范文一:热工仪表安装技术规范
热工仪表安?装技术标准?措施
编制:
校审:
批准:
东台苏中环?保热电有限?公司
2010年?8月
目 录 1、编制依据
2、施工工序
3、施工工艺
3.1 准备工作
3.2 仪表设备检?查
3.3 仪表的安装?
3.3.1 仪表安装一?般要求
3.3.2 温度仪表安?装
3.3.3 压力仪表安?装
3.3.4 流量仪表安?装
3.3.5 物位仪表安?装
3.3.6 调节阀及其?辅助设备安?装
3.3.7 在线分析及?气体检测仪?表安装 4、安全措施
5、主要施工机?具
6、质量记录
1、编制依据
1.1中华人民?共和国国家?标准《工业自动化?仪表工程施?工及验收规?范》GBJ93?,86;
1.2中华人民?共和国国家?标准《自动化仪表?安装工程质?量检验评定?标准》GBJ13?1,90;
1.3中华人民?共和国行业?标准《石油化工仪?表工程施工?技术规程》SH352?1,1999;
1.4 中华人民共?和国行业标?准《石油化工施?工安全技术?规程》SH350?5,1999;
2、施工工序:
准备工作
仪表设备检?查
仪表安装
验 收
注: 为重要工序?
3、施工工艺:
3.1 准备工作:
3.1.1 进入现场后?,熟悉图纸,了解设计意?图和主要工?程量。
3.1.2 配备施工器?具,并对施工器?具进行检查?、保养、维护,
确保施工时?能正常使用?。
3.1.3 施工用计量?器具及试验?仪器必须经?相关计量部?门鉴定,确认合格后?方可使用。
3.1.4 每道工序开?始前由施工?技术人员进?行交底, 并做好交底?记录。
3.1.5 检查现场是?否达到能满?足安装就地?仪表的要求?。
3.2 仪表设备检?查:
3.2.1 核对其型号?、规格及材质?,所带附件要?齐全,外观要完好?无损且有出?厂合格证、安装使用说?明书等有关?资料。
3.3 仪表的安装?:
3.3.1 现场仪表安?装一般要求?:
1)、表中心距离?地面1.2米,显示仪表安?装在便于观?察、维修的位置?。
2)、 仪表应不受?机械振动,远离磁场和?高温管线及?设备,避免腐蚀介?质的侵蚀。
3)、 室内安装的?就地仪表要?选择光线充?足、通风良好、操作方便之?处。
4)、 仪表安装要?牢固端正,不应受到敲?击及振动,且不承受配?管及其它任?何外力。
5)、 直接安装在?工艺管线上?的仪表要在?管道吹扫之?后、压力试验之?前安装,仪表外壳上?的指向要与?管道介质流?向一致。
6)、 仪表设备的?接线盒引入?口不能朝上?,无法避免时?要采取密封?措施。
7)、 仪表安装所?用螺栓、螺母、垫片等要符?合设计要求?。
3.3.2 温度仪表安?装
1)、 双金属温度?计、水银温度计?安装,其盘面要便?于观察,直式水银温?度计不能水?平安装。
2)、 安装在工艺?管道上的测?温元件应与?管道中心垂?直或倾斜4?5?,插入深度应?大于250?mm或处在?管道中心,插入方向宜?与被测介质?逆向或垂直?。管道公称直?径小于80?mm时可安?装在弯头处?或加扩大管?。
3)、 表面温度计?的感温面与?被测表面要?紧密接触,牢靠固定。
4)、 压力式温度?计要使温包?全部浸入被?测介质中,毛细管要敷?设在角钢或?槽钢内,其弯曲半径?不小于50?毫米,应无机械振?动,且温度变化?不应过大,如不可避免?时应采取隔?热措施。
5)、安装在含固?体颗粒介质?中的测温元?件,应采取防磨?损的保护措?施。
6)、测温元件用?连接的螺纹?应与测温元?件相匹配。当测温元件?水平安装且?插入深度较?长或安装在?高温设备中?时应有防弯?曲措施。
3.3.3 压力仪表安?装
1)、测量高压的?压力仪表若?安装在操作?岗位附近,距地面高度?宜1.8米以上,原则上应在?仪表正面加?保护罩。
2)、压力仪表不?宜安装在振?动较大的设?备和管线上?。
3)、被测介质压?力波动大时?,压力仪表要?有缓冲措施?。
4)、被测介质粘?度大、腐蚀性强或?易于液化时?,压力仪表安?装要加隔离?罐,测量固体颗?粒或粉尘,要加吹洗装?置。
3.3.4 流量仪表安?装
1)、 孔板、喷嘴和文丘?里管等节流?装置安装前?要进行外观?及尺寸检查?,要求孔板入?口、喷嘴出口的?边缘及内壁?光滑无毛刺?、无划
痕及其?它可见损伤?,尺寸要符合?设计要求;
2)、安装时孔板?的锐边、喷嘴的曲面?侧要迎着被?测介质流向?,前后直管段?要符合设计?要求。
3)、孔板和孔板?法兰的端面?和轴线垂直?,其偏差不应?大于,?。
4)、孔板法兰安?装应与管道?同心,其偏差Δ不?应大于下式?计算值:
Δ,0.015D(1/β-1) (3.3.4-1)
β=d/D (3.3.4-2)
式中 Δ——同心度允许?偏差;
,——管道内径
,——节流装置镗?孔内径
5)、差压流量变?送器安装时?,正负压室与?孔板、喷嘴的正负?压相对应,变送器安装?应便于操作?与维修。
6)、转子流量计?必须安装在?无振动的垂?直管道上,垂直度偏差?不大于2/1000,被测介质的?流向要由下?而上,上游直管段?不小于5倍?工艺管管道?内径。
7)、涡轮流量计?要安装在无?振动的水平?管道上,上、下游直管段?的长度应符?合设计要求?。
8)、电磁流量计?(变送器)可安装在无?强磁场的水?平管道或垂?直管道上。当变送器安?装在垂直管?道上时,介质流向应?自下而上;上游直管段?长度应大于?5倍工艺管?内径;电磁流量计?(变送器)、被测介质及?工艺管道三?者要连成等?电位,并有良好接?地。电磁流量计?转换器应安?装在不受振?动、常温、干燥的环境?中,凡就地安装?者应装盘或?加保护箱(罩);当管道公称?直径大于3?00mm时?,应加专用支?撑。
9)、椭圆齿轮流?量计与腰轮?流量计一般?须安装在水?平管线上,刻
度盘处于?垂直平面内?,保持表内转?轴水平;若安装在垂?直管线上,介质应自下?而上,且上游安装?止回阀。
10)、靶式流量计?的靶板中心?应安装在管?道中心线上?,并与轴线垂?直,靶面迎向介?质流向。
11)、旋涡流量计?要安装在无?振动管线上?,并与管道同?轴,上、下游直管段?应为工艺管?径的10—15倍与5?倍,管道内壁光?滑;放大器与流?量计分开安?装时,两者距离不?大于20米?,信号连线应?为屏蔽电缆?。
12)、阿纽巴流量?计有4个孔?的一侧应迎?向流体方向?;阿纽巴的一?次元件应通?过并垂直工?艺管道中心?线;阿纽巴流量?计两侧直段?长度应符合?设计要求。
13)、随质量流量?计所带电缆?不得随意剪?短。安装在振动?场所的质量?流量计,出入口宜用?减振高压金?属挠性软管?与工艺管道?连接。质量流量计?应安装在水?平管道上,矩形箱体管?、,型箱体管?应处于垂直?平面内。工艺介质为?气体时,箱体管应处?于工艺管道?上方;工艺介质为?液体时,箱体管应处?于工艺管道?的下方。表体应固定?在金属支架?上。
14)、涡街流量计?只能单向测?量,安装时注意?保证介质流?量方向与流?量计箭头所?示方向一致?。涡街流量计?最佳安装方?式为竖直安?装,介质自下而?上通过流计?。即将流量计?安装在竖直?管道上,流量方向为?自下向上。水平安装时?,必须将流量?计装在整个?系统的高压?区,并保证相应?的出口压力?;不要安装在?管路的最高?点,因最高点往?往气体积聚?,管道非满,出口不可直?接放空。测高温流体?时,尽量采用竖?直安装方式?;若不得不水?平安装,请将流量计?的变送器部?分竖直向下
?,或水平侧装?,避免温度过?高;注意安装位?置处空气流?动或通风良?好。5.直管段要求?:至少保证流?量计前15?倍管径,流量计后5?倍管径。如流量计前?有弯头,缩进,扩大等干扰?源,则需保证流?量计前30?–40倍的管?径,流量计后6?倍管径。流量计应安?装于调节阀,压力或温度?传感器的上游。安装时注意?管道口径应?略大于或等?于仪表的内?径。使用密封圈?时,注意密封圈?内径应略大?于或等于仪?表的内径,密封圈中心?位于管道中?心。
3.3.5 物位仪表安?装
1)、 浮筒液位计?应垂直安装?,垂直度偏差?不大于2/1000。
2)、 钢带液位计?安装浮子的?导向钢丝应?垂直,并拉紧,不得扭曲或?打结,钢带处于导?管中心,沿滑轮滑动?自如,钢带导管垂?直度偏差不?大于0.5/1000。
3)、 玻璃板液位?计应安装在?便于观察和?检修拆卸的?位置,同一连通管?上的玻璃板?应安装在同?一平面内,其垂直度偏?差不能超过?5/1000;安装玻璃管?液位计时,填料应用扳?手轻轻拧紧?,防止玻璃管?破裂。
4)、 放射性物位?计安装前必?须制定具体?的安装方案?,安装方案必?须符合使用?说明书的要?求;安全防护措?施必须符合?国家标准G?B4792?《放射卫生防?护基本标准?》的规定;安装工作应?由通过“放射源安全?防护知识”培训的人员?专职负责;安装位置设?明显的警戒?标记。
5)、 差压液位变?送器安装高?度应低于液?面下部取压?口,但用法兰式?差压液位变?送器、吹气法及利?用低沸点液?体汽化传递?压力的方法?测量液位时?可不受此限?制。
6)、法兰式差压?变送器毛细?管敷设时应?加保护措施?,弯曲半径应?大于50m?m,安装地点的?环境温度变?化不得过大?,否则,应采取隔热?措施。
3.3.6 调节阀及其?辅助设备安?装
1)、调节阀安装?应垂直,阀体上的箭?头方向要与?介质流向一?致,并与工艺管?道及仪表流?程图(,&ID)一致。执行机构要?固定牢靠,操作手轮位?置要便于操?作。
2)、定位器固定?于调节阀支?架上,并要便于观?察和维修,定位器的反?馈连杆与调?节阀阀杆接?触要紧密牢?固。
3)、执行器的输?出轴与阀体?连接的连杆?或接头,安装时应保?持适当的间?隙,保证执行器?动作灵活平?稳,止档限位应?在输出轴的?有效角范围?内紧固,不能松动。
4)、电磁阀在安?装前应按安?装使用说明?书的规定,检查线圈与?阀体间的绝?缘电阻。
5)、气动及液动?执行机构的?信号管应有?足够的伸缩?余度,不能妨碍执?行机构的动?作。
3.3.7 在线分析及?气体检测仪?表安装
1)、分析仪表取?样点的位置?应根据设计?要求设在无?层流、涡流、无空气渗入?、无化学反应?过程的位置?。分析仪表取?样系统的安?装时,应核查样品?的除尘、除湿、减压以及对?有害和干扰?成份的处理?系统是否完?善。
2)、分析和取样?系统的安装?位置应尽量?靠近取样点?,并符合使用?说明书的要?求。分析取样管?或管缆敷设?要用角钢、槽钢或槽盒?保护。
3)、分析仪及电?气附件结构?的防爆等级?应符合设计?规定。分析尾气放?空和样品回?收应符合设?计规定。
4)、预处理装置?单独安装时?,与传送器应?尽量靠近,介质中灰尘?、杂物较多时?应设有净化?装置;温度较高时?应设有冷却?装置;高压时应设?有减压装置?及稳压装置?。
5)、气体检测仪?表的报警设?备应安装在?便于观察和?维修的表盘?或操作台上?,其周围环境?不应有强电?磁场。
6)、气体检测器?安装位置要?符合设计要?求,一般情况下?,被测气体密?度大于空气?时,检测器应安?装在距地面?0.3—0.6m的位置?,密度小于空?气时,检测器应安?装在泄漏域?的上方位置?或根据设计?要求确定。检测器的接?线盒外壳应?有可靠的接?地。 4、安全措施
4.1 一般要求
4.1.1 按劳动保护?要求着装;
4.1.2 进入现场必?须戴好安全?帽,并系好帽带?;
4.1.3 高处作业必?须挂好安全?带;
4.1.4 不得从事与?工作无关的?事情;
4.1.5 严禁乱动他?人操作的机?械设备;
4.1.6 行走应注意?周围环境及?机具车辆;
4.1.7 严禁从高处?向下抛掷工?具 、材料等物品?;
4.1.8 禁止烟火的?地方严禁吸?烟;
4.1.9 工作时不得?打闹;
4.1.10 严禁酒后上?岗;
4.2 严格遵守公?司“一岗一责”制。
4.3 冬、雨季施工要?执行相应的?冬、雨季施工措?施。
4.4 安装仪表时?轻拿轻放;不要撞击。固定仪表时?要牢固可靠?。
4.5使用电锤?、电钻等电动?工具时,必须要有漏?电保护器。
5、主要施工机?具:
电焊机;无齿锯;台钻;手砂轮;手电钻;电锤等机具?。 6、质量记录:
做好自检记?录及交工记?录。
范文二:热工仪表安装技术规范
换热站仪表安装技术规范
1、仪表设备检查:
核对其型号、规格及材质,所带附件要齐全,外观要完好无损且有出厂合格证、安装使用说明书等有关资料。
2、仪表的安装:
2.1 现场仪表安装一般要求:
1)、显示仪表安装在便于观察、维修的位置。
2)、仪表应不受机械振动,远离磁场和高温管线及设备,避免腐蚀介质的侵蚀。
3)、仪表安装要牢固端正,不应受到敲击及振动,且不承受配管及其它任何外力。
4)、直接安装在工艺管线上的仪表要在管道吹扫之后、压力试验之前安装,仪表外壳上的指向要与管道介质流向一致。
5)、仪表设备的接线盒引入口不能朝上,无法避免时要采取密封措施。
6)、仪表安装所用螺栓、螺母、垫片等要符合设计要求。
2.2 温度变送器安装
1)、温度变送器的安装位置应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方,应远离换热器。不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流束呈死角处以及振动较大的地方。
2)、与工艺管道垂直安装时,应与工艺管道轴线垂直相交,且插入管道中心线上。
3)、与工艺管道倾斜安装时,宜逆着介质流向,应与工艺管道轴线相交。
4)、机械温度表、温度变送器应安装在同一位置,避免现场数据
和远传数据存在温差。
5)、二回温度变送器宜安装在二回管网除污器上口的直管段。
6)、温度变送器外壳作保温处理,提高测量数据的准确性。
2.3 压力变送器安装
1)、压力变送器与温度变送器安装在同一管段上时,应安装在温度变送器的上游侧。
2)、压力变送器不宜安装在振动较大的设备和管线上。
3)、压力变送器应加装铜球阀、不锈钢表弯,便于维修、更换。
4)、压力变送器应安装在远离循环泵,且流量稳定的管道上。
5)、取压管口应与工质流速方向垂直,与设备内壁平齐,不应有突出物和毛刺。
6)、二回压力变送器宜安装在二回管网除污器上口的直管段。
2.4 流量仪表安装
1)、电磁流量计可安装在无强磁场的水平管道或垂直管道上。当安装在垂直管道上时,介质流向应自下而上;上游直管段长度应大于5倍工艺管内径;
2)、电磁流量计、被测介质及工艺管道三者要连成等电位,并有良好接地。
3)、电磁流量计转换器应安装在不受振动、常温、干燥的环境中,凡就地安装者应装盘或加保护箱(罩);当管道公称直径大于300mm时,应加专用支撑。
4)、超声波流量计若安装在水平管线上,刻度盘处于垂直平面内,保持表内转轴水平;若安装在垂直管线上,介质应自下而上,且上游安装止回阀。
5)、超声波流量计前后直管段要求遵循前10倍工艺管内径后5
倍工艺管内径。
2.5 调节阀及其辅助设备安装
1)、调节阀安装应垂直,阀体上的箭头方向要与介质流向一致,并与工艺管道及仪表流程图一致。执行机构要固定牢靠,操作手轮位置要便于操作。
2)、执行器的输出轴与阀体连接的连杆或接头,安装时应保持适当的间隙,保证执行器动作灵活平稳,止档限位应在输出轴的有效角范围内紧固,不能松动。
3)、电磁阀在安装前应按安装使用说明书的规定,检查线圈与阀体间的绝缘电阻。
4)、气动及液动执行机构的信号管应有足够的伸缩余度,不能妨碍执行机构的动作。
范文三:热工仪表安装培训
热工仪表安装培训
随着火力发电站技术的发展, 电站机组的参数和容量越来越高, 其 测点数量必然越来越多。 设计的仪表测点成千上万, 使得仪表安装工 作变得是一项很繁琐的任务, 所以安装人员和管理人员需要细心认真 工作,对每一个细节的交底、监督、检验都要落实到位。根据中国电 力事业的发展电力安装验收规范的日益完善, 业主方对移交机组的要 求也越来越高, 甚至提出无漏点零缺陷的日标。 为此提高施工人员的 安装技术, 自身素质势在必行。 下面介绍几项热工安装过程中的工艺 标准。
一、 热工仪表管路施工
1.1 施工流程说明
1.2 主要施工工艺质量控制要求
1.2.1 仪表管路外观质量检查
a )施工前应对仪表管路进行外观质量检查,管子内外表面应光滑、 清洁、不应有针孔、裂纹、锈蚀等现象。
b )仪表管路在使用前应进行污物、杂质的清洁,并将管口临时封闭。 1.2.2 管路支架施工
a )支架选材制作应符合规范设计要求。支架不能用火焊切割、开孔, 必须用切割机切割和电钻开孔。
b )支架安装、焊接应牢固可靠、美观、整齐,尺寸偏差不得超出规 范要求,并符合仪表管坡度的要求。
c )管路支架的间距应均匀,各类管子所用的支架距离要求见表。
1.2.3 仪表管切断和下料
a ) 管径 8mm 及以下钢管和有色金属管应使用专用管子割刀切割, 应 保证切断面与管子轴线垂直,并除去切口毛刺和棱角。
b ) 管径 8mm 以上钢管建议使用切割机或管子割刀切割, 并打磨管口 毛刺和棱角。
c )管子切断后,切口应平整、不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩 口、氧化铁和铁屑等现象或杂质存在。
1.2.4 仪表管的弯制
a )金属管子的弯制应采用冷弯方法。
b )管子的弯曲半径,对于金属管应不小于其外径的 3 倍,一般要求 为 4~6D ,对于塑料管应不小于其外径的 4.5 倍。管子弯曲后,应 无裂缝或凹坑,弯曲断面的椭圆度不大于 10%。
1.2.5 仪表管路敷设
a )管路应按二次设计的位置敷设,应整齐、美观,并减少交叉和拐 弯,如需交叉则应布置在隐蔽处。不应敷设在有碍检修、易受机械损 伤、腐蚀和有较大振动处。
b )同一排管接头必须根据现场情况以统一图案布置,要求统一采用
一字形或 V字形图案。
c )管路沿水平敷设时应有一定的坡度,差压测量管路应大于 1:12, 其它管路应大于 1:100,管路倾斜方向应能保证气体的排除和液体 的凝结,否则,应在管路的最高或最低点装设排气或排水阀。
d )管路敷设在地下及穿越平台或墙壁时应加保护管(罩)。
e) 敷设管路必须考虑主设备及管道的热膨胀,并应采取适宜的补偿 措施(制作膨胀节)。
1.2.6 仪表管的连接
a) 仪表管需要分支时,应采用与仪表管相同材质的三通,不得在仪 表管上直接开孔焊接。
b )仪表管连接方式应符合设计规定,若无设计规定两仪表管之间的 连接应选用套管接件焊接方式,套管接件内径应与仪表管外径相符, 并采用全氩弧焊焊接方式。
1.2.7 阀门安装
a )在设备或管道取样部件处直接安装阀门时,必须充分考虑管道保 温层的厚度, 必要时可采用加长型取样短接, 严禁将阀门埋入保温层 内。
b )当焊接式阀门的接口外径与仪表管外径相差较大时,在阀门接口 处应增加变径短接。
1.2.8 排污管路安装
a )排污管位置应选择在仪表盘、箱、架或设备下方。
b )集中布置的仪表排污管应用排污母管布置,母管开孔应保证不会
溅水、溅汽伤人,位置应在便于维护、检修、观察的地方,单个仪表 的排污应有漏斗。
1.2.9 管路固定
a )应采用可拆卸的卡子将仪表管固定在支架上,成排敷设的仪表管 间距应均匀,一般要求 1.5~3D ,管卡必须与管径匹配,固定牢固。 b )管卡的形式和尺寸应根据仪表管直径确定,可采用单孔双管卡, 单孔单管卡,双孔单管卡和 U 形管卡。
1.2.10 严密性试验
严密性试验应按照 《火电施工质量检验及评定标准》 热工仪表及控制 装置篇 1998 年版执行。
1.2.11 管路标识
a )施工完毕的管路两端,应挂有标明仪表编号、名称及用途的标示 牌。
b ) 标牌统一挂设于阀门后 100mm 内管路上, 保温管路则挂设于阀门 手柄处。
c )永久标牌由运行单位制作;作为过渡,施工单位临时标牌应按统
一要求制作、挂设。
二、 热工表计安装施工
2.1 施工流程说明
2.2 主要施工工艺质量控制要求
2.2.1 取样位置的选择
a) 管道上测孔应选择在直线段上。测孔应避开阀门、弯头、三通、 档板、人孔等对介质流速有影响或会造成泄漏的地方 。
b) 管道两测孔之间的距离应大于管道的外径, 且不小于 200mm 。 当压 力和温度测孔在同一取样位置时, 压力测孔必须开在温度测孔的前面 (按介质流动方向)。
c) 测量、保护与自动控制用仪表的测点不应合用一个测孔。
d) 蒸汽管的监察管段上严禁开凿测孔和安装取源部件。
2.2.2 开孔位置选择
a) 对于气体介质,取压口要求在管道的水平中心线以上。
b) 对于蒸汽介质,取压口应在水平中心线以上或以下 45°夹角内。
c) 对于液体介质,取压口应在管道的水平中心线以下与水平线成 45°的夹角范围内。
d) 测量烟气和风粉带有灰尘或气粉混合物等混浊介质的取样装置, 应斜向上与设备成 45°角安装,应具有防堵和吹扫结构或隔离容 器。
2.2.3 取样开孔
开孔应有防止金属屑粒掉入的措施。 开孔后应立即焊上插座, 否 则应采取临时封闭措施,以防异物掉入孔内。
2.3.4取样元件的安装
a) 取样插座焊接完成后应采用胶带或其他材料临时封堵。
b) 压力取样测孔直径与取压短管内径偏差不超过 0.5~1mm ,取压短 管垂直偏差应≤ 2mm ,测孔应光滑、无毛刺。
2.2.5 阀门安装
a) 一次阀门安装前必须按要求做水压试验,一般为工作压力的 1.5倍,试验时间为 5分钟。
b) 取源阀门安装位置应方便维护和操作,阀门阀杆要装在水平线以 上的位置,进出口方向正确,安装端正牢固,与管路连接牢固,无渗 漏。
c) 直接焊接在加强型插座上的一次阀门可不用支架,其他一次阀门 必须装设固定支架。
d) 仪表保温保护柜内的阀门布置应以便于运行和维护为原则,汽、 水排污阀门安装位置要低于二次阀门。
e) 连接丝扣阀门的短接管长度应比六角螺母厚度长 10mm ,误差应小 于±2mm 。加垫连接完成后,阀门还应露出丝扣 2~3扣。螺母拧入前, 应加入适应测量介质要求的密封垫。
f) 高压阀门安装时,阀门与管子连接应采用焊接方式。
2.2.6 仪表安装
a) 仪表安装要求按照“大分散、小集中”的原则进行布置,布置地 点应靠近取源部件。
b) 仪表的安装地点要避开强烈振动的地方,环境温度应符合设计要 求。
c) 仪表保温保护柜内的变送器、开关横向安装间距要求为 100~
150mm ,柜内仪表布置要求横平竖直;变送器显示屏排列应一致,并 易于观察,同时变送器的进线方向应一致。
d) 仪表安装应竖直向上,固定牢固 。
2.2.7 箱内仪表导压管引入处安装完成后, 盘柜应进行必要的密封处
理。
三、电缆桥架施工
3.1 施工流程说明
3.2 主要施工工艺质量控制要求
3.2.1 测量定位
a) 根据施工图纸确定桥架的走向及支架的固定位置,做好标记。
b) 定位时应保证桥架与其他设备和墙体不发生冲突。当预留孔洞不 对应时,应及时调整,并做好相应的修补。
3.2.2 支(吊)架制作安装
a) 安装前应对变形的立柱进行调直。立柱下料时不直度应控制在 2mm 范围内。
b) 立柱下料不得用电焊、火焊切割,下料后的立柱需用磨光机或锉 刀打磨掉切口处的卷边、毛刺。
c) 支架安装要求牢固、横平竖直;相邻托架连接平滑无起拱、塌腰 现象,支架应无扭曲变形现象,外表镀层无损伤脱落。
d) 当设计无要求时, 支吊架间的距离应小于 1.5 米, 装阻燃槽盒的
支吊架间距应小于 1.6 米, 并保证每节桥架或槽盒有两个支架支撑。
e) 电缆支架的层间允许最小距离应符合国家有关规程规范的要求。
f) 水平走向桥架安装在钢结构厂房内时,可把支架直接焊接到钢结 构或辅助梁上。支架应焊接牢固,无明显的变形扭曲,各横撑间的垂 直净距与设计偏差应小于 5mm, 在焊接过程中还应对已防腐的电缆支 架采取隔离保护,防止焊渣飞溅损坏支架防腐层。
g) 支架固定在混凝土结构上时,若有预埋件,可直接焊接到预埋件 上,若无,可用膨胀螺栓固定。
h) 电缆支架层间距离及最下层至沟底、地面的距离,应符合国家有 关规程规范的要求。
i) 同层桥架横档水平倾斜偏差每米应不超过 2mm,高低偏差每米应 小于 2mm;托架、支吊架沿桥架走向左右偏差应小于 10mm。
3.2.3 桥架拼装
a) 支吊架安装完工后,在横档上应按施工图要求进行桥架的拼装。
b) 安装前必须对变形的桥架进行调直,并进行毛刺及污蚀等处理, 桥架必须用专用工具进行切割。 切割后, 用角向磨光机除去切割表面 的毛刺。
c) 桥架拼装要求横平竖直、无变形,外表镀层无损伤脱落。
d) 相邻桥架的连接应用螺栓固定,连接螺栓的螺母应放置在外侧, 双侧平垫圈及弹簧垫圈不得漏装、反装 。
e) 桥架的伸缩缝应符合设计要求。当设计无要求时,直线段钢制托 架总长度超过 30m,铝合金或玻璃钢制托架大于 15m 时,应有伸缩
缝, 其连接应采用伸缩连接板。 电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处应同样 设置伸缩缝 。
f) 电缆桥架转弯处的转弯半径,不应小于该桥架上敷设电缆的最小 允许弯曲半径中的最大值。
3.2.4 调整及紧固
a) 拼装后的桥架应进行调整,使桥架的纵向偏差(左右偏差)符合 质量要求。
b) 桥架与横档之间用螺栓固定。注意连接螺栓的螺母应在外侧,连 接必须坚固,无漏紧、漏装现象,
3.2.5 桥架接地
电缆桥架侧面全长应敷设接地裸铜线,用 U 型卡固定,每层桥架之 间按设计要求进行连接。
四、电缆敷设施工
4.1 施工流程说明
4.2 主要施工工艺质量控制要求
4.2.1 电缆敷设
a) 敷设电缆时,电缆应从电缆盘的上方引出,引出端头贴上相应的 标签,粘贴应牢固,保证在敷设过程中不脱落。
b) 电缆盘的转动速度与牵引速度应很好配合,每次牵引的电缆长度 不宜过长,以免在地上拖拉。
c) 必须地面敷设且地面情况恶劣时,应铺上木板或其它保护物。当 敷设截面较大的电缆时滑,应使用 车。
d) 电缆在桥架上应保持平直,电缆弯曲应满足最小弯曲半径要求。
e ) 敷设过程中,如发现电缆局部有严重压扁或折曲伤痕现象时,应拉回废 弃并另行敷设,不准中间接头。
f )电缆与热力管道、热力设备之间的净距,平行时应不小于 1m,交 叉时应不小于 0.5m,现场条件受限时,应采取隔热保护措施。 4.2.2 电缆固定
a) 电缆敷设后应进行整理和固定,使其整齐美观、牢靠。
b) 电缆应均匀敷设在桥架上,中间用电缆扎线扎牢,避免拱起。
c) 固定电缆时,应按顺序排列,尽量减少交叉,松紧要适度,并应 留有适当的余量。
4.2.3 电缆敷设后在以下各点应加以固定
a) 垂直敷设时或 45°倾斜敷设时,在每一个支架上。
b) 水平敷设时,在直线段首末两端,电缆拐弯处,水平直段控制电缆 每隔 2个横撑处,水平直段动力电缆每隔 4 个横撑处。
c) 穿越保护管的两端。
d) 引接线及端子排前 150~300mm 处。
e) 离端头密封头约 1 米处 。
五、热控盘、柜、箱施工
5.1 施工流程说明
5.2 主要施工工艺质量控制要求
5.2.1 基础型钢安装
a) 基础型钢必须经除锈、校直后进行盘柜底座的制作和安装。
b) 基础型钢落料应采用电动切割工具,不允许采用气割与焊割。切 口应平整, 无毛刺,落料完成后应做好防腐处理。
c) 基础安装应以盘柜安装所在层面的最终地面标高为标准,具体要 求为与地面标高差为 +10mm。
d) 预埋件与基础间垫铁应塞实,焊接必须牢固。
e) 基础底座框架应可靠接地。
f) 热工盘柜接地应全部接入电气主接地网。
g) 基础槽钢安装允许偏差:不直度不大于 1mm/m,全长不直度不大 于 3mm,水平度不大于 1mm/m,全长水平度误差不大于 3mm,基础中 心线误差不大于 5mm。
h) 盘底座的固定应牢固,顶面应水平,倾斜度不得大于 0.1%。 5.2.2 柜体就位与找正
a) 盘柜吊装应用专用的尼龙吊带,不得使用钢丝绳。
b) 盘柜就位后一般先从一侧第一个柜开始依次找正。
c) 盘柜位置偏差可用垫铁校正,垫铁应放在受力柜体的骨架下面。 对螺孔时建议采用手拉葫芦或千斤顶, 不得用榔头或其他工具直接敲
击柜体。
d) 盘柜成排安装时,其垂直度偏差应每米不大于 1.5mm,相邻两盘 顶部水平度偏差不大于 2mm, 成排列盘顶部不大于 5mm, 柜间缝隙不 大于 2mm。相邻两屏屏面不平度不大于 1mm,成排屏面不大于 5mm。 e) 盘柜全部找正找平后,首尾两端应拉线绳检查,要求全部盘面在 同一直线上。
5.2.3 柜体固定
a) 无特别说明电气配电柜的固定应采用焊接方式,焊接部位在盘柜 底部四角,与基础焊接长度要求在 20mm~40mm ,焊接应牢固,焊接 完毕后应在焊接部位做防腐处理。
b) 其他控制盘、保护盘应采用螺接,底脚螺栓使用柜体的原装件。
c) 凡在振动较大的场所,盘柜应有减震措施,一般可在柜体与基础 之间垫 10mm厚的橡皮,并采用螺接。
d) 所有盘柜之间的连接均应用螺栓进行固定,盘间螺丝孔应相互对 应, 如位置不对可用圆锉修整或用电钻重新开孔, 但不得用火焊开孔。 5.2.4 盘上设备检查安装
a) 盘面设备外观检查应完好、整齐,盘上标志应齐全、清晰,油漆 应完好,无裂锈。
b) 盘内设备应外观完整、附件及卡件齐全,固定 牢固。
c) 盘内的连接线路、管线应美观可靠、整齐。
d) 机柜设备的标志牌、铭牌端子应完整,书写正确、清楚并置于明 显位置 。
六、电缆二次接线施工
6.1 施工流程说明
6.2 主要施工工艺质量控制要求
6.2.1 施工准备
a) 接线人员须经培训,考试合格者方可上岗。
b) 确认是否已具备接线条件,实地验证盘柜或设备是否安装完毕、 电缆是否到位、照明设施是否齐全、接线场地是否整洁、宽敞。
c) 人员分工,实施“专人、专柜、挂牌”接线法。
d) 电缆接线前,应及时在盘、台、柜、就地接线盒门背后的右上方 贴上接线标识牌, 就地设备应贴在不宜受损的醒目处, 并用黑色记号 笔填写。
6.2.2 盘前电缆整理
a) 电缆头制作前,进盘前电缆 (桥架水平段与盘之间的垂直段位置 ) 由该盘接线人员负责整理, 应对所有电缆进行合理的编扎, 要求端子 排布置的位置,以“从上到下、从内到外”为电缆编排原则,且符合 盘内线束走向,并绑扎牢固。
b) 当盘内电缆较多时,电缆固定可采用分层方式,第一层固定在柜 体上,下一层固定在第一层的电缆上,以此类推。要求接较近端子的 电缆布置在外层,接较远端子的电缆布置在内层。
c ) 盘内每层电缆要求每间隔 200mm 绑扎一次 , 并使用统一颜色的塑 料绑扎线,分层固定时必须保证不同层次的电缆绑扎线在同一截面 上,绑扎线应笔直、整齐、美观。
6.2.3 电缆头制作、固定和标识
a) 电缆破割
1) 电缆破割应考虑电缆的预留量, 并与盘内的电缆预留量保持一致。 电缆芯线的正常走向。 破割点必须高于盘底的电缆封堵层, 同时又不 能离端子排过近而影响
2) 电缆破割时,应先用切割刀围着电缆破割点的一周进行切割,切 割深度为电缆外层 (绝缘层 ) 剥离,不能伤及内绝缘层和芯线。
b) 电缆头的制作和固定
1) 电缆头制作前,应根据电缆的规格、型号选择相应规格的热缩套 管,同一工程的热缩套管颜色应统一。热缩套管规格选择可参考表
2) 热缩套管下料长度要求为 60mm, 套入电缆的位置应以电缆破割点 为基准线,基准线上方 (芯线处 ) 为 25mm,基准线另一端为 35mm(以 下简称大小头 ) 。
3) 对热缩套管处理应采用电吹风均匀加热,加热时热缩套管不能移
位。不得有过烤、欠烤现象,为防止积存空气,要求由热缩管中间向 两端烤
4)条件允许的前提下,也可以使用冷缩管工艺。
5) 电缆头的高度应尽量保持一致,且高于防火封堵层表面,同时要 求电缆头低于盘内最低端子,如二者有矛盾,则应首先满足前者。 6) 盘底 200mm 处应设置电缆头固定绑扎横档, 电缆头固定时应将电 缆大小头的大头部份紧贴横档进行绑扎。 采用与电缆表面颜色相近的 塑料扎带固定。有条件的盘柜内外两层电缆头之间距离统一要求为 200mm , 也可以根据盘柜内部空间的大小及电缆数量适当调整, 但必 须保证均匀、整齐、美观。
7) 盘柜内电缆屏蔽层要求从电缆头下部背后引出,屏蔽电缆的总屏 及对屏线的引出方式按照控制系统要求确定。电缆内有屏蔽铜线时, 可穿入适当型号的同色塑料管引出, 电缆内无屏蔽铜线时, 在套热缩 管前应用屏蔽铜线与屏蔽层焊接牢固, 并选择适当型号的同色护套软 线引出,压线鼻子后接于盘柜内屏蔽层专用接线柱上。
8) 接线盒内的电缆屏蔽层要求从电缆头上部背后引出,接在接线盒 内空端子上。
6.2.4 电缆标识牌的制作及挂设
标牌要求统一使用白色的 PVC 电缆标识牌,规格为 70*25mm, 并用专用打印机进行打印,要求字迹清晰、不易脱落 , 字体统一为黑 色。每根电缆配一个标牌,使用尼龙扎带或扎线固定,同一排高度要 求一致,一般固定高度为电缆头剥切位置向下 10mm。
6.2.5 线号、分线、理线和绑扎
a) 线号套制作
1) 线号套尺寸应根据芯线截面选择。
2) 线号套上应标明电缆编号、端子号、芯线号和电气回路号。线号 套正面打印电缆编号,并打印端子号和芯线号。
3) 线号套规定长度为 25mm。 线号套打印时应注意两端的对称性, 打 印的字体大小应适宜,字迹清晰。
b) 芯线上线号套的套入方向,应根据端子排安装的方向确定,当端 子排垂直安装时, 线号套上编号 (字 ) 应自左向右水平排列; 当端子排 水平安装时,线号套上编号 (字 ) 应自上而下排列。
c) 分线和理线
1) 电缆线芯必须完全松散,并进行拉直,但不能损伤绝缘或线芯。
2) 同一盘内的线芯束按垂直或水平有规律的排列,排列整齐美观, 主线束与小线束分线处必须圆滑过渡, 小线束与主线束绑扎后应保持 90°直角。外观保持整齐。
d) 线束绑扎
1) 线束绑扎的材料要求为塑料扎带 , 而且同一盘内的绑扎材料颜色 应保持统一。
2) 盘柜内同一走向电缆线芯应绑扎成一圆把,在每根电缆的电缆头 上部 40mm 处进行第一道绑扎, 以后主线束绑扎间距为 100mm; 分线 束绑扎间距为 50mm;分支处的两端、每芯分线处均应绑扎;对同一 位置的多线束布置绑扎点基本保持在同一水平线上。 经绑扎后的线束
及分线束应做到横平、竖直、走向合理,保持整齐、美观。
3) 备用芯要求统一放置在端子排的终端 。
e) 线芯弯圈(鼻子压接)
1) 芯线弧圈制作
芯线弧圈制作可视盘内线槽布置情况而定。 线槽与端子过近的可以采 用直接插入的接线法; 线槽与端子较远或者盘内没有设计线槽的必须 采用弧圈接线法。具体要求参见“芯线弧圈制作示意图”。
2)硬线芯弯圈
硬线芯并且盘内端子采用螺栓压接方式时就必须弯圈。圆圈应按顺 时针方向弯制,大小应适当,尺寸比螺栓略大些。圆圈应规则且根 部的长度适当。
f) 接线鼻子压接
1) 多股软线芯要求采用接线鼻子方式。
2) 接线鼻子压接应使用专用压接工具,应将裸露线芯穿出压接区前 端 lmm ,并不得将绝缘层压住。压接好的线鼻子外不得出现松散的线 芯。线鼻子压接前应先套上线号套,同时还要注意线号套的方向。 e) 接线
每个接线端子的每侧接线不得超过 2 根,对于插接式端子,不同截 面的两根导线不得接在同一端子上, 对于螺栓连接的端子, 当压接两 根导线时,中间要加平垫。线芯与端子的固定必须牢固,接线应接触 良好,无松动现象。
工程质量的提高是一个持续的过程,火电工程施工工艺的标准化 工作是一项长期而艰巨的任务。在此,希望施工人员加强交流,互相 学习,虚心听取意见,及时借鉴和吸收国内外优秀工程的先进经验, 使我们施工技术精益求精,不断完善,自身素质也不断提高。
范文四:热工仪表安装工艺
热工仪表安装工艺
河南省安装集团有限责任公司
二OO五年五月
目 录
1 总 则 ……………………………………………………………………1 2准备工作……………………………………………………………………1 3设备开箱与运输注意事项…………………………………………………3 4取源部件安装………………………………………………………………4 5测温元件安装………………………………………………………………5 6压力测点安装………………………………………………………………5 7流量装置安装………………………………………………………………6 8液位装置安装………………………………………………………………7 9一次阀门安装………………………………………………………………8 10仪表盘、箱安装 …………………………………………………………8 11管路敷设………………………………………………………………… 8 12电缆敷设 …………………………………………………………………9 13执行器安装 ………………………………………………………………9 14仪表的单体校验 …………………………………………………………9 15计算机……………………………………………………………………11 16仪表的投运………………………………………………………………11
1 总 则
1.1 当前电站锅炉的热工自动化程度,大都是按计算机控制予以设计的。热工系统的专业特色决定了安装质量的重要性,它直接影响到锅炉运行的安全性、可靠性和经济性。为了更好地控制施工质量、统一工艺,特编写本专业施工工艺标准。
1.2 本工艺的目的是使工程质量努力达到:传动机构灵活;电气接线,设备固定可靠;设备布置、电路敷设、管路敷设整齐;位置准确,接线(电气、管路)准确,用料、标志准确;不漏油、电、蒸汽、水、风;避免振动及高、低温灰尘潮湿、爆炸等影响。而且还应使整个自动化装置便于观察、读数、维修,不应使所装仪表及管路影响通道和尽可能减少视空障碍感。
1.3本工艺的主要编写依据是:
1.3.1 GB50093—2002 《自动化仪表工程施工及验收规范》
1.3.2 DL/T5190.5—2004《电力建设施工及验收技术规范》(热工自动化)
1.3.3 GBJ131—90《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》
1.3.4《火电施工质量检验及评定标准》(热工仪表及控制装置篇)(1998年版)
2准备工作
热控专业因为其特有的点多、面广,工期短等因素,因此施工前的准备更具有至关重要的意义。尤其是熟悉设计图纸,阅读锅炉设备图等,则更是一切准备工作的基础,必须组织学习、透彻领会设计意图。此后,就必须做好如下的准备工作。
2.1 施工的环境条件:施工现场必须根据工程量和特点设置工作间和予制场地,一般应具备:
2.1.1能满足容量需要的380/220三相五线制电源。
2.1.2电源和气源品质符合要求。
2.1.3能满足电、气焊工作需要的场地。
2.1.4有满足施工需要的小型工、机具。
2.2 与土建的配合工作必须做到:
2.2.1根据仪表管、电路敷设路径配合土建予留孔、洞、予埋支、吊架等所需的铁件,以及电缆管或其他保护管。
2.2.2 根据就地安装仪表及其他辅助设备、传动设备的安装位置与所需的空间,配合土建在砼地面、平台、予留孔洞及予埋铁件。
2.2.3 根据设计位置在砼地面施工前,先施工需要接地的地下埋件,并引线到地面上,以备仪表设备的接地。
2.2.4 检查与配合土建完成控制室基础予埋构件、予留孔洞、地沟位置尺寸。
2.3 与工艺配合应做到:
2.3.1 在主体设备、工艺管道吹洗前,在其上开好取源部件及其他仪表所需的安装孔。焊好插座或法兰及导压管段等。导压管段应安装到一次阀门。
2.3.2 吹洗后、试水压前应安装好与试压有关的取源部件,测量仪表和辅助装置。导压管件争取到二次阀门(三阀组)以便与主体工程一同试水压。
2.3.3 大型旋转式装置的管、线路应与主机安装统一调度,可以交叉施工,避免顾大漏小,造成不必要的局部返工安装工艺质量。
2.4 认真组织备料,应做到:
2.4.1 随着工作的深入逐渐备料,先用的先准备、先领出,后用的可陆续领出,以减少工地物料堆积或保管负担。
2.4.2 备料时必须检查所供工程设备、配件、器材、型号、规格、性能、材质符合设计和有关标准的要求。
2.4.3 保证全套匹配无误,避免或减少诸如仪表与其他器具装不上去,配套仪表信号标准不统一,连接管件罗纹不一致,法兰不配对等现象发生,而延误工期。
2.5 提高予制工作的深度,减少现场安装时间,予制范围包括:
2.5.1 各种支架和就地仪表盘的制作。
2.5.2 仪表箱内配管配线。
2.5.3 仪表盘开孔、喷漆、配线。
2.5.4 仪表操作台开孔、配线。
2.5.5 供电箱制作、配线。
2.5.6 测量管路的预制。
2.5.7 各种槽架、槽盒及其他予制的箱、和管件等。
3 设备开箱与运输的注意事项
3.1 整箱搬运、严禁倒放、侧放或受猛烈震动。
3.2 开箱后的设备,在搬运时,如需堆放应在设备间垫一木板,但不得多于两层。
3.3 精密设备需两次搬运时,应有妥善包装。
3.4 开箱时必须使用合适的工具,必须使用启钉器、撬棍。
3.5 开箱后检查包装箱内衬物是否破损、受潮,吸潮、吸湿器是否失效。
3.6 打开设备包装盒检查设备有无缺陷,损伤、锈蚀。
3.7 清点出厂证件(产品证书、仪表鉴定书、装箱单、技术文件、使用说明书等)按规定予以保管、分发。
3.8 按供货清单和装箱单检查设备型号、规格、数量、清点元件、零备件是否完整、数量齐全。
3.9 阀门、管件、配件到货后,也需检查其检验合格证是否符合要求,并校核其规格、尺寸,对重要部件尚须进行光谱和化学分析,并打钢印,然后入库,专人保管。
4 取源部件安装
4.1 取源部件要求
4.1.1 取源部件的材质型号、规格、加工精度必须符合设计规定,并有合格证件。
4.1.2 取源接管的材质应与工艺本体的材质相一致(在特殊情况下,可根据介质温度选择,主要是考虑膨胀系数应相近)。
4.1.3 取源插座在加工或外委之前应查明材质,核对证件。
4.1.4 高温高压部件用的材质若没有出厂证件,必须申请复验,确认无误后,方可使用。
4.1.5 合金钢部件必须进行光谱分析。
4.1.6 施工前应熟悉工艺流程,核对设计要求,严禁错用取源部件。
4.2 取源件安装。
4.2.1 测量的位置应选择在最能代表被测介质的参数的地方,一般宜在直管段上开孔。
4.2.2 在高压管道上开孔时,根据焊接要求,测点与焊缝的距离不得小于管道的外径且≮200mm。
4.2.3 当压力与温度测孔相近时,则压力测孔必须先迎着介质流向。两取源部件之间距离应大于管道外径,但不得小于200mm。
4.2.4 当同一地点须引出测量、控制测点时,则控制的测点应在前。
4.2.5 测点开孔一般应在设备封闭前,管道吹除、试压、保温前进行。且开孔后应立即装上取源件,否则应采取临时封闭措施。
4.2.6 测点的开孔一般可采用机械法和气割法两种。
⑴工作压力>4MPa的温度测孔用机械法。
⑵主蒸汽温度测孔用机械法。
⑶汽、水、油系统的压力、流量、液位测孔用机械法。
⑷烟、风、煤系统的压力、流量测孔用气割法。
⑸工作压力≯4MPa的温度测孔用气割法。
4.2.7 斜插式安装的测孔,必须开成椭圆形。
4.2.8 若必须在冲洗后的管道上开孔时,则应采取措施不得掉入屑粒,否则应重新冲洗。
4.2.9 凡在中、高压管道上施焊焊工必须持证上岗。
4.2.10合金钢管道上施焊后必须按要求作热处理。
4.2.11取源部件安装完毕后其一次阀门前应参加主设备的严密性试验,防止取源部件处泄漏。
4.2.12取源部件安装完毕后,应挂上明显的标志牌。
5 测温元件安装
5.1 测温元件应装在温度敏感区域,应避免受震动和冲击的地方,且应使其接线端便于检修处,不得装在管道和设备的死角处。
5.2测温元件按设计要求,尽量使其末端感温点位于管道中心位置。若设计无规定时,则其允差可按下表安装。
5.3 若管道直径<>
5.4 测温元件与插座之间应按工艺介质中的温度参数选用垫片并应保证其接触面严密可靠。
5.5 若遇测温元件插入深度>1m,介质流速较大,粉尘较大等场合下,应增设防护措施。
5.6 测量过热器壁温的表面热电偶,各测点的标高应一致,一般装在离顶棚管上面100mm的垂直管段上。
5.7 水平装设的热电偶和热电阻,其接线盒进线口一般应朝下,以防止杂物落入接线盒内。
6 压力测点安装
6.1 压力测点应选在介质流速稳定之处,不应装在有涡流的地方。
6.2 在水平或倾斜管道上取压时,一般应遵照如下规定:
6.2.1为防止气粉混合物等杂质进入仪表管内,对测量气体或气粉混合物的测点,应选在管道的上半部。
6.2.2 对测量蒸汽的测点,应选在管道上半部及下半部与管道成45°角之间的范围内。
6.2.3 为防止管道内沉淀物落入取压仪表管内,对测量液体的测点,应选在管道的下半部与管道的水平线成45°夹角的范围内。
6.3 一次风压的测点应离燃烧器不小于8m,以避免受炉膛负压的影响且四个测点布置应相称。取压时,测点应在水平管段上,顺流束成锐角安装。
6.4 在炉墙或烟道上取压时,为防止粉尘积堆,取压管应倾斜向上,与水平线夹角应大于30°。
6.5 为能真实地反映出被测介质的压力参数,取压口应光滑,取压管不能伸入设备与管道内壁。
6.6 压力测点的焊接应与焊接有关要求相一致。
7 流量装置安装
7.1 节流件应在工艺管道施工时安装,由管道专业负责,热控专业配合。
7.2 节流件施工前应由热控专业保管,安装时应核对、检查、记录。
7.3 节流元件安装时,根据上、下游直管段的要求,在工艺管道上选取测点位置(其直管段应根据现场阻力件情况,按规范要求确定),如果不能保证直管段则将影响流量计的检测精度,造成失真,严重时将危及系统的运行。
7.4 在节流件安装处,上、下游2D(D指管道内径)管段内,应保证其内径光滑、无明显凹凸现象。
7.5 节流件安装方向必须正确,一般以箭头表示介质流向方向(孔板是以圆柱形锐边应迎着介质流动方向)。
7.6 节流件安装时,应按管道专业选用垫片、螺栓。
7.7 在水平或倾斜管道上安装节流件时,其取压口应遵照下列要求:
7.7.1 气体介质时,在管道上半部。
7.7.2 液体介质时,在管道下半部与管道水平中心线成45°夹角范围内。
7.7.3 蒸汽介质时,在管道上半部与管道水平中心线成45°夹角范围内。
7.8 测量蒸汽流量时,为使变送器测量室有两个相等、稳定的液位,则必须在取压口上方装设冷凝器,两冷凝器标高应一致,若垂直安装时,下取压管方向上倾斜,使之一致。
7.9 装设冷凝器时,其取压口至冷凝器的管段必须保温。
7.10 节流件严禁随管道冲洗、吹除,以防损伤表面精度,影响测量结果,因此必须在冲洗前将节流件取出,待冲洗结束后,再进行安装。
7.11 节流件取压口的焊接应按焊接有关要求执行。
8 液位装置安装
8.1 锅炉中汽包的液位装置有几种型式,但必须保证其指示值一致。
8.2 安装前应核对液位计型号、规格、检查内部管路的严密性和防止管路堵塞。
8.3 用注水法定出蒸汽罩补偿式平衡容器的安装水位线,并核对标志线,然后以负取压口高出L值为其安装水位线定出容器的安装标高。
8.4 电接点液位计的零水位电极中轴线应与汽包的零水位线处于同一高度,其水侧取出管应水平或向上倾斜,以防止造成假液位。
8.5 汽包的液位计疏水管应垂直引下,穿过平台处要有保护短管。引下管必须大于10m,才准接入下降管。且此管路不应保温,以防止排水管内的水倒注入平衡容器内。
8.6 平衡容器与电接点液位计宜在平台上装设槽钢底座,以防热膨胀产生的位移,而损坏设施。
8.7 容器的疏水管与正、负压管路应有膨胀弯。
8.8 按规范规定平衡容器的正、负压引出管应水平引出1m后才能向下敷设安装。
9 一次阀门安装
9.1 一次阀门应安装在便于维护和操作的地方
9.2 一次阀门在安装前逐个检查,必要时应进行解体、研磨。安装时,应核对设计,以防错装。
9.3 安装一次阀门时应使被测介质的流向由阀芯下部导向阀芯上部,不应反装。
9.4 安装一次阀门时应使其阀杆处于水平线以上位置。
10 仪表盘、箱安装(见电气工艺标准第三节箱盘安装)
11 管路敷设
11.1 核对设计、领用管材,以防止错装。
11.2 管路安装前应逐根检查,防止堵塞。
11.3 一般采用冷弯、弯曲半径不小于其外径的3~5倍,弯曲后无裂缝、凹坑和过烧现象,椭圆度不大于10%。
11.4 测量气体的管路从取压装置处先向上引出,一般不小于600mm再接至表计。
11.5 管路的水平段应保持一定坡度,一般大于1:100,差压管路应大于1:12,管路的倾斜方向要能保持排出空气或凝结水,否则应在管路的最高或最低点装设排气或排水阀门。
11.6 管路接至仪表时,接头必须正确、对准,不得承受机械应力,管路敷设完毕,必须无漏焊、堵塞和错接的现象。
11.7 管路排列整齐,无不正常弯曲,并与可拆卸的卡子固定。 11.8 一次门及其前的管件,应参加主设备的严密性试验。
11.9 仪表用管路系统的压力试验,宜采用液压(介质为水),当试验压力小于16×105帕,且管路内介质为气体时,可采用气压进行。
11.10 液压试验压力为1.25倍设计压力,当达到试验压力后,停压5min后,无泄漏为合格。
11.11 管路的试压应随同工艺管路一并进行。
12 电缆敷设(见电气工艺标准第四节电缆敷设)
13 执行器安装
13.1 执行器一般应选择在被调机构的附近,不得有碍调节机构检修和通行,并应便于操作和维护的地方。
13.2 执行器安装前应仔细检查,核对图纸。
13.3 执行器安装时应尽量使其与调节机构的转臂处于同一平面内,以便于拉杆的配制。
13.4 执行器安装时,应保证其动作方向与调节机构的方向相一致。 13.5 执行器的拉杆的长度不宜过长,以保证其刚度,防止拉杆产生空行程。
13.6 执行器底座应固定牢固可靠。
13.7 拉杆的配制应用图示法或计算法,先求出调节机构转臂长度,然后确定拉杆的长度。
13.8 执行机构和调节机构的连杆长度一般不大于5m,丝扣连接处有压紧螺栓帽,传动部分动作灵活,无空行程及卡涩现象。
13.9 当调节机构随主设备产生热态位移时,执行机构的安装应保证其和调节机构的相对位置不变。
13.10 执行器安装完毕后,应检查拉杆各连接关节,不应有松动间隙,螺母应锁紧,轴销处配合应适当。其动作过程中应平稳、灵活,无松动及卡涩现象。
14 仪表单体调校
14.1 仪表的单体调校
14.1.1仪表的单体调校宜在安装前进行。
14.1.2调校室环境条件符合要求,调校人员应有鉴定许可证,校验用标准设备应具备有效的鉴定合格证,其基本误差的绝对值,不应超过被校仪表基本误差绝对值的1/3,调校仪表时应严格按国家有关检定规程,仪表说明书的要求进行。
14.1.3被校仪表调校前要进行外观检查。
14.1.4被校仪表调校前要进行性能试验。
⑴指示和记录仪表应进行阻尼特性,全行程时间等试验。
①指针移动平稳,无摩擦、跳动和卡针现象。
②记录机构的划线或打印点清晰,没有断线,漏打、乱打现象。
⑵变送器应进行密封性试验和静压试验,执行机构和阀门电动装置应进行全行程时间试验,开方器及开方积算器应进行小信号切除性能试验。 14.1.5被校仪表或调节器应进行下列项目的精确度调校。
⑴被校仪表应进行死区,正行程和反行程基本误差及回差试验,控制精度试验,调校点不少于5点。
⑵被校调节器应按下列要求进行
①手动操作误差试验
②电动操作器的闭环跟踪误差调校
③比例带积分时间、微分时间刻度误差试验
14.2 仪表的系统调校
14.2.1系统调试应在单体调校后,工艺试车前,且具备下列条件后进行。 ⑴控制室门窗装好,地面清洁,现场条件具备。
⑵仪表系统安装完毕,管道清扫及压力试验合格,电缆绝缘检查合格,附加电阻配制符合要求。
⑶电源已符合仪表运行的要求
14.2.2检测系统的调试,在系统的信号发生端输入模拟信号,检查系统的误差,其值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值,调校点不少于3点。
14.2.3调节系统的调试
⑴根据设计的规定,检查并确定调节器及执行器的动作方向。
⑵在系统的信号发生端输入模拟信号,检查其基本误差、比例、积分、微分动作,及手动跟踪性能。
⑶改变调节器的输出,使之与反馈信号一致,必要时可调整操作器的电阻。
14.2.4报警系统和联锁系统的调试
⑴根据设计或甲方规定的给定值整定。
⑵在系统的信号发生端输入模拟信号,检查其音响和灯光信号是否符合设计规定。
⑶联锁系统除应进行分项试验外,还应进行整套联动试验。
15 计算机
15.1计算机柜安装前控制室应装修完毕,卫生达到机房要求,空调投入运行。
15.2计算机受电前应检查电源系统,接地系统并符合要求。
15.3计算机调试一般包括装置上电、硬件检测、软件复原。冷态回路试验,热态回路试验、综合试运等步骤。
15.4装置上电时应隔离现场信号接线,并应逐级、逐柜进行,检查电源指示灯,冷却风扇是否正常。
15.5硬件检测要逐台设备地进行测试,包括模件检查、CRT检查、打印机检查、软盘驱动器检查、光盘驱动器检查、网络通讯检查等。
15.6冷态回路试验阶段应隔离现场接线,在计算机端子上逐点进行输入、输出检查,每点的测量精确度和控制精确度应符合制造厂要求,测量的工程范围、工作单位、运算处理、联锁报警等均应符合工艺和设计要求。
15.7热态回路试验要逐回路进行,检查其系统误差和动作正确性应符合要求。
16 仪表的投运
热工仪表经过安装,单体和系统调试之后,在工艺试车阶段即可用来反映和控制工艺参数,同时接受考验。我们知道,工艺试车运行是分步骤进行的,热工仪表的投运也是随着工艺过程的进行而逐步进行的。
16.1锅炉热工仪表的投运
16.1.1锅炉热工仪表投运的程序框图(供参考)
16.1.2压力、差压系列仪表的投运
⑴压力仪表的投入顺序
①开启一次阀门,使导管充满介质。
②二次阀门为三通时,缓缓开启排污阀,用被测介质冲洗导管,干净后关闭排污阀。
③缓慢开启二次阀门(蒸汽介质的压力仪表,应待导管内有凝结水时,才开启二次阀门),投入仪表。
⑵差压仪表的投运顺序
①冲洗仪表导管
②检查平衡门是否处在开启位置
③渐渐启动仪表正压门,测量介质为蒸汽或液体时,当充满被测凝结水后,松动仪表正、负压室排污螺钉,待气泡逸出后,迅速拧紧排污螺钉。 ④打开负压门。
⑤关闭平衡门。
16.1.3自动控制系统的现场投运步骤。
⑴投运前应具备的条件
①自动控制系统在投运前要熟悉工艺流程,被控对象特性, 控制的性能指标要求,熟悉控制方案,掌握设计意图。
②系统无负荷调试合格。
⑵锅炉热工仪表的投运程序(见下图)
工艺过程 投运仪表
锅炉热工仪表的投运程序框图
范文五:热工仪表安装方案
2×1。 2万 KW 机组热工施工方案
一、工程概况与工程范围:
山东丰源煤电股份有限公司热电厂工程 2×1。 2万 KW 汽轮机 组,主要包括新装 3×75T/H硫化床锅炉,整套机、炉、电、化项目 齐全, 热控专业工程范围包括锅炉、 汽机、 除氧、 化水集控室控制屏、 台安装,温度、压力、液位等取样及变送装置安装、桥架安装、导压 管敷设、电缆敷设及接线调试。
二、编制依据:
1、同类型 2×1。 2万 KW 发点机组成套设计图纸。
2、 SDJ27-90《电力建设施工及验收技术规范》 (热工仪表及控制 装置篇) 。
3、水电部颁发 《火电施工质量检验与评定标准》 (热工仪表及控 制装置篇) 。
三、施工组织:
参加本次施工工程的热控专业人员共 15人,负责热控专业主任 1人,技术员 1人,安装施工工人分两个班共 13人,其中技术人员 和主要安装安装施工人员都有多台 1。 2万 KW 机组的施工经验,为 保证施工进度,工程高峰时期仍可派施工人员。
四、主要施工及检测机具
五、主要施工技术措施
1、仪表管道的敷设
仪表管道敷设在电厂安装中占很大的工作量。仪表管可分为测 量管,取压、样管、信号管、气源管、拌热管、排污管及冷却管。仪 表管材料和规格的选用,仪管的走项及敷设方法,管路的严密性等, 直接影响测量的准确性。
首先, 对管路安装前的检查,包括管路的材质、规格是否符合设 计要求, 没有设计的也要按有关的规定来选管及材质。 导管应无裂纹、 伤痕及严重锈蚀现象,检查导管的平直度,不直的应予以调直。 其次, 仪表管敷设前应进行清理,清净之后封口, 外面要清除铁 锈,然后涂上防锈漆。仪表管应按设计规定的位置敷设,若无位置则 应据现场而定。
⑴导管应以最短的路径敷设,以减少管路的仪表时滞,但对蒸 汽管路为便于管内有足够的凝结水,管路又不能太短。
⑵导管敷设要避免受机械损伤、潮湿、腐蚀或振动的地方, 同时考虑便于维修。
⑶导管敷设在环境温度为 5℃ -50℃范围内,否则要有防冻或
隔热措施。
⑷差压测量管路特别是水位测量,不应靠近热表面,正负压管 所处的环境温度应一致,以减少误差。
⑸管路敷设时,应靠虑主设备的热膨胀,为减少管路的应力 ,应在膨胀体上加“ Ω”形补偿器。
⑹管路敷设应尽量集中,要横平竖直,整齐美观,不影响主设 备的安装维修。
⑺管路敷设应保持一定的坡度,差压管在 1:12的比例上,倾 斜方向应正确,保证管内无影响测量的水或汽,必要时在最高点(或 最低点)装排汽(或放水)阀门,或排水容器。
⑻测量差压的管路敷设时,应注意节流装置与表计的位置。一 般节流装置应高, 若低时应考虑在节流装置引出时, 先向下加装一段 不小于 500毫米的下垂管,再想上返,气体测量管路与之相反,应从 取压装置引出后,先向上 600毫米,以避免管路堵塞。
⑼仪表管路在敷设时,应整齐、美观、固定牢固,尽量减少弯 曲避免交叉,不允许有急剧和复杂的弯曲交叉。
⑽仪表管的弯制一般采用冷弯法,管子弯曲半径一般不应小 于管子外径的 3倍,弯后管壁应无裂纹、凹坑、皱褶等现象,管子的 椭圆度应小于 10%,当用火加热弯曲时,加热区应为弯曲半径的 3倍,且注意半径的圆滑。
⑾仪表管的连接一般采用火焊,对口时不能错口,防止产生 大的附加应力, 管路分支一般采用三通连接, 不得在仪表管上开孔直
接焊接,异径管对口时直径不应大于 2毫米,否则加接头,小直径仪 表管焊接时应避免堵塞管路, 必要时应采用套管, 等管子连好后应校 正平直,当采用活节、丝扣连接时要注意密封,减少应力防止堵塞。 ⑿仪表管在敷设时, 应用可拆卸的管卡固定布置在支架上成排敷 设时,管间的距离应保持均匀,导管固定牢固,水平敷设时支架间距 应为大约 1-1。 5米,垂直时为 1。 5-2米,管道支架严禁随便焊在高 温高压设备上,以免影响主设备的机械性能。
⒀管路敷设完毕,用水(空气)冲洗保证无漏无堵塞、无错焊现 象,管路应严密无泄漏,被测介质为液体或蒸汽时,一次门前部分进 行设备严密性的检验; 被测介质为气体时, 仪表管应单独进行严密性 试验严禁泄露,试验应据管路及阀门严密性试验标准进行。
2、电缆敷设措施
电缆须有名称、型号走向的敷设清单,一式五份,首尾负责人每 人一份,指挥一份,专人负责对接头一份,备档一份(最终修改用) 。 电缆的铭牌备齐,敷设的前一天电缆到场,清理现场,手脚架牢固人 员落实,各岗有分工、有负责,敷设次序先远后近、先长后短,为避 免漏电缆对接头设专人负责记录, 将有接头电缆编号, 标注在电缆架 上并在清册上属明,便于查找,电缆排列齐不交叉,并在以下各电牢 固。
⑴垂直敷设时,在每个支架上。
⑵水平敷设时,电缆首尾两端。
⑶电缆拐弯处。
⑷电缆引入表盘前 300-400mm 处。
⑸引入接线合盒及端子排前 150-300mm 处。
电缆敷设铭牌齐全、 栓牢, 铭牌写明编号、 型号、 规格、 起始点。 六、 集控室表盘安装
为提高质量完成表盘安装任务,应以下施工措施及要求;
⑴底座安装与制作
选择角钢活槽钢应平直,下料用切割机切割,严格按图纸几实 际到货的盘量尺寸, 连接表盘的螺丝孔应用电钻, 做出的底盘水平误 差≤ 0。 10%,对角误差 <>
安装应在集控室地平水磨石或地板砖地面施工前进行, 先据图纸 确定底座安装位置,找出相应的予埋铁、钢筋位置,同时检查各盘予 留电缆孔洞是否合适,否则要先处理。
底座应有水平仪找平,并用垫铁补凹处,底座就位后, 应再用水 平仪校准,要求底座面高出水磨石或地面砖地面 10-20mm ,水平倾斜 最大不应超过 3mm , 底座下垫铁间距应小于 1m , 找平后再看盘台的中 心线是否一致,最后可用电焊将底座、垫铁和埋件焊牢固。
⑵表盘的搬运及安装
在运盘到位前, 应检查其尺寸是否与设计相符, 盘面灯罩是否齐 全搬运过程中要小心轻放,不碰伤油漆。
表盘安装前底座应加 10mm 厚防震橡皮,皮垫在地脚螺栓孔处相 应开空孔,螺栓需要烧兰或镀锌。控制盘找正、找平时,先精确调整 第一块盘(左右)然后依次调整,水平调整用水平尺,垂直用线坠挂
于盘面, 测盘上端与线, 下端与线距离, 若不等, 可加 1-2mm 薄铁片, 地角螺栓加固即可。
总的要求:
1、 表 盘安装牢固。
2、 盘 正面与正面边线不垂直度应小于盘高的 0。 15%。
3、 相 邻盘台连接处不得凹凸不平,小于 1mm 误差。
4、 各 盘、台连接间隙应小于是 2mm 。
七、 安全与质量管理:
为保证工程质量与进度,安全与质量管理是一项主要任务,除 严格执行各级安全质量管理制度外, 热控专业的施工必须注意以下事 项。
⑴安全管理
1、 各 施工人员必须经过安全教育,经常学习安全施工知识并经 过考试合格。
2、 进 现场施工人员,必须戴安全帽及有关牢保用品。
3、 技 术人员签发施工任务书时,必须制订安全措施。
4、 高 空作业设施应完善,工作时必须戴安全带(在使用前应进 行安全检查) 。
5、 高 空作业所用工具应放在工具带内,传递物品不得抛掷,严 禁高空落物。
6、 施 工人员须了解一定的触电抢救知识。
7、 凡 是从事隐蔽项目工作,必须严格检查所带工具,不得遗漏
在内。
8、 使 用电动工具前应检查是否绝缘,使用的电压是否合适。
9、 砂 轮锯的锯片应安装同心牢固,两侧应有柔性垫片,工件要 夹持牢固,操作人员应避开砂轮锯的切线方向。
10、 砂轮机的砂轮应不残不裂,砂轮片的磨损到片径的 1/3 时,必须更换,使用砂轮机时,应戴护目镜并站在侧面。
11、 表盘搬运时,要防止倾倒伤人。
12、 盘底座加垫时,不可把手伸向盘底,多面台盘并列时要防 止挤手。
13、 装于墙上的操纵箱及其它较重的设备,应做好临时支撑 ,确实固定好后方可拆除。
14、 对执行器、变送器等稳定性差及安装在底座上的设备,就 位后须紧好螺栓不的浮放。
15、 在已与运行设备连接及冲压管道上的开孔时,事先必须与 主管部门联系,并采取措施严禁在无可考隔断装置或残压未尽时施 工。
16、 已充酸碱的系统不得在紧固螺栓、法兰等密封件。
17、 进性系统调试前,应全面了解系统设备的状况,对与运行 设备有关的系统,应采取隔离措施。
18、 盘内电源开关在试运前,必须标志清除,专用电源柜倒送 电蓄有专人负责。
19、 执行器、电动门的调试蓄在有关热力设备未冲压时进行。
20、 电缆在穿入带电的盘内时,盘上要有专人接引,严禁电缆 触及带电部位。
21、 仪表管冲洗时,冲洗的管子要固定好,在检查和疏通堵塞 的仪表管时蓄先关一次门,严禁面对管口。
⑵质量管理
1、 技 术人员签发任务时,蓄明确质量标准及技术措施,并向施 工人员当面交底,施工人员必须严格执行质量要求及技术措施。 2、 技 术及质量检查人员根据以往工程的经验,随时检查各班组 的施工情况,避免以往工程中的通病出现,确保工程质量。
3、 严 格执行三级验收制度,专业技术人员必须按时填报施工验 收单,质检人员加强检查, 并即时进行验收,达不到要求不得进行下 一道工序安装。
4、 施 工验收记录和技术资料以验收规范为依据,必须认真真实 填写,重要项目及时会签。
5、 自 动调节机保护需有完整的措施方案。
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