芯在热理时会产应力集
三 . 压铸模
圆形小型芯的固定形式
a) 一般式通孔台肩 b)阶梯式 (固长 ) c)压块式 d)螺塞固定 e)螺联接 3凹模
形
三 . 压铸模
(三)成型零部件工
1. 定义 :成型零部件中直接决定压铸件几何形的尺寸为工
分为:型腔尺寸,型芯尺寸,中心距尺寸.
径向尺寸
型腔尺寸 包容尺寸,磨损变大
深度尺寸
径向尺寸
型芯尺寸 被包容尺寸,磨损变小
高度尺寸
三 . 压铸模
2. 尺寸标
压件上的外形尺寸采用单向负偏差,基本尺寸为最大值,与压铸件外形尺寸相应的模 具上型腔尺寸采用单向偏差,基本
压件上的内形尺寸采用单向正偏差,基本尺寸为最小值,与压铸件内形尺寸相应的模 具上型芯尺寸采用单向偏差,基本
压件上和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正负偏差,它们的基本尺寸为平值. 三 . 压铸
3. 影响压铸件尺寸
1)压铸件的收
L ' -L
计算收缩率:K = ---------------- x100%
L
K------
L' ------常温下模具型
L ------常温下
*收缩率不准确而产生的压铸件尺寸偏差一般要控在该
公差△的 1/5以内. (锌合金一般取千分之为压铸的收
三 . 压铸模
2)成型零部件制造偏差的影响(包括加
δZ=1/4-1/5△
3)磨损的影响
δC =1/6△
三 . 压铸模
4)模具结构及压铸
尺寸计算 :
LM+δZ /2=(LZ-△ /2 )+ (LZ-△ /2)K?ˉ-δC/2
a型腔径向尺寸 :
LM=[(1+K?ˉ) LZ-X△ ]=(1+K?ˉ) LZ-1/2(△ +δZ +δC )
K ?ˉ------预定
LM ------模具型
LZ ------压铸
X-------修正数, 0.5~0.7
LM=[(1+K?ˉ)LZ-X △ ]
三 . 压铸模
b 型芯的径向
LM= (1+K?ˉ) LZ+X△
LM=[(1+K?ˉ) LZ+X△ ]
-δZ
c 型腔深度和型芯高
+δZ
HM=[(1+K?ˉ) HZ-X△ ]
HM=[(1+K?ˉ) HZ+X△ ]
-δZ
三 . 压铸模
在计算型腔型芯成尺寸时,规定如下:
三 . 压铸模
d 中心距尺寸 :
CM=(1+K?ˉ)CZ
(CM)±δZ /2 =[(1+K?ˉ)CZ]±δZ /2
? 中心距尺寸在加工制造和磨损过程中不受影及上下差对
三 . 压铸模
e 成型中心边
1). 磨损后增大的
(C?ˉM) ±δZ /2=[(1+K?ˉ)C ?ˉZ-△ /24]±δZ /2
2). 磨损后减小的
(C?ˉM )±δZ /2=[(1+K?ˉ)C ?ˉZ+△ /24]±δZ /2
压铸机选用
一)确定压实压力
铸件特征
铸件要求
合金种类
压铸机选用
二)计算胀型力
(1)计算主胀型力
F=Ap/10
F 为主胀型力 (kN);
A 为铸件在分型面上的投影面积,多腔模时,则为各腔投影面积之和, 一般另加 30%作为浇 统与溢流排系统的面
p 为压实压力 (MPa)
(2)计算分胀型力
斜销抽芯、斜滑块抽芯及液压芯
①斜销抽芯与斜滑块抽
? F1为由法向分力引起的胀型力,为各个型芯所产生的向分力
? A1为侧向活动型芯成形端面投影
? P 为压实压力 (MPa);
? α为楔紧块
②液压抽芯器的
F2为液压抽芯器的插芯力 (kN)。
如果抽芯器未标明
? 式中, D 为液压抽芯器液压缸的直径 (cm); P1为铸机管道
计算锁模力
(1)一般情况
根铸件结构特征、技术要求和合金种类选用合适的比压,结合模具结构的考虑,估算投影 面积,可得到压铸该铸件所需的
F≥ K(F1+F2)
式中, F 为压铸机应有的锁模力 (kN); K 为安全系数 (般 K-1.25) ; F1为主胀型力,即作用在 分型面上的投影面积 (包括浇注系统、溢流排气系统的面积 ) 的力 (kN),F2分胀型力,作用 滑块楔紧块上的法向分力
(2)实际压力中心偏离锁模力心
用取面积矩的方法
式, F3为实际压力中心偏离锁模力中心时的锁模力 (kN); e 为型腔投影面积心最大偏移 (水平
A为、浇道与铸件的投影面积(mm2);L 为中心距(mm);B 为底部拉杠中心到各面积 A 的重心的距离 ;C 是各面积 A 对底部拉杠中心的
以压射能量优
压铸机同一液态金属泵,虽迄今为止仍沿用锁模力标志压铸机型号,但这不足以说明 压机的特性。压射系统的最金属压流量的关系?a?apQ2图表明压铸机的特性,说 明了压铸机所能提供的压射能量。根据件工艺的要求,需要一定的压射能量。因此,可以 根据这两种能量供需关系的比较选择合适的压铸机。该能量与结,形成个压铸 一压铸系统,这个系统得到配后,可以得到有充分度的工艺范围 (
(1) 每一台压铸机的压射系统都有其自身的特性曲线,压铸机制造厂很少提供这方面的资料, 主要是由使用对压铸机进
①铸机 pQ2图的绘制。 最大金属静压发生在压射终了冲头速度为零时, 冲头施金属上的压 力 (未
p0为最大金属静压 (MPa);
p1为压射缸 B 侧测得的压
p2为压射缸 C 侧测得的压
A1为 B 侧压射活塞面
A2为 C 侧压射活塞面
A 为压射冲头面积 (m2)。
②最大金属流量指速度阀门全开空压射时 (压力等于时 ) 的金
式中, Q0为最大金属流量 (L/s);
V0为空压射时冲头最大速度 (m/s);
A为压射冲头面积 (mm2)。
? 绘制 pQ2图的步骤和实例见表 3-2, pQ2图如图 3-11所示。
? 压力的变化,会引起最大金属流量 Q 的。同一压铸机在不同管道压力时的心图为 互相平行的删线,如图 3-12所示为压力增减 10%(
⑤调节阀开启度可以调节流向压射缸内的工液的流量,从而控制压射速度,但不能影响 最终静压,因此反映在 PQ2图上,是一组最终
(2)压铸机的
浇时,作用在液态金属上的压力与金属静压 (浇注过程终了)和金属液流动度有关 射冲头上
P=Avp
连接标的 Q0?ˉ和 P0?ˉ完成工艺需要的 PQ2图, 并器的 PQ2图进行比较。 一般说来, 只要工艺需要的 Q0?ˉP0?ˉ连线位于机器 P0Q0连线的下方,表机器能足压铸零件 的要,至于供需之间的最
如果艺要 Q0?ˉP0?ˉ连线不能或不能完全位于机器 P0Q0的下方, 则可以用适当提高管 道压力 (在允许范围内 ) 、改变冲头直径、改变调速阀门的开度,或者改变内浇积亦即 改变 DL 的斜等方法,以使供需平衡,
(4)从能量的方面进
压铸所需的压
压铸机所能提供的
式中, P2为压铸机能提供的压射能量 (kw); P1为蓄能器的压力 (MPa)(供充型用蓄能器设定压力 ) ; V0为空压速度 (cm/s); A0为压射缸
若满足 P2≥ P1,说明所选压铸机满足压铸的工
(5)优选压铸机一模
在压铸机具合系统中,通过调整艺参数,可以改善压铸件的质量和性能。这些工艺参 数用一个工作窗口 (Ow)加以限定。这说明 OW 是这工艺数的极限图。在压铸工艺中,充型 时间、内浇口速度和最终金属静压用以限定 OW ,这些参数与充型现象有,依赖于模具设计 和压铸机。在模具设计时, OW 内的所有点被认为都是相等的,并无优先权,可以认为最佳工 作点存在于 OW 的未上,压铸模做后,装压机上模之前是无法找到的,在 模具设计阶保易于找到良好工作点是基
工艺参数分成软参数和
软数是指通过操作者或一个控制装置进行调节的参数,如功率水平、金属压力、熔 温度、模具度和循环
硬数是指一种需修正的模具或同时需修正的压铸机,像冲头直、内浇口积、排
软参数在试模时容易更改
硬参数更改起来则既困难又费钱、费时,常常需要卸模具便重
因,优化手段是基于软参数并扩大 OW 内调整点的灵活性,从而为模具试验提供较的 范围,免费时费
①压铸机包容线 (MPE)
这一条与压铸机所有的特性线相切的双曲线, MPE 线是压射时用蓄能器压力 P1、 最大空 射速度 V0压射活塞面
式中, a 为压射系统所能提供的压
显然,与冲头直径无关,是压铸机压射终了的通用特性。示储存于充型的蓄 能器内的能量, 在压射阶段通过液压系统施加于金属熔体上, 位于 MPE 下的面积 (见 3 2。 )
压铸机压室容
? 压铸机初步选定后,压射比压和压室的尺寸也相应初定,核算其容量能否足每次金属 注量
? G 室>G 浇
? 式中 G室——压室
? G浇——每次浇注重
? 式中 D——压室
? L —— 压室长度包括口套长
? ρ—— 液态合金密度(g/cm3);
? K —— 压室充满度
动模底板行程核算
选推杆推出机构 , 动模座板行程就是铸机开模后, 模具分型面之间最大距 离,根据铸件形状、浇系统和模具结构算是否满足
L 取≤ L 行
式中 L取——开模后分型面之间能取出铸件最小距
L 行——动模座板行程(mm ) ;
L 取≥ L 芯 +L件 +K
式中 L取 -开模后分型面之间能取出铸件的
L 芯 -型芯高出分
L 件 -铸件高度(包括
K-安全值(取 10mm )
浇注系统的布置方案
⑷采用厚的内浇口有利于静
除缩孔,采用多个浇口即梳
的解决问题。
⑸满足充填,排气条件下,
程。
⑹不应设内侧浇道,因为壁
严重。
⑺内浇口设在此,金属液成
填排气口。
直浇道的布置
? 室与浇口套制成一体,并采用深导入室直浇道,利于的充满度,见效深型腔压 铸模的体积,还有利于采用标准压室,横浇道的入口开设在压室上部三分之二上 部位,以金属液在重力作用
横浇道布置
采“T”形横浇道, 内浇口附近采用与铸件形相同的半环形, 金属液在浇道内得 到稳定流动,内浇口正对着主横浇部位金属液流量很,和上面布置
浇注系统的设计计算
1) 内浇口的
①内浇口截面积的计算——流量计算法
Ag=G/(ρυgt )
式中 Ag——内浇口截面
G ——通过内浇口的金属液
ρ—— 液态金属的密度 (g/cm2);
υg ——内浇口处金属液的流
t——型腔的充填时间 (t);
②内浇口厚度
③ 内浇口宽度
溢流槽的设计方案
在属液最先冲击的部位和内浇口的两侧设置溢流槽,排除金属液流前头的气体,冷污 金属液,稳定流态,减少涡流,并将回浇口两侧
在压铸过程中,由于铸件结构和工艺条件有限,不易完全达理想的态,
汇合,也是气体,冷污金属液,涂料残渣最集中的区域,溢流槽改善充填排气。 在金属也最后充填的部位,合金温度和模具温度比较低,气体,夹较集中,置溢流 槽
在件的厚壁处设置溢流槽,改善铸件内部质量,采用大容量溢流槽和较厚溢流口充分 排和夹渣,转移松部位,
但溢流槽设在动模上,可增大对动模的包紧力,使铸件在开模时,动模带出。 溢流槽
溢流容积:按照充填型腔时金属液的流动方向和路径,型腔划分为若干个区,每 个区一端为金属液的入口,另一端设置溢流槽。在理想状态下,一个区的金属液仅 停在这个区内,各
溢流槽的容积不少于铸件体
排气槽设计
排气于从型腔内排出空气及分型剂挥发出来的气体,型腔内的气体在压射时尽 可能被压铸金属液排出, 将排气槽金属液最后充填的部位。 排槽一般射在溢流槽后面, 与溢流槽配合,
在流槽后端布置排气槽,排气槽与溢流槽错开布置,防止金属液过早堵塞排气槽。 在靠近溢流槽部位排气槽深度较大,有利于排气
对表盖压铸件,其分型面为平面,故选择由分型面上直接从型腔中引出的排气槽,排 气槽呈曲折,有利于防止属液从排
结构零件的设计
Ⅰ 动、定模导柱和
㈠ 导柱和导套
应有一定的刚度引导动模按照一定方向移,保证动、定模在安装和合模时的正确位 置,在合模过程中保持柱、导套首先起向作用,防止
导柱高出型芯高度,以免模具搬运型芯
为了便于取出铸件,导柱一
在卧室压铸机上采用中心浇口的模具,则导柱须安定模
(三)导柱、导套在模
导柱、导套一般布置在模板
保持导柱之间有最大开档尺寸,于
为防止动、定模在装
可将其中一根导柱,取
抽芯机构的设
? 抽芯机构室压铸模具中常用的机构。当铸件上与开模方向不同的内侧凹或 侧孔的阻碍压铸件直接脱模时,必须将成型件侧孔或侧凹件做成活动的型芯。 常用的侧向抽芯机
(1)动抽芯 利用开合模具时的,压铸机的开模力和模、定模之间的相对运动,通过 抽芯机构改变运动的方向,将侧型芯抽出。其具有机构复杂但力大、度较高、生产 率高、易实现自
(2)液压抽芯 以压力油为抽芯动力, 在模具上设置专门的液压缸, 通活塞的往复
(3)其他抽芯机构 如手动抽芯机构、 活镶块外抽
抽芯力和抽芯距
在压,金属液填满型腔,冷却并收缩,对活动型芯成型部分产生的包紧力,在抽芯机 构开始工作的瞬间,须克服由压铸件收缩产生的包力和抽芯机构运动时的种阻力,这两
抽距离是指型芯从成型位置抽至不妨碍铸件脱模的位置时型芯和滑在抽芯方向所移
抽芯力的影响因
(1) 型芯部分的表面积越大,所需的抽芯力也越大,型芯的断面几何形状复杂抽
(2) 铸件的成型部分壁较厚,金属冷却变形缩越,抽
(3) 加大活动型新的脱模斜度可以减少抽芯力,并且以减少型表
推出机构的设
压铸模具中将铸件从型腔推出的构叫
推机构一般设置在动模上。推出机构一般有推出元件、复位元件、限位件、导向元、 结
推出机构的基本形式:机动推出、液压推出手动
推杆推出部位设
推杆应合理分布,是铸件各
压件有深型腔和包紧力大的部位, 要选择推的直径和数量, 同时推杆兼排气、 溢流作用。 避免在铸件的重面和基准表面设推杆,可以在
第四讲 :压
用于压铸的合金应具有
1.有够的高温强度和可塑性,热脆性要小 压铸时,金属在模具内凝形的温度仍 然较高,在冷凝收缩的过程中,必然有应力产生而引起铸件的热裂,当合金在高温又有较大的 脆性时,则为严重。所以要求金在高下应具备足够的强度和
2.晶度范围小,流动性好,产生气孔、缩松的倾向小 结晶温度范围大的合,产 生细分叉的树枝状结晶,增加了流动阻力,对填充过程有着一定的影响。结晶温度范围大时, 会使凝固过程在较长时间地处于半液体状态,了部缩,易形缩而使铸件织不 致密,甚至在收缩过
当晶温度范围小时,可以使金属在模具型腔内尽量能接近于同时凝固。因此,具有小的 结晶间隔有大量共晶体合金是最
3.能小的收缩率,产生热裂、冷裂和变形的倾向小 合金在具冷却凝固,产生体 积收缩。由于模具型腔的形状 (铸件的形状 ) 是复杂的,截面又是变化的,所以,收缩时,常 引缩孔、松和产生应力。收缩程
. 压铸锌合金中各种
(1) 压锌合金中,铝量一般在 3.5~4.5%范围内。铝可以减少熔融的锌对色金 属的侵蚀,当在个含范围时,铁在 430℃仍不溶于锌液中。同时,铝又能细化晶粒, 强化合金,随着铝含量的高,合金的强度及冲击值均有显著提高。但当铝含量超过 4.5%时, 对机性能的增加不再有显著的作用,冲击性却而降低多。铝量大 5%时,合金 变脆;而小于 3.5%时,则填充性能
(2) 压铸锌合金中,加入铜这一元素,能显著地阻晶间腐蚀,并且合金的强度和硬 度都有所提高。当铜的含量超过 1.5%时,其抗蚀就不再继续提高。铜含达到 4%以上
(3)镁 压铸锌合金中,镁的含量很少,但对晶间腐蚀现象有显著的降低。含量为 0.03%,一般以 0.04%为宜。但当铅、锡、镉等杂质含量较多时,镁的作用也就不太显著了。 镁含量超过 0.08%,会合金有热性,低冲击强和填充性能。此外,镁还略
(4)铅、锡、镉等杂质 这些杂质除了引起的晶间腐蚀现象之外,微量的锡、镉的在, 还会著增加合
(5)、硅等杂质 铁杂质会产生硬质的铁铝化合物。铁含量多,对机械加工性能、 电镀前的抛光和填充性能都有影响。硅杂质是随着铝的加入而带入的,硅不溶解中,而以 结晶出现。硅含量即使很少,对
镁合金的熔炼
(1)炼具与金属液接时,其上粘有很多熔渣和氧化物,必须经常用熔剂进行清, 为此要在熔炉旁另设一熔剂熔化坩埚,将熔剂熔化并加至。 760~800℃,以便熔炼工 具在使用之,浸入其内洗涤干净,经过洗净的工具再预热到暗红色后才能使用。洗涤坩埚中 的熔剂,在每一工作,应理 1~2,以除其中脏物,并根据剂的消耗量和洗涤 力的减弱,往
(2)坩埚预热到 400~450℃,撒上炉料重 0.1%~0.5%的熔剂,随后加入预热的镁锭、 铝镁中间合金和回炉料,迅速升温熔化,待全部炉料熔化后,于温度 690~720℃加锌锭, 次加料后应在金属
(3)为除混金属中的氧化夹杂物,提高金属的纯度,压铸镁合金要进行精炼。合金液 温度至 700~730℃时, 用搅拌勺激烈地由上而下拌合金 5— 8min , 直至合金液呈现面光泽 时为止。 在搅拌过程中, 应向合金液面均匀地不断地撒上熔剂, 其耗量为炉料总重量的 0.8%~ 1%。除去合金液面的熔渣及熔剂,并撒上一层新熔,然后升温至 780℃,在此温度下使金属 液静置于 15min 。镁合在整个熔保温过中,如发现在液面有燃时,应立即撒 熔
为了减少和完全消除浇道相连处的涡流,须采
1避小截面突然过渡到大截面,为此,压室、浇杯以及浇道内径不应有很大的差别; 2应有足够大的分流器,使浇口处内外都生成初生晶层,样,金属液就
3了保证金属液从直浇道平滑地过渡到横道,必须是两者之间有大的转接圆弧半径,这样 就消除了金属液急剧转弯,使它平缓地从小截
在铸生产中,压铸机、压铸合金和压铸模是三大要素。压铸工艺则是将三大要作有机的组 合并加以
压是使压铸件获得组织致密和轮廓清晰的重要因素,又是压铸区别于其他铸造方法的主要特 征,其大小取于压铸机
压中速度的表示形式有压射速度和充填速度两种,充填速度的选择应视铸件大小、铸件复杂 程度、件的要求、合种类、压
压生产过程中,浇注温度过高,收缩大,铸件容易产生裂纹、晶粒粗大,还能造成粘模;浇 注温度过,容易产生冷、表面花纹
压铸模在使用前要进行充分预热,并保持在定的
1免金属液激冷急剧,而很快失去流动性,使铸件不能成形,或即使成形。但因激而增大 线缩,引起
2避免铸型因激热而胀裂,延长压模的
3低型腔中的气体密度,有利于型腔中气体的排出,从而获得表面光洁、轮廓清晰
压过程中,为了避免铸件与压铸模焊合,减少铸件顶出的摩擦力和避压铸模过受热而
影响压铸件尺寸精度的
1压铸件的空间
2基本尺寸
3末句结构对该
4合金种类
5设计模具选用收缩率与该尺寸实际现
6压铸工艺参
7模具的工作寿命、制造、维修其
8压铸机合模系统的结
嵌铸的作用主要有:
1消除压铸件的局部热节,减少壁,防
2善和提高铸件局部性能,如强度、硬度、耐蚀性、焊接性、导电性、导磁性和绝性等, 以大压铸件
3于具有侧凹、深孔、曲折孔道等结构的复杂铸件,因无法抽芯而压铸难,使用
4可将许多小铸件合铸在一起,代替装配工序或复杂件化为
热室压铸机的特点
结构单,操作方便,生产率高,工艺稳定,铸件夹杂少,质量好。但由于压室和射头 时间浸在金属液中,极易产生粘结和腐蚀,影响使用寿命,且压室更换不便。因此它通常用于 压铸锌合金、铅合金和锡合金等低熔点合金。其产高,属液度高及温度动范围 小,故近年来还扩
在压程中,充填条件是由压力、速度、时间、温度以及排气有因素共同组成。而 浇注系统与压力传递、熔融金属流动速度、填充时间、凝固时间、型腔温度、合金以及排 条件方面有密切的关系,从而对
1. 从传递压力来看,内浇口和浇道的截面都应保证在铸件的凝固时间内该处的属不先 凝,以便传
2. 动度,压射速和压室截面不变时,内浇口截面积加大,填充速度将会降低,这 有助形良的填充形态,有利于排气。过,过低的内浇口速度,则使填充时间 过长,又会使金属凝固过早,甚至填充不足。至于小的内浇口截面积,固然能获得较 高的填充速,但高的浇口度又会熔金属的喷射度加剧,甚至弥散成液 滴,加快
3. 充过程的排气,在很大程度上是由型腔 (铸件 ) 形状和浇系所决定的。低的流动 速度有利于排气,但当型腔具有深腔难以排气的情况时,高的流动速度则使金属流先 填充该处,同有利于气,当注系统
4. 从模具的热分布来看,浇口位置对浇道内、型腔金属传热的影响程,决定着模吸 收
5. 在综合充填过程的各种因素,并进行调整以后,最终反映在充填时间上,充填时间 主要取决
模架设计的原
1. 模架应有足够的强度和刚性,在承受压铸机锁模力和金属液的填压力的情下,不
2. 模具的总厚度必须大于所选用压铸的最
3. 块到模架边缘的模面上需留有足够的部位设置导、导套、销钉、紧固螺钉的位置。当 镶块为组合式时,模架边缘的宽度应进行验算。对设有芯机构的模具、模板边应满足 导滑长
4. 模具型腔的反压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心,以防压铸机受力不均,成局 部锁不严而影
5. 架在压铸机上的安装位置应与压铸机规格或通用规格一致。安装要求牢固可靠,推 出机构受力中心要求与压铸机的推出装置基本一致。当机构偏心时,应加强推导柱 的刚性,
6. 为便于模架的吊运和装配,在动、定模模架上应有吊环螺钉。对中、大型模具,在模板的 两侧均钻有螺,以拧入握
7. 连接模板的紧固螺钉和定位销钉的直径和数量,应根据受大小选,位置
8. 模架不宜过于笨重,以便装卸、修理和搬,并减压铸
液压抽芯机构有
1. 以压力液为动力,并且抽拔力作用方向与滑块滑动方向一致,故抽拔动作平,抽芯距离 比机械结
2. 模具结构简单,模体的体积较,加
3. 在一般的情况下,抽拔方向可以不仅限于行于型面
4. 由于电器已用于抽芯器上,程序已可自动控制,联锁已不成为问题,抽拔距离也
5. 当插芯力足够大时,可以不设楔紧装置。并且在这种情况,定模内抽芯很
6. 由于上述的特点,大型压铸模上最宜采用,并且可以需要设专用
推出机构设计原则
(1)模时应使压铸件留在动模一侧。压铸机的顶出装置设在动模侧, 在一般情况下, 压铸 模的推出机构也都设在动模一侧。 因此, 应设法使压铸件对动模的包紧力较, 以便在模时, 使压铸留在动模一侧,这在
(2)出机构不能影响压铸件的外观要求。压铸件出后, 特别是采用推杆推出时, 都留有推 出痕迹。因此,推出元件应避免设置压铸件的重要表面上,以免留下推痕,
(3)选好推出作用力点。推出元件应作用在脱模阻力大的部位,如成型部位的周边、侧旁或底端 部;选在强度较高部位,如凸
(4)避免推出时变形或损伤。推出元件应分布对称、均匀,推出
(5)推出机构应移动顺畅,灵活可靠。
(6)推出机构的结构件应有足够的强度、 刚度和耐磨性能, 保证在相当长的运作期内平稳运, 无卡滞
压铸模具论文
目 录
一、摘要 ……………………………………………………………………………1
二、支架压铸件结分析 …………………………………………….3 2.1压铸件结构 …………………………………………………….......3 2.2尺寸精度 …………………………………………………………..3 2.3材料 ………………………………………………………………………3三、支架铸件的成型艺数 ……………………………………..3 3.1力参数 ……………………………………………………………...3 3.2速参数 ……………………………………………………………...5 3.3间参数 …………………………………………………………..….6 3.4温度参数 ……………………………………………………………...6四、支架压铸件的具概述 ………………………………………..…..7 4.1型面的确定 ………………………………………………….……7 4.2浇注统设计 ……………………………………………….…..8 4.3顶出系设 ………………………………………………….….…8 4.4成型零
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二、支架压铸件
2.1压铸件结构
该压件构比较简单,但在三个方向均有侧面凹孔, 因此压铸时要采用抽芯机构抽芯。 压铸件的表面大部分为曲 面, 用一般的机械加工法加工模具型腔比较困难, 因此型腔部分 宜用机床加。 铸件厚基本匀, 但 B-B 刨
2.2尺寸精度
该件全部尺寸均未注公差。 按图中要求, 其公差 IT12级,用压铸方生产该零完全能达
2.3材料
压件材料为 YZAISi12,为压铸铝合金,可以用作压 铸该零件的材料。表得,其平
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三、支架压铸件的成
3.1压力参数
压力是压铸工艺中主要的参数之一。 压铸工中的压力 是由泵产生的, 泵借蓄压器通过工作液体传递给压射活塞, 后 由压射活塞经射冲头施加于
作用属液上的压力是获得组织致密和轮廓清晰的铸件 主要因素, 所以, 必须了解并掌握压铸过程中作用在液态金属 上的压力的变化情况,便正确利用压铸过程中阶段的压力,
压铸过程中的压力可以用压射力和压射比压种形
(1) 压 射力
压机压射缸内的工作液作用于压射冲头,使其动 液态金属充填模具型腔的力。 其大小随压铸机的规格而不 同,它映了压铸机功率的小。压射力计
(7.1) 式中 F —— 压
p —— 压射缸内工作液的压力(MPa ) ;
A —— 压射冲头截面积(2mm ) ;
3
D —— 压射缸直径(mm ) 。
(2)压射比压
压比压是指压射过程中, 压室内单位面积上液态金属所受 到的压力。其计
(7.2) 式中 p ——压射比
F ——压射力(N ) ;
A ——压射冲头截面积(2mm ) ;
D ——压射缸直径(mm ) 。
根据压铸机的压射力可以初步计算压射比压。 因为该模 型腔空间较小,铸件壁厚较薄,金属液流程不长,压射比压可 以通过调整压铸机的压射力,使其降。通过调
3.2 速度参数
压中速度的表示形式有压射速度和充型速度两种。 充型速 度与压射比压对铸件的内在质量、 表面质量及廓清晰度起
充型速度与压射比压的内在关系可由流体力原理
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(7.3) 式中 υ—— 金属液流经内浇道的
Pb —— 施加给金属液的压射比
ρ—— 金属液密度(kg/3m ) ;
Cd —— 阻力数(或称
充填度选择应与铸件大小、复杂程度、合金种类和压 射比压的高低有关。对于壁厚或内部质量要求较高的铸件, 由于冲型比较容易,可以选择低充型速度、高比压、大浇口;而 对于薄壁复杂或表面质量要求高的件, 需要快充型, 应选择 充型速度,高比压。常用的
3.3 时间参数
压铸包括充型、持压及压铸件在压铸模具中停留的 间。它是压力、速度、温度、金属液特征,以及铸件结构(主要 是壁厚和体积)和模构(特别是浇注系统排溢系统)等各
充型大多在 0.01~0.2s 之间。 充型时间的长短于铸 件的体积大小和复杂程度:对大而简单的铸件, 充型时间要相对 长些;对复杂和薄壁铸件,充型要短些。践证明,中小型 铝合金压铸件的充型
持压时间的作用是使压射冲头有足够时
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给未凝的属,保证铸在压力下结晶,加强补缩,以获得致 密组织。对熔点高、结晶温度范围和壁铸件,持压时间要 长些; 反之持压时间可短些。 当持压时间不足时, 易出现缩松; 但持压时间过长起不到很大的效果。一般持压时间为 1~2s ,对 结晶范大和壁的件,持时
3.4 温度参数
金属液的注温和模具的工作温度是铸过程中的热因 素, 是获得合格铸件的主要工艺参数之一, 它与铸件结、 壁厚、 充型的压力、速度及合金类有。为保证良好的充型条件, 就要制和保该参数处于合理的水平, 并稳定在一定的范围内。 浇注温度过高,收大,铸件容易产生裂纹,晶粒粗大,力学性 能下降,还会造成粘模,并降低模具寿命;注温度过低,产 生冷隔、 表面花纹和浇注不足等。 , 注温度应压力、 模具温及充型速度同时考。 同合金的压铸充温不 同。支架所使用的压
四、支架压铸件
4.1分型面的确定
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该零中为一圆筒形,因此这一部分分型应在图中 C-D 处。只有这样才能使圆顺脱。而对于圆筒右侧的 R3处,其分型面位置应在 A-B 处。在 R20处,近似用直线 B-C 倾斜 分型, 既能保证模具在 C 处的强, 能足成的要, 因此,
4.2浇注系
该零卧式冷压室压铸机上压铸成型, 零件在三个方 都有侧凹,须侧向抽芯。因此在这三个方向上,应尽可能不设置 浇注系统,否则模具结复杂。所以,可将浇注统设置于没 有
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4.3顶出系统设计顶
产品一个成形周期后开模, 产品会包裹在模具的一, 必须将其从模具上取下来, 此工作必须由顶出系统来完成。 它是 整套模具结构中要组成部分, 一般由出, 复位和顶
一 . 按动力来分
1. 动顶出 : 当模具开模後, 由人工操纵顶统顶出产 品。它可使模具结构简化,脱模平稳,产品不易变形。但工人劳 动强度大,生产率低,适用范围不。一般在手动旋
2. 动顶出 : 通过注射机动力或加设之马达动脱模 机构顶出产品, 它可通过机台上的顶杆推顶针板, 来达到脱模目 的。 也可在公母模板上安
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机构顶出产品, 调模时必须注意控制开模行程, 适用於出系统 母模
3. 液压顶出 : 在模具上安装专用油, 由注射机控制油缸 动作, 其顶出力速度和时间都可通过液系统来调节, 在合模 之前
4. 气动顶出 : 利用压缩空气在模具上设置气道和细小的 顶出气孔,直接将产品吹出。产品留顶出痕迹,用於薄件
二 . 按模
一顶出机构,二次顶出机构,母模顶出机构,浇注系统顶 出机构,纹顶出机等。
1. 选择分模面时尽量使产品留在脱模
2. 顶出力和位置平衡,确保产品变
3. 顶针须设在不影响产
一 . 顶杆
它是顶出机构中最简单, 最常见的一种形式, 其面积形 主
1. 形 因圆形制造加工和修配方便,顶出效果好,在生 产中最广泛。但圆形顶出面积相对较小,易产生应力集中, 顶穿产品,顶变形等不良。在脱模斜度小,阻力大等形,箱形 产品中量避免用。 当顶杆较细长
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托顶针,以加强刚度,避免
设计要点 :
1. 顶出位置应设置在阻力大处,不可离件或型芯太近, 对与箱形类等深腔模具。 侧面阻力最大, 应采顶面和侧面同时 顶出方式,以
2. 产品阻力均衡时,顶杆应对称置,
3. 当有细而深之加强筋时,一般其底
4. 若模具上有镶件,顶针设其上
5. 在产品进胶口处避免设置针,
6. 对与薄片产品在分流道上设置顶针,即可
7. 顶针与顶针孔配合,一般为间隙配合。如太松易产生毛 边,太紧易造成卡。为利于加和装配,
8. 防止顶针在生产时转动,须将其固定在顶针板上,其 多种多样,须根据顶针大小,形状,位置来具体确定。 9. 顶出系统脱模以后在进行下一周期生产时,必须退回处, 形式要有强制回位,拉杆
二 . 顶管
又叫或套筒顶针, 它适用与环形筒形或带中心孔之产品 。由于它是全周接触,受力均匀,不会使产品变形,也不易 留下明显顶出痕迹, 可提高产品同心度。 但对与边较薄之处避 使用,以免加工困
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三 . 推板
此形适与各种容器, 箱形, 筒形和细长带中心孔之薄件 产品。它顶平均,顶出力大,不留顶出痕。一般会有固定 连接,以免生产中或脱模时将推板推落。但只要导柱足够长,严 格控制脱模行程, 推可固定。 推板型之间的配须顺 畅,防止摩擦或卡
四 . 顶出块
有带突缘处, 为便与加工和脱模, 常计成顶出块形式顶 出。 大多其平面为分模面, 下面有两支支较大直径顶杆接, 顶出
4.4成型零件
1、 模具的成型零部件主要是 型腔和型芯,模具工作部分 尺寸的确定就是算其长、、高以及
2、
影响塑件尺寸精度的因素有成型零件制造
型零磨损 和塑料的收缩率 S 。设计时 一般应型零件 的制造公差控制在铸件相应公差 的 1/3左右,只考虑与铸件 脱模方向平的表面的磨损, 对垂于脱模方向的表
3、 采用平均值法计算模具工作部分尺寸时, 对铸件尺寸和 成型零部件的尺偏差统一按“入体”原
① 凡轴类结构,最大尺寸为基本尺,公
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② 凡孔类结构,最小尺寸为基本尺寸,公差为正偏差; ③ 中心距差为双
4.5压铸件装配图
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总结:
本文绕支架零件进行压铸模及压铸工艺参数设计, 完成 了大支架零件的艺分、 浇注系统、 成型零件以及压铸工艺 参数等设计。 完成了对大支架零件工艺参数的制定和模具的设计。 对于本产品而言, 压工艺模具性是影产质量的主因 素,为了能够得到合格
(1)在模具分型面的设计中,采用平直分型面够很好地 满足压铸工艺要求; 型腔布局时, 采用一模一腔, 从、 工艺、 生效率等各个方
(2) 通过对大支架零件工艺性分析, 采用型芯型腔组合式来 完成成型部分的计。抽芯机则采用斜
(3)根压铸件的结构特点及材料的特性,合理地选用压铸 机及其相参括最大注射量、锁模力、模具的外形尺寸、模 具厚度、 开模行程等, 这些参数要经过校核后才能满足生产要求。 (4)压件的结特征对压工艺参设计的影响,以及各工
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压铸模具合同
压铸模具合同
甲方:
乙方:
一.甲方提供样品或三维图,乙方按实样或三维图开模,甲方中途或样品试装后提出更改, 应承担
二.模具交货日期:收到预付款之日起40天完成。如未按期完成,逾一天将扣
三.模具付款方式:合同生效后,甲方向乙方预付40%模具费,样品交样合格后付40%模 具,20%余款订单完成后
四.模具主要型腔、型芯均采用H13模具钢,模具保质寿命5万模。生产过程模具损坏 方应立
五.本合同一经盖章签字生效,任何一方不擅自
六.本合同一式贰份,甲、乙方
甲签字(盖章): 乙方签
电话:13805809889 开户行: 账号: 电
日
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