范文一:中高费方案(模板)
×××××有限公司
编号:F21
清 洁 生 产 中高费方案
公司名称
方案名称: 方案类型: 方案编写部门: 方案编写人:
200 年 月 日
方案内容
1. 现状说明:
2. 现状与行业水平对比:
3. 原因分析:
4. 方案技术路线或途径
:(实际状况、国内、国外同行相比)
5. 方案投资情况说明:
(投资概算、设备清单、其它)
6、方案预计效益 6.1方案预计经济效益:
6.2方案预计环境效益
7、方案实施计划:(也可以用文字描述)
方案实施计划表
8、清洁生产方案可行性分析: 8.1方案技术可行性分析
8.2方案环境可行性分析
8.3方案经济可行性分析
中/高费清洁生产方案经济可行性分析表
范文二:中高费方案详细
一、酯化余热改造工程
1、技术评估
中纺院设计的原锦福聚合装置, 其工艺塔顶排出的酯化蒸汽 (温度约 100℃) 经过列管换热器 13-E01用 WC 冷却后,冷凝下来的工艺水(温度约 65℃)一部 分回流, 一部分排至污水站处理, 未冷凝的乙醛等有害气体经过气体洗涤塔洗涤 并经过氮气稀释后排至大气。
分析原设计有两处不足:
①、工艺塔顶排出的酯化蒸汽余热未能有效充分利用,直接排放,造成能 源浪费;
②、 WC 用来冷却工艺塔顶排出的酯化蒸汽(由 100℃↘ 65℃)也是要消 耗电能的,增加了电耗;
通过在聚合制冷站安装一台 RXZII (95/85) -407DH2M 溴化锂吸收式热水型 制冷机组,利用聚合 13-C01工艺塔顶的余热蒸汽作为机组热源,同时在灌区安 装二台 750t/h的中温型冷却塔、三台冷却水泵;聚合五楼安装二台板式换热器、 一台列管冷却器将蒸汽转换成热水; 二台热水泵二台冷水泵, 将板式换热器热水 入制冷机组作为制冷机热源; 冷水泵二台安装在制冷站, 直接与短纤冷冻水管网 相连接。
该项技术目前在国内已经成熟, 过去公司有类似改造的成功先例, 不存在技 术难题。
2、环境评估。
在不改变原装置的工艺条件下, 原废气排放方式、 废水排放方式均不变且合 理利用了原本白白浪费的能源。降低了电耗增加了效益。直接经济效益 339.696万元 /年。
3、经济评估
二、螺杆机过滤器改造方案
1、技术评估
聚合螺杆机投用后,①是切换周期短(1天左右) ,增加了工人的工作量和 加班产生的费用, 消耗了清洗滤芯产生的能耗及药品费用; ②是泡泡料回用量有 限 (08年在 30~40吨 /月) , 不能够为公司产生较大的效益; 经分析导致引起此问 题的原因是螺杆机过滤器不配套(过滤面积太少, 1.8M2) ,为进一步充分挖掘 系统潜能, 增大到泡泡料回用量 (90∽ 100吨 /月) 提高经济效益, 因此对螺杆机 过滤器改造,将过滤面积扩大到 15M2。方案内容:
1. 拆除原有螺杆过滤器及相应管线;
2. 安装改造后的过滤器(PF2T-15B ) 、相应管线及操作钢平台与 TSHQ07气 动葫芦。
采用 1、螺杆过滤器 PF2T-15B 一台 一台
2、 3吨气动葫芦 (TSHQ07) 一台
3、 18#工字钢 12米, 16#槽钢 16米, DN25CS 管 6米, DN25阀 3个。
经过相应改造从而达到提高经济效益的目的。
2、环境评估。
改造后,改造后每月回用泡泡料量按增加 50吨计,泡泡料 8000元 /吨,熔体 10000元 /吨,每年可创效益:
50T/月 *12月 *2000元 /T(2000元 /T是熔体与泡泡料外销差价) =1200000元。每年可增效益百万元以上。
3、经济益评估
三、二甘醇的添加改造方案
1、技术评估
现有工艺技术产品二甘醇含量较低,影响可纺性和染色性能。通过添加一定 量的二甘醇, 改善聚酯熔体的内在质量, 从而提高可纺性和染色性能。 通过管道 用泵把二甘醇从罐区储罐送到聚合四楼储槽,靠位差自流到 11-TA01浆料罐中。 方案内容:增加 50M3储罐 1个、配制罐 1个(3m3\带加热的夹套 \搅拌器 \液位 计) 、烛芯式过滤器 1台、供料罐 1个(5m3\液位计) 、供料泵 2台、乙二醇批量 表 1块、质量流量计 1块、气动调节阀 1台、配套电机和管线等材料。总计投资 约 32万元 .
2、环境评估
该项目改造后,改善熔体质量,提高产品品质。
3、经济评估
方案实施后,改造后能改善熔体质量,提高产品品质,提升上染率,经济效 益无法估量。
四、酯化蒸汽回收利用冷却水泵气蚀改造
1、技术评估
原公司酯化余热制冷用冷却水泵投用后①、冷却水泵噪声、震动较大, 9月 份由于机封漏拆检, 发现叶轮表面由于气蚀呈现海绵状破坏。 ②、 叶轮入口由于 在该处温度下的饱和蒸汽压 PV 时,液体将部份汽化,同时还会有溶解于液体的 气体解吸出来,生成大量小气泡,这些小气泡随液体流到叶轮内压力高于 PV 区 域时, 小气泡便会突然破裂, 其中的蒸汽会迅速凝结, 周围的液体将以高速冲向 刚消失的气泡中心,造成很多的局部冲击压力,冲击叶轮发生噪音,引起震动。 金属表面受到压力大, 频率多的冲击而剥蚀以及气泡内夹带的少量氧气等活泼气 体对金属表面的电化学腐蚀等, 使叶轮表面呈现海绵状破坏; 针对目前冷却水泵 气蚀,必须提高泵入口处压力,减小吸入损失 hc ,为此,在现有设备布置情况 下考虑增加入口管径,改造所需材料清单:
① DN450蝶阀 3个(仓库库存 1个) ,
②篮式过滤器 3个(进口 DN450,出口 DN300,长度 800MM ) ,
③ 法兰 DN450 PN10 6只
④ 碳钢管 DN450 3M (利用仓库材料)
⑤ 配套螺栓、垫片
总投入 约 8万元
2、环境评估
通过改造能有效的降低离心泵的气蚀余量, 减少对叶轮等金属表面产生剥蚀, 从而降低对叶轮等过流部件破坏,避免引起密封和轴承受损以及涡轮和泵壳受 损,导致泵的性能下降,影响制冷机稳定运行。
3、经济评估
方案实施后改善泵的运行性能, 保证了制冷机组的稳定运行, 经济效益无法 估量。
五、 PTA 槽车输送改造方案
1、技术评估
聚合部原 PTA 输送为人工拉至五楼开包投料,其缺点是①、PTA采购成本 费用增加(PTA 袋计入成本) ;②、人工投料工作量大。需15人的岗位编制。 针对此决定在1#链板输送管道上开一外接预留口、插板阀一个,配套液压 油站,PTA槽车可直接通过该处投料,由链板输送至PTA日料仓。这样 1、 可以节约PTA采购成本费用增加(无 PTA 袋计入成本) ; 2、人工投料工作量 大大降低。只需 9人的岗位编制。
2、环境评估
1. 改造后人员编制只需 9人, 节约人力成本 15-9=6个, 每人月收入按 1600元/月计,年节约成本:6人×1600元×12月=11.52万元。
2. PTA槽车和袋装PTA每吨可节约 30元(PTA 袋) 。每天按 200吨计, 年产经济效益:200吨/天×30天×30元×12月=216万元。
年经济效益可达到:217.52万元。
3、经济评估
范文三:清洁生产中高费方案
上海德朗能动力电池有限公司
编号:
清 洁 生 产 中高费方案
公司名称:上海德朗能动力电池有限公司
方案名称: 高效电机的替换 方案类型: 节能
方案编写部门:设备部 方案编写人:刘经伟
2013年10月22日
方案内容
1. 现状说明:
目前我司各类三相电机698台,合计功率969.82KW。处于“高耗能落后机电设备(产品)淘汰目录”的电机有157台,合计556.6KW。而国内大力推行高效电机,综合效率提高4%左右。2014年前更换高效电机政府给以补贴,2014年1月后更换高效电机政府不再给补贴。2014年强制性要求电机生产企业全部不再生产普通电机。
2. 现状与行业水平对比:(实际状况、国内、国外同行相比):
目前受工业和信息化部的《2013年工业节能与绿色发展专 项行动实施方 案》、《工业和信息化部、国家质量监督检验检疫总局关于组织实施实施电机能效提升计划(2013-2015年)的通知》、《上海市人民政府关于印发上海市2013年节能减排和应对气候变化重点工作安排的通知》。且现阶段政府分别对旧电机回收及高效电机的使用进行补贴。各行业都在淘汰低效高能耗电机。 3. 方案技术路线或途径
公司2013年6月实施的“电能平衡”项目报告中,第5.2、5.3、5.5、5.6 条中,分别提到我司目前低效电机(风机、水泵及各类电机)的使用状况,并进行了评估。认为更换高效电机的技术方案较成熟,不存在技术难点。只需找相关有资质的节能公司就可以做此工作。
4. 方案投资情况说明:(投资概算、设备清单、其它)
根据我司电机使用状况,第一期先淘汰更换每天连续使用时间超过6小时的普通电机共计49台(且能用高效电机替代),功率197.05KW。见下表:(预计费用约3.5万元,实施周期60天)。其它间隙性运转、备用电机及变频控制的电机暂时不更换。
5、方案预计效益 5.1方案预计经济效益:
按普通电机平均效率85.7%,更换后高效电机的平均效率89.2%计算。更
换高效电机后的节电率为4.08%(注:节电率=/高效电机平均效率*100%)。按每台电机每天平均使用10小时,每年运行按285天计算,每年运行时间2850小时。每年因普通电机(197.05KW)产生的用电量为56.16万度。按高效电机的节电率4%计算,每年节约用电2.246万度电(约占公司总用电量的0.25%)。按日平均电价0.76元/度计算。每年节约电费1.71万元,预计2.05年收回成本。 6.2方案预计环境效益
按6.1所述,每年节约用电2.246万度电,每度电相当于二氧化碳排放量960克计算。相当于每年少向环境排放二氧化碳21.5吨。 7、方案实施计划:(也可以用文字描述)
方案实施计划表
8、清洁生产方案可行性分析: 8.1方案技术可行性分析
此方案于2012年在国内已实施,在2013年在上海共计更换78万KW电机。实施条件比较成熟,不存在技术难点。 8.2方案环境可行性分析
因是有资质的能源公司现场指导更换电机,废旧电机直接由对方回收,来领取政府的补贴。基本不存在旧的电机回流至二级市场的可能性。而更换高效电机时也不存在环境污染。
范文四:清洁生产企业中高费方案
编号:F2
清洁生产企业中高费方案
资料收集
公司名称: 方案名称: 方案类型: 方案编写部门: 方案编写人:
年 月 日
方案内容
1. 现状说明:
精炼厂对半水煤气进行脱硫、变换、脱碳工序,期间会产生还原性硫化物、亚铁盐等。合成氨厂的氢氨回收工序会产生含氨废水,尿素老系统碳铵液中的氨氮,特别是尿素无法完全从解吸塔解吸出来。另外各个传动设备会产生油污。
2. 现状产生的问题:
精炼厂产生硫化物、亚铁盐等,未进行处理,会产生高浓度COD废液,合成氨厂及尿素生产系统产生的含NH3-N废水,各个生产系统产生的废油水,以及生产系统不正常或突发状况、停车产生高浓度的工业废水得不到处理直接排放,对环境造成一定的污染。
3. 解决方案:
虽然根据原有排放标准,公司外排水已经达标排放,但废水量很大。另外,对突发性环境事故,公司应对处理比较吃力,为使企业废水治理后达到《合成氨工业污染物排放标准》(GB13458-2008)新标准,减少总排污量,公司决定建设2880t/d终端废水生化处理项目。
4. 方案的技术路线或途径:
4.1. 项目的内容及规模:
终端废水生化处理废水量2880t/d(即120t/h),项目包括终端废水处理站、各个分厂清污分离工程以及相关管道架设等。 4.2. 项目工艺技术说明:
污水经汇集管道汇集后,经格栅去除飘浮物、悬浮物等杂质后自流入均质调节池。调节池设一级潜污提升泵两台,将污水提升入前置反硝化A池,废水在该池内经过推流机推流与SBR池回流液混合,通兼氧微生物的作用,将从SBR池回流液中的NO2-和N03-利用来水中的COD进行反硝化除去大部分。若来水C/N过小,需补加甲醇。A池的出水自流入SBR池, 通过好氧和兼氧微生物的作用:在好氧阶段将废水中的COD、NH4-N等污染物分解、转化为H2O、CO2 、NO2- 、N03-等物质,此时应根据实际情况补加碳酸钠;在兼氧阶段将NO2- 、N03-转化为N2,大幅度去除废水中COD和NH4-N,此时应根据实际情况补加甲醇。SBR出水通过滤水器进入缓冲池,SBR池出
水各项污染指标达到规定的排放标准。缓冲池内设一级潜污提升泵两台,将污水提升入生物过滤器,生物菌被生物滤料截留,反洗时再送回调节池。生物过滤器出水达标外排。
外排 5. 方案投资情况说明:
5.1. 项目投资概算:
项目总投资672.38万元,流动资金20万元。其中:建筑工程费242.60万元,设备购置费282.14万元,安装费21.97万元,其它工程费用105.67万元,建设期利息0万元。 5.2. 新增主要设备:
(1)、构筑物
(2)、设备材料清单
6. 方案效益统计
6.1. 方案经济效益
(1)COD减排按0.7元/kg计算,申请免除COD排放收费48.72万元。
(2)氨氮减排按0.875元/kg计算,申请免除氨氮排放收费21.88万元。
两项合计为70.60万元。 6.2. 方案环境效益
改造后,污染物减排量如下表:
7. 方案实施计划:
8. 清洁生产方案可行性分析:
8.1. 方案技术可行性:
本工程采用的徐州水处理研究所的《含氨污水的短程硝化A/SBR处理新工艺》,被中国环境保护产业协会确认为2008年国家重点环境保护实用技术(B类)。工艺技术成熟,出水水质合格,化肥行业中已有五十多家应用,实现了项目的预期目标。本工程投资少,高效率,流程短,设备配置合理,工序紧凑,均衡协调,运行成本低。
短程硝化先进工艺匹配新型生化组合池A/SBR是一种强强组合工艺,具有投资省、占地小、运行费用低、出水水质好、耐负荷冲击的最佳组合工艺。优点是:
一是短程硝化效果好,成本低。优点见前介绍。
二是A/SBR组合将A池(反硝化)放前,利用进水中COD进行同步
反硝化反应,利用进水中COD弥补了化肥厂污水中COD之不足,反硝化好,省O2还副产碱度,可将硝化除氨耗碱量下降20%,节省费用,节省后置反硝化时间。
三是A/SBR工艺采用进水连续,出水间断方式,曝气、沉淀滗水、排泥、待机多工序一池完成,抗负荷冲击强,因SBR对进水有几十倍的“稀释”能力,即使进水NH4-N由200mg/L升至400mg/L,一样不影响SBR处理,只是水量相应变小。
四是出水水质任意调整,以NH4-N为例,如现阶段出水标准为<15mg/L,等一段时间又降为10mg/L,只需调整一下各阶段工况,延时曝气即会<10mg/L,几乎不要进行设备增加或改动,这是其它工艺无法实现的优点。
8.2. 方案环境可行性分析:
短程硝化的A/SBR技术比常规氨工艺省氧气25%,省有机碳40%,少产污泥50%,节碱20%,因此少投资20~30%,处理费用下降1/3。本方案属节能减排项目,该项目经营期不产生任何污染物和有害物,噪声较小,对周围环境没有影响。
8.3. 方案经济可行性分析:
中高费清洁生产方案经济可行性分析表
范文五:造纸行业清洁生产中高费方案分析
5.1 方案1 改造沉淀式废水处理站,采用高效一体净化器
5.1.1方案简介
沉淀式造纸废水处理站,主要是收集纸机排放的白水进行处理,经处理后回收细小纤维,同时处理后的回水送回车间循环使用,节约清水用量。由于处理效率低,操作不方便,设备维修工作量大,纤维不能回收。因此决定进行改造。改造采用华南理工大学设计制造的高效一体净化装臵,经净化器处理后的回水送车间使用,回收的纤维可节约废纸用量、又可以节约清水用量,同时也减少了废水中的SS 及COD 含量。
5.1.2技术评估
本方案是在原有沉淀式废水处理的基础上进行改造,利用原有的机械格栅及各种水池,增加5个净化器、3个污泥罐及振筛等设备。废水经机械格栅清除大塑料薄膜后,进入斜筛,除去细小塑料垃圾,流入调节池,在泵前加1号药液,然后进入净化器,微浆初步形成矾花,在净化器内加入2号药液,加速微浆沉淀,净化器上部排出清水,泵至车间回用。净化器下部的沉淀物进入污泥浓缩罐,再加入2号药液,使矾花加速沉淀,然后经振筛清除杂物后进入浓缩池贮存,此部份浆渣用泵抽至车间抄纸使用,这样既减少了废水中悬浮物含量,又回收了纤维,减少了废纸用量。
因此本方案既可以回收纤维,减少SS 含量,又可以节约清水用量。
本方案的实施有明显的环境效益——细小纤维回用,首先减少了废水中悬浮物的含量,有利于SS 及COD 的减少,减少了废水的排放量及减少了处理废水的药液量,另外经处理的回水循环使用,减少了清水用量,同时也减少了废水的排放量,环境效益十分显著。
5.1.4经济评估
1、投资总费用500万元。
2、经回收的微浆每吨纸可节约用废纸量折合人民币为10元,也就是说每吨纸可节约原材料的费用为10元。
按年产量16万吨计算,每年可回收费用。
10元/吨纸×16万吨/年=160万元/年
3、回收期为500万元÷160万元/年=3年
吗,5.2 方案2 采用Φ600双圆盘磨浆机替代Φ450双圆盘磨浆机
5.2.1 方案简介
三分厂生产木浆挂面箱板纸之木浆,每天需处理43吨,现采用2台一组Φ600磨浆机及Φ450磨浆机6台3组(每2台为组)用于本色木浆打浆用(其中经常使用为4台2组)。
本方案是增加两台Φ600磨浆机替代6台Φ450磨浆机,其优点有三点:其一是浆料叩解度稳定,纤维帚化好,其二节约维修费,其三是节约用电。
用两台Φ600磨浆机代替6台Φ450磨浆机可以稳定面浆质量,而且节约维修费用及节约用电。
1、 浆料叩解度稳定,纤维帚化好。因为Φ450磨浆机磨盘直径小,浆料在磨中经过的距离较短,要达到一定的叩解度,就要增加磨浆压力,致使纤维切断多。而Φ600磨浆机直径大,浆料在盘磨中停留时间比Φ450磨浆机要长,因此纤维帚化好。
2、 节约维修费用,采用Φ450磨浆机更换磨盘多,轴承更换多,维修费增加。
3、 节约用电,从表面上来看,两台Φ600磨浆机装机容量共500KW ,而4台110KW 为440KW ,Φ600磨浆机装机容量大于Φ450磨浆机。但Φ600磨浆机产量大,一般为25~120吨/天,而Φ450磨浆机一般为8-60吨/天,在产量低的情况下,一台Φ600磨浆机可替代3台Φ450磨浆机。
由于Φ600磨浆机产量大,故停机时间长,这样可以节约用电。
5.2.3环境评估
本方案可以提高浆的质量,增加成品的合格率、成品率,减少原材料的浪费,可节约资源。另外节约维修费用减少更换磨盘、轴承数量也是节约资源。同时可以节约用电,是能源的节约,因此环境效益是显著的。
5.2.4经济评估
A 、投资概算
1、Φ600磨浆机每台售价12万元两台共24万元。
2、配套浆泵一台30KW 为1.5万元。
3、其余管件0.5万元。
总投资:26万元
B 、回报期
1、原有4台2组Φ450磨浆机每天工作时间18小时。
2、两台1组Φ600磨浆机每天工作只需13.5小时。
3、4台2组Φ450磨浆机所耗电量与两台1组Φ600磨浆机耗电量大体相当。故采用Φ600磨浆机每天停机时间比Φ450磨浆机要多停4.5小时。
4、110KW ×4=440KW按效率0.9计, 每天可节约用量440KW ×4.5h ×0.9=1782KW〃h
5、每月节约用量:1782度×30=53460度电
6、回收期
每度电按0.63元计,则每月可节约0.63元/度×53460度=33680元
26万÷3.368万/月=7.72月
根据计算回收期为7.72个月。
5.3方案3采用纤维分级工艺及设备,提高浆料质量、减少磨浆量、节约用电量
5.3.1 方案简介
在传统的废纸制浆过程中,底浆纸碎浆后经除渣、纤维分离机后即将全部浆料经磨浆机进行打浆处理,磨浆机配臵功率很高耗电量很大。采用纤维分级工艺及分级筛后,经除渣及分离机后浆料经纤维分级筛处理,将浆料的纤维进行分级,分为长纤维与短纤维,一般短纤维与长纤维的分级比例为5:5,而经分级筛分出的短纤维则不需经过磨浆机处理。这样,经过磨浆的只是长纤维,因此可大量节约因减少磨浆量而节约用电量。
5.3.2 技术评估
采用纤维分级工艺是一种新的工艺,其设备是纤维分级筛,浆料经分级筛后,通过筛缝的即为短纤维,不通过筛缝的即为长纤维,而长纤维则通过磨浆机打浆处理,短纤维则不需磨浆处理,这样可以避免短纤维因磨浆而过度切断,使纤维更短,这样一方面可以提高浆的质量,同时也可以减少磨浆量,大大地节约用电量。
5.3.3 环境评估
本方案的实施,一方面可以提高浆料质量,减少抄纸机的断头,提高“三率”,减少原材料资源的浪费。另一方面节约用电量,原来是所有浆料都要用磨浆机,现在只有50%浆料经磨浆机,可以节约用电量。
5.3.4 经济评估
1、总投资
全公司新购1.2m 2纤维分级筛5台,每台12万共60万元,2m 2纤维分级筛4台,每台18万元共72万元。两者共投资132万元。
2、节约用电计算
由于浆料通过分级筛后有50%的短纤维不需经磨浆机打浆处理,根据生产实践数据表明每吨纸可节约用电3度电。
每度电费用为0.63元/度计。
则每吨纸可节约费用0.63元/度×3度=1.89元
按年产量25万吨成品纸计算,每年可节约电量为25万吨/年×3度电/吨纸=75万度电/年
3、回收期
每年节约费用 75万度电/年×0.63元/度电=47.25万元 每月节约费用 47.25万元÷12月=3.93万元
回收期 132万元÷3.93万元/月=33.5个月 即回收期为33.5个月
除此,浆料质量提高、断头次数减少,开机率提高,成品纸质量提高都可以增加经济效益。
5.4 方案 4 采用高效除渣器替代老式除渣器,减少排渣时纤维流失及提高成纸质量
5.4.1 方案简介
浆料在进入抄纸机之前都要经除渣器作净化处理,长期以来都是采用传统式除渣器,此除渣器虽然也能起到净化浆料的效果,但效率相对新型除渣器要低,纤维流失较大一些。以前新型除渣器多数是原装进口,价格昂贵,投资成本太大,价格难以接受。近年来,国内消
化、吸收,新技术有新产品问世,而且价格较进口货便宜很多,因此决定采用新型除渣器,其优点是浆料净化效率高、纤维流失少、有利于提高成品纸的质量,同时也减少同杂质多而造成纸幅断头次数增多的情况,提高了开机率。
5.4.2 技术评估
新型高效重质除渣器是一种利用离心原理去除浆料中杂质的正向除渣器,除渣器主体由耐磨聚合物一次注塑成型,底部配臵陶瓷锥体,能有效去除浆料中的砂砾、铁屑、尘埃及体积较小的塑料片、石蜡、泡沫、纤维等杂质。细金属除去率大于99%;砂砾、煤灰去除率大于92%;一级三段纤维流失率小于0.17%。采用此除渣器效率高、效果好、纤维流失低。同时由于浆料洁净,可以提高成纸质量,提高开机率。
5.4.3 环境评估
由于采用新型高效重质除渣器效率高好、效果好、纤维流失少,因此可以减少废纸的流失、节约资源、同时可以减少废水中SS 的含量、又可以减少废水处理的用化学的药品用量。另一方面效率高,提高了成纸质量,又减少纸幅的断头,减少了回笼纸的再处理量,因此节约了电能、水耗。
5.4.4 经济评估
1、投资额
共用20套高效重质除渣器,每套10支,每支700元。
20套×10支/套×700元/支=140000元
配管道附件费用共20000元
共计投资16万元。
2、节约纤维量
按每吨纸纤维流失减少0.05%计,每年可节约原材料为: 250000吨×0.05%=125吨
3、节约费用
按每吨废纸原料为1000元计,每年可节约费用
125吨×1000元/吨=12.5万元
每月节约费用12.5万元÷12月=1.04万元
4、回收期
16万元÷1.04万元/月=15.3个月
回收期为15.3个月
当然,还有成品率、开机率的提高,原材料电耗的节约,就不一一计算了。
5.5 方案5 采用移动式喷网装置,替代固定式喷网装置,提高喷网清净度,减少清水用量
5.5.1 方案简介
在圆网纸机的抄纸过程中,要用喷水管将圆网笼清洗干净,老式的喷网装臵的缺点有四点:
1、 喷网装臵是固定的不能移动,因此不能很好的清洗网笼;
2、 喷网的管孔直径较大为Φ3毫米,用水量较多;
3、 喷网的水压力比较低,清洗网笼时,水的穿透力较小;
4、由于上述原因,因此网笼清洗不够干净,会造成抄纸脱水困难,而形成纸病,影响质量。
采用移动式喷网装臵,采用可移动且孔直径小,压力高清洗效果好。
5.5.2 技术评估
移动式喷网装臵的特点是:
1、 喷网管可以沿网笼左右移动,这样喷网时所有网面都可清
洗干净;
2、 喷管的孔径直径为0.1毫米,孔径小,水的穿透力强清洗
网面效果好;
3、 由于移动式喷网装臵克服了固定式喷网装臵的缺点,能将
附在网笼上的纤维,及粘污物喷洗干净,因此滤水性好,减少了纸病的产生,提高了成纸的质量及合格率。同时由于喷孔直径小,因此节约清水用量,减少了水资源的消耗。
5.5.3 环境评估
由于喷水孔直径小,只有0.1毫米,而原来固定式喷水孔为3毫米直径,因此大大节约了清水用量,节约水资源,同时也减少了废水的排出量。另外由于网笼清洗干净,纸病减少,成纸质量提高,断头减少,提高了开机率,因此减少了回笼纸重新制浆的量,节约了原材料、电能、水资源。
5.5.4 经济评估
1、投资额
移动式喷网装臵每套2300元,共63套
63套×2300元/套=144900元
配套水泵及附件4.51万元
投资总额共19万元
2、节约用水量
采用移动式喷网装臵估计每吨成品纸可节约5吨清水,则按年产量25万吨计,每年可节约清水。
25万吨/年×5吨=125万吨/年清水
每年可节约清水125万吨。
3、节约取水所需电费
从河流中用泵抽取清单,单计电费每吨水约需电费0.07元。 每年可节约电费0.07元/吨×125万吨/年=8.75万元/年
4、回收期
投资总额19万元,每年单计抽取清水用电费可节约8.75万元。
19万元÷8.75万元/年=2.17年
当然还有其他经济效益,如成品率、开机率提高这都是明显的。
5.6 方案6 采用废水净化器处理后的回水及热电厂冷却水,减少清水用量,节约水资源
5.6.1 方案简介
XX 公司一、二、三分厂原来都是从河流中取清水。自从废水净化器处理站投入使用后一、二、三分厂均尽量采用回水。
另外二、三分厂原来从河流中取水作补充清水之用也改为抽用热电厂冷却水,此冷却水是汽轮发电机尾汽冷却用水,冷却用水一直是作废水排走,现二、三分厂取消河流中抽水,而用冷却水作清水,节约了水资源。
5.6.2 环境评估
首先,充分利用水资源,原来都是从江河中取清水,现在一、二、三分厂均使用造纸废水净化器处理后的回水。另外不够的部分,二、三分厂则抽用热电厂排出的废水(冷却水)作清水补充。大大地节约了水资源,同时也减少了废水的排出量。减少了废水对环境的污染。同时电耗的降低,减少了能源的消耗。
5.6.3 技术评估
1、一、二、三分厂原来在河流中取水,各有一个取水泵站,每个分厂均配臵110KW 清水泵一台及75KW 清水泵一台,其型号分别为300S32流量612m 3/h,扬程36m ,10sh-9流量486 m 3/h,扬程38.5m 。由于取水位臵远,因此扬程高,也导致电机功率大,消耗电能多。
2、采用方案6后,废水处理站净化器回水用泵型号规格:90KW 清水泵两台,供一、二、三分厂循环使用。型号为300S25流量1116 m 3/h,扬程21.5 m。
由于位臵靠近车间,因此扬程较低,因此功率降低消耗电能就减少。
3、一分厂采用废水处理站回水后,尚不够部分仍采用从河流中取水,因一分厂靠近河边,离热电厂排出废水(冷却水)的位臵较远。因此仍在河流中取水,但清水泵功率大大减少。只需装一台55KW 的清水泵,型号为250S39流量468 m3/h,扬程30.5 m。
4、二、三分厂采用废水处理站回水后,尚不够部分,则不从河流中取水,而是从热电厂排出的废水渠中(冷却水)取水,靠近车间位臵较近,取水方便。每分厂其清水泵为37KW 一台型号为250S24A 流量342 m3/h,扬程22.2 m。位臵近,扬程低,因此电机装臵功率也减少,大大降低了能源消耗。同时大量采用回用水,清水只作喷网、喷毛布用,大大节约了清水。
5.6.4 经济评估
1、未采用方案6之前一、二、三分厂清水泵总装机容量为 110KW×3=330KW
75KW×3=225KW
装机容量共555 KW。
2、采用方案6后,废水处理站清水泵装机容量为:
90KW×3=270KW
一分厂河水抽取泵为55 KW。
二分厂抽取热电厂废水(冷却水)泵为37 KW。
三分厂抽取热电厂废水(冷却水)泵为37 KW。
全部抽取水泵总装机功率为:
270KW+55 KW+37 KW+37 KW=399KW
3、总投资费用
水泵6台(一台备用)及管件共21万元。
4、回收期
单从节约用电考虑:
原来装机容量555KW ,采用方案6后装机容量399KW 两者之差555KW-399KW=156KW
考虑效率取70%计 156KW×0.7=109.2KW
按每天24小时运转则每天节约用电为:
109.2 KW×24h=620.8度电
按每度电0.63计,每天节约电费为:
0.63 KW×620.8度=1651元/天
每月节约费用165元/天×30天=49530元
回收期:
21万元÷4.953万元/月=4.24月
即4.24月即可回收成本。
5.7废水生化处理工程
(1) 方案产生原因
公司原有的废水生化处理能力不足,有部分污水未纳入生化处理设施,影响全公司的污水达标排放。
(1) 方案要点
公司新建一座30000m 3/d的造纸废水生化处理站,处理需纳入生化系统进一步处理的造纸废水,为最终解决全厂生产废水排放问题和
(2) 方案投资:3000万元
(3) 影响下列产品:
不影响产品质量
(4) 技术评估结果简述:
由气浮处理站来水,一般COD 在500mg/L以下,进入集水池,经泵提升至厌氧、好氧生化处理系统。废水首选进入厌氧池由脉冲布水器均匀布水,在水解和产酸菌的作用下,将废水中大分子有机物分解成小分子有机物,使废水中溶解性有机物显著提高,在短时间内和相对较高的负荷下获得较高的悬浮物去除率,改善和提高原水的可生化性,有利于后续处理进一步降解。厌氧池出水进入好氧池,利用好氧池内好氧菌的吸附、氧化、分解作用,除去废水中大部分有机污染物。
好氧池出水进入沉淀池进行泥水分离,沉淀池出水经消毒池消毒后,部分再经砂滤池过滤后回用,其余直接排放。
生化系统产生的生化污泥部分回流至好氧池,剩余污泥排放到污泥浓缩池,然后进入压滤机压干,干泥外运填埋。污泥浓缩池的上清液、污泥脱水产生的滤液以及砂滤池反冲洗产生的废水皆回流到集水池,重新进入生化系统进行处理。
(5) 环境评估结果简述:
投入运行后,可削减COD CR 10%。
(6) 经济评估结果简述:
经济效益:通过项目的设施,保证全公司所有的污水能达标排放,为
5.8中/高费方案效益汇总
根据可行性分析结果,以上7个中/高费方案均可行,预计效益汇总表见表5-2。
表5-2 中/高费方案效益汇总表
5.3.1方案H1:采用新型高效压力筛设备(年产7万吨)
1、方案的工艺流程
采用双管筛鼓,低脉冲网前筛替代现有的自流式压力筛,电机
由90kw 改为45kw 。此方案只更换设备,不改变产品的工艺设备。
2、方案的主要设备
此方案中需要的设备只有一台低脉冲网前筛。
3、方案的费用和效益估算
此方案主要花为为设备采购和运输费用,方案不涉及大的工艺变动,几乎不需要土建改造。公司审核小组根据对设备市场和公司相关情况的调查对方案的实施费用进行初步估算,此项目总造价在人民币20万元左右。
此项目,可使XXXX 纸业造纸工段压力筛的耗电量可降低40-60%,约年节约电1000kwh/d,即36.5万度/年,按2010年的产量估算可降低单位产品能耗1公斤标煤每吨纸,环境效益较为可观。若按0.61元每度电算,年节省成本22.26万元。经济效益较为可观。 5·1 热泵多段供汽节能技术改造方案(年生产15万吨废纸制浆瓦楞原纸)
5·1·1 技术评估
我公司为专业生产瓦楞原纸的企业,在生产中纸机干燥部分蒸汽消耗约占全厂生产线的10%,占纸机生产成本的30%。如果烘缸供汽方案不合理,则会造成纸幅强干燥,出现纸病,粘缸等一系列的质量问题,而且会导致热效率低,耗汽量增加,从而使得抄造率、成品率下降或成本增加等现象。因此对高耗能纸机单段供汽进行改造,新上纸
机干燥部热泵分段供汽节能技术改造项目非常必要。
经过调研考察,杭州浙大双元科技开发有限公司开发的使用热泵技术多段供汽干燥部,造纸干燥部引入热泵技术该公司技术成熟,该技术的应用不仅能节约能源,而且能够改善产品质量,提高产品的产量。
5·1·2 环境评估
方案实施以后,将有效提高了蒸汽的利用效率,减少了煤炭的使用量,从而减少了锅炉烟尘和SO2等污染物的排放。产生较好的环境效益。
5·1·3 经济评估
方案总投入:750万元。其中:
土建:50万元;设备投入700万元。
方案实施以后在热力管理保温正常良好的情况下,由于采用热泵多段通汽分段供汽方案,冷凝水进行多次闪蒸,二次蒸汽再利用,烘缸无积水,可提高车速5%,有效热利用率和余热回收利用率可达95%,与传统通汽方式相比汽率可达15%以上,仅节汽这一项每年可节约煤炭3000吨,折合人民币150多万元,另外提高车速增加产量、干燥曲线的稳定可提高产品质量,年综合效益在180万元以上。
方案实施以后,一年所获得的经济效益合计为330万元,二年半就可收回投资,而设施的使用年限可超过10年,经济效益显著。所以从经济上分析,方案可行。