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范文一：炼铁工艺流程和主要排污节点如图
炼铁工艺流程和主要排污节点如图
炼铁工艺是是将含铁原料(烧结矿、球团矿或铁矿)、燃料(焦炭、煤粉等)及其它辅助原料(石灰石、白云石、锰矿等)按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
高炉炼铁工艺流程与原理
炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中(还原物质CO、H2、C;适宜温度等)通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95,以上。
高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气
等辅助燃料)中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
高炉冶炼用的原料
高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料(焦炭)和熔剂(石灰石)三部分组成。
通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。
因此，无论是生铁厂家还是钢厂采购原料的工作是尤其重要。
生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。
高炉生产是连续进行的。一代高炉(从开炉到大修停炉为一代)能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶(一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶)不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风(1000,1300摄氏度)，喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。
生铁是高炉产品(指高炉冶炼生铁)，而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。
高炉炼铁的特点:规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。
目前国内单一性生铁厂家，高炉容积也以达到500左右立方米，但多数仍维持在100-300立方米之间，甚至仍存在100立方米以下的高耗能高污染的小高炉，其产品质量参差不齐，公布分散，不具有期规模性，更不能与国际上的钢铁厂相比。
高炉的主要组成部分
高炉炉壳:现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉壳外形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。
炉喉:高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。
炉身:高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。
炉腰:高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。
炉腹:高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3(0,3(6m。炉腹角一般为79,82 ;过大，不利于煤气流分布;过小，则不利于炉料顺行。
炉缸:高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。
炉底:高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400,4600?的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮(或铁壳)，才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。
炉基:它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10,18倍(吨)。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1,,0(5,。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。
炉衬:高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。
炉喉护板:炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板(钢砖)。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状;大高炉的炉喉护板则用100,150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。
高炉解体
为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象，就要切实了解炉内状况。在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注水冷却或充氮冷却后，对从炉喉的炉料开始一直到炉底的积铁所进行的细致的解体调查，称为高炉解体调查。它虽不能完全了解高炉生产的动态情况，但对了解高炉过程、强化高炉冶炼很有参考价值。
高炉冷却装置
高炉炉衬内部温度高达1400?，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为:外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。
高炉灰
也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10,100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40,左右，并含有较多的碳和碱性氧化物;其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。
高炉除尘器
用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒灰尘(,60,90um)，可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘;细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。
高炉鼓风机
高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳;其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有
关、一般按单位炉容2.1,2.5m3,min的风量配备。但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例
高炉冶炼工艺--炉前操作:
一、炉前操作的任务
1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。
2.完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。
3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。
4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。
高炉冶炼工艺--高炉基本操作 :
高炉基本操作制度:
高炉炉况稳定顺行:一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。
操作制度:根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则。
高炉基本操作制度:装料制度、送风制度、炉缸热制度和造渣制度。
高炉冶炼主要工艺设备简介:
[高炉设备]高炉 :
横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。
[高炉设备]高炉热风炉介绍 :
热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。
[高炉设备]铁水罐车:
铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。
范文二：炼铁工艺流程
炼铁工艺流程
高炉冶炼三种状态 固、液、汽
炼2000t铁需3200t铁粉 、1100t焦碳
3种炼铁技术
1 高炉炼铁 2直接还原 3熔融还原
大高炉要求焦碳质量高
高炉：炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸
风口18个
3-5个月炉腰炉腹损坏
炉渣粘在冷却壁上
继续维持生产3-4年
炼铁耐火材料：碳砖
热风炉；内部砌耐火砖
1150-1200
顶燃式热风炉（俄罗斯最先进）
煤气处理系统：湿法除尘、 低压脉冲布袋除尘 炉顶压力：1.8MPa
TRT余压发电：透平机组带动发电机发电2年多可收回投资
渣铁处理系统
1 渣池法 2 底虑法
上料系统：
震动筛、无料钟上料
冷却系统：
内部冷却
外部冷却：多为小高炉用
喷煤：
喷碎系统：自粉
除尘系统：
炼铁原料：矿石主要三种
块矿（＜＝30％）、烧结矿、球团矿 燃料：焦碳、煤粉
溶剂：石灰石、莹石等
铸造铁Si>12.5%
制钢铁Si
硫磺
利用系数：衡量高炉生产能力
24小时出的铁/高炉容积 3-3.5
高炉焦比低出铁水质量高（大高炉好处） 休风率 高炉年工作日350天
不低于4%
冶炼强度； 1.5% 焦碳/容积
高炉的冶炼过程
还原剂：气体CO、固体C
鼓风：一部分CO、一部分CO2、CO2与C反应生成CO 炼铁为还原反应
通过布料改善焦比
纯铁水量：炉缸容积的0.6
影响高炉顺行因素：1强度高、粒度好、
2料份稳定
范文三：炼铁工艺流程
生产工艺流程
炼铁是最多的流程线集结的焦点,也是联合企业中的二次能源（煤气）的提供中心。因此说高炉是钢铁联合企业的关键部门。对整个企业均衡稳定的生产起到了举足轻重的作用。
高炉冶炼是在一个密封的竖炉内进行的，高炉冶炼工艺的特点是：炉料与煤气逆流运动的过程中完成了多种错综复杂地交织在一起的化学和物理变化。高炉冶炼工艺流程的主要目的是用烧结矿（球团矿）等矿石在高炉内通过还原气氛，快速稳定地获得温度和成分合乎要求的液态生铁。为此一方面要实现矿石中金属元素（主要为Fe）和氧元素的化学分离——即还原过程；另一方面还要实现已被还原的金属与脉石的机械分离——即熔化与造渣过程。最后控制温度和液态渣铁之间的交互作用得到温度和化学成分合格的铁、渣。
全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互紧密接触过程中完成的。低温的矿石在下降的过程中被煤气由外向内逐渐夺去氧而还原，同时又自高炉煤气得到热量。矿石升到一定温度界限时先软化，后熔融滴落，实现渣铁分离。已融化的渣铁之间与固体焦炭接触过程中，发生诸多化学反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点。总之高炉冶炼的全过程可以概括为：在尽量降低能量消耗的条件下，通过受控的炉料及煤气流的逆向运动，高效率的完成还原、造渣、传热及渣铁反应等过程，得到化学成分和温度较为理想的铁水。这种液态铁实际上是Fe与C及其他少量元素（Si、Mn、P及S等）组成的合金。
在高炉炼铁中，高炉是工艺流程的主体。从其上部装入的铁矿石、燃料和溶剂向下运动，下部鼓入热风,燃料燃烧产生大量的还原气体向上运动（钢铁界称高炉为逆向流动床）。炉料经过加热、还原、熔化、造渣，渗C、脱S等一系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和生铁。它的工艺设施除高炉本体外,还有上料系统，炉顶系统、送风系统、煤气除尘系统、渣铁处理系统、喷吹系统、冷却系统。
●上料系统：包括储矿场、矿仓、焦仓、上料设备（皮带、矿石与焦碳的槽下筛分设备、返矿和返焦的运输设备、槽下的矿石和焦碳的称量设备、将料运送到炉顶的设备）。
● 装料系统：受料斗、旋转布料器、料罐、液压传动装置。
● 送风系统：鼓风机、冷风管道、热风炉、热风总管—支管支道风口。 ● 喷吹系统：有球磨机、煤仓、煤粉输送设备及管道、分煤瓶、喷枪、压缩空气。
● 渣铁处理系统包括：出铁场、泥炮、开口机、渣铁沟、渣铁分离器、铁水罐、干渣场、INBA渣处理系统。
● 高炉煤气除尘系统为重力除尘器加干式除尘(采用新型氮气脉冲反吹布袋)。
● 环保系统：炼铁设有原料电除尘系统、出铁场电除尘系统。 ● 动力系统为高炉提供水、电、压缩空气、氮气等。 高炉冶炼工艺流程示意图见图1-2
图1-2炉炼铁工艺流程图
范文四：炼铁工艺流程
炼铁工艺流程
氧气顶吹转炉炼钢的流程主要有配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环 节,以联峰钢铁公司 30吨氧气顶吹转炉炼钢为例,具体的流程如下图所示:
1) 当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料
首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、 造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分 检测 、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的 成分检测, 将检测结果送至炼钢配料处; 然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进 行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处;配料处根 据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量;
2) 炼钢原料的加入(铁水除外)
当一炉钢水炼完以后, 首先加入事先配好的废钢、 铁块等炼钢原料, 然后转 动转炉,以去除废钢中的水蒸气,从而防止倒入铁水时带来的喷溅;
3) 铁水的加入
当转炉摇炉以后,倒入预先配好的铁水,准备吹炼;
图 2.2 氧气顶吹转炉炼钢流程
4) 插入氧枪、吹氧、加入造渣料
将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口 2.65米处),同时开始吹氧,吹炼开 始。吹氧 1-2分钟后加入预先配好的造渣料,吹炼过程中操作工人根据观察炉
口火焰的强度和形状以及吹炼时间(一般为 13-18分钟)和自身的经验来控制 氧枪的位置和吹氧量的多少;
5) 吹炼终点的判定
操作工人根据以往的操作经验 (炉口火焰的强度和形状以及吹炼时间) 来判 定吹炼终点, 先通过取样检测出钢水的温度和钢水的成分 (从取样到光谱仪分析 出钢水的成分需要 3分钟左右的时间) ,操作工人通过观看墙上大屏显示的钢水 温度和钢水的成分来判断是否达到出钢要求, 如果不符合要求, 则进行补吹氧气 或者补加造渣料,直到钢水的温度和成分符合要求;
6) 出钢、溅渣护炉
当钢水的温度和成分符合要求时即可以出钢,倒出钢水后往转炉内吹入氮 气,进行溅渣护炉,吹氮时间由操作工人控制,一般为 1分钟左右;
7) 吹氩、脱氧
转炉炼好的钢水倒入钢包, 然后根据生产钢种的要求加入相应的脱氧合金和 吹入定量的氩气, 反应后采样检测钢包中钢水的成分, 当成分达到要求时, 即可 进入连铸生产。
根据现场长时间观察, 并将现场一次吹炼成功的数据和补吹成功的数据对比 可知, 在吹炼过程中氧枪的位置, 氧气的压力和流量, 倒造渣料的时间对吹炼终 点的影响最大, 目前经验丰富的操作工人能够根据情况变化很好地把握这些量的 变化过程,因此一次吹炼终点命中率高,但是对于经验不丰富的操作工人来说, 则补吹的次数明显偏多。 所以对这几个变量进行优化, 将会大大提高吹炼终点命 中率。
高炉炼铁的工艺流程主要有配料、加料、中间环节、出铁等几个环节,以联 峰钢铁集团炼铁为例,高炉炼铁工艺流程以及设备如下图 2.3所示:
1)当上一炉铁还没有炼完时先配好下一炉的配料
首先中心化验室会对炼铁原料(铁矿石、烧结料)的成分检测、造渣料(石 灰石、生白云石、书白云石)的成分检测、燃料(焦炭)的成分检测,将检 测结果送至炼铁配料处;配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼铁原 料、造渣料、燃料的具体加入量。
2)炼铁原料的加入
皮带秤从料场打料过来,配好的料批经小车不断地加入料仓,
3)热风的加入
冷风和氧气经过热风炉加温,送入风口,供焦炭燃烧。 4)煤气的加入
煤粉仓的的煤粉送入喷吹站,由喷吹站送入高炉风口。 5)出铁的判断
6)出铁、出渣、溅渣的护炉
图 2.3高炉炼铁工艺流程及主要设备简图
范文五：翡翠雕刻的 主要工艺流程
翡翠雕刻的 主要工艺流程
雕刻就像美容，翡翠玉由于其高硬度高比重和以翠色翡色紫色为主的丰富颜色，以及其原料(特别是高档料)非常稀少而珍贵，被称为"玉中之王"，而在雕刻工艺上价值可远远超过。因此，其加工程序、加工材料、加工工具和加工设备占着重要的因素。以下是翡翠雕刻工艺的几个流程:
一、选料:
这是重要的开端，翡翠玉料多般带皮壳，是世界上唯一带皮壳的玉石，故也称为"赌石"，也是其他玉石所没有的。
因此，选料的关键是加工用途;做摆件?器件?手镯?挂件?戒指还是戒面等。原料的特征与加工用途的关系非常密切，如果选择不好，不仅浪费原料，加工出来也会亏本。
二、开料:
也是关键一环节，有些人"赌石"心彻，往往一刀而下，不仅可能把翠切掉(因为好翠往往是较薄的)，也有可能做不了整体雕刻艺术品，失去其本来的价值。
一般正常程序是先"擦皮"看玉石表面特征，比如翠色的走向，裂隙的发育与走向，翡色和紫色等颜色，黑色的分布状况，种水里外变化分析与估计，原石的外形等特征。其次，根据原石整体状况与可能做加工的用途来确定。然后，再决定是整个原料做雕件，还是切开来做。
三、用途定位与设计:
1、做小件:考虑用途与出成率。如圆雕件和手镯等。
2、做小雕件:如做玉佩和腰牌等，要考虑做什么图案，既用上原料的优势特征，又符合雕件图案的要求。否则，容易出废品。
3、做摆件:主题图案的选择确定与原料的特征的关系密切，是非常关键首要的环节。如设计做人物类，关键是看原石是否有无杂质，或干净一点的部位做人物的脸，还要考虑原石是否够人物的比例使用等因素。
完美的翡翠玉器，都是经过创意设计精工而成的翡翠玉艺术品。雕件设计上根据原石色、种、水、形、裂、黑、玉质等特征，将原石提高到最大价值为原则。
一般雕件图案:人物、山子、吉祥类、动物类、花卉类对原料的要求是不同的。雕件主题图案与相配衬托图案是有原则和有比例的，而不是图案的简单堆积。
四、加工工艺流程:
一、切割:
1、小件:分步切割成不同用途规格的大小，把不能用或不符合规格的片料，改变其加工用途，达到物以尽用。
2、摆件:根据设计图案要求，切割成大致毛坯。
二、铡:用金刚石砂轮(粗号砂)进一步打去无用部分成粗毛坯。
三、錾:用金刚石(中号砂)砂轮进一步打去凸凹部分和整个表面无用部分。
四、冲:用金刚石砂轮或圆砣，将上一工序的粗毛坯，进一步冲成粗坯。
五、磨:用各种规格磨砣磨出图案圆雕部分样坯，如水果、山石和树根等。
六、雕:
1、轧:用轧砣过细，开出人物、动物、山水和花卉等图案的外形。如开脸、动物身体和树木花卉根茎叶等。
2、勾:用勾砣或各形钉勾出细纹饰，象人的鬓发、胡子、凤毛、动物鳞、动物毛和植物的叶纹等。
3、收光:一般大型有实力的工厂都有这一道工序，采用专用工具和材料，把前面雕刻工序多余刻痕和"砂眼"磨平整，为下一道打磨抛光工序打下良好的基础。
五、雕刻方法:
中国是有七千年文明历史的古国，那么玉石加工也有了七千年的历史。在玉石雕刻的历史长河中，我们的祖先创造了非常先进的雕玉工具和玉雕方法，我们将许许多多的玉雕方法当中常用的一部份，简单介绍如下:
1、浮雕:指凸雕，有浅浮雕，深浮雕;还有俏色雕，如:福禄寿禧等。
2、透雕:是指透空雕，有十字透空雕，有圆形透空雕，有纹饰透空雕等。如:动物的下肢和树枝等。
3、镂雕:是指将玉石镂空，而不透空，有深镂空(如:花瓶、笔筒等)和浅镂空(如:笔洗、烟缸等)。
4、线雕:是指线刻、丝雕，如:人物的头发，动物的毛发和水浪等。
5、阴雕:是指凹下部份的一种雕刻方法，如:阴阳八卦等。
6、圆雕:是指圆弧形雕刻，如:茶壶、茶杯和球形玉件等。
六、打磨抛光工艺
一、打磨:
1、人工打磨:属半机械化，人工通过磨机，用各形金刚砂轮工具，从粗磨至细磨，精磨到亚光。
2、机器打磨:属全机械化，通过振机用金刚砂完成从粗磨到细磨、精磨各工序。一般圆雕小玉件打磨时间，正常需3至4天。
二、抛光:
1、人工抛光:人工通过抛光机，用各类抛光工具和抛光材料抛出亮光。
2、机器抛光:振机加抛光材料，一般圆雕小玉件正常需2至3天完工。
人工打磨抛光比机器自动打磨抛光，一般打磨抛光时间长，成本较高，但效果也较好，保留雕刻纹饰的立体与雕"峰"风格。
七、装璜
1、摆件的装璜:配底座是摆件最重要的装璜，摆件配座的材料和款式很多，配得好可达到艺术与价值的提升。
2、包装:是最后一个环节，一件美丽的翡翠玉商品，有好的包装包括内包装和外包装，配套包装，既有装饰美化上档次效果，还有保护与运输之功能。
结合上述:可想要完成一个成品又精美的翡翠其过程是相当的复杂。
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